En el proceso de preparación de materiales cerámicos, la preparación del polvo es un eslabón muy importante, y el desempeño del polvo determina directamente el desempeño del producto cerámico terminado. El rendimiento del polvo depende principalmente de la distribución del tamaño de partícula y la morfología microscópica del polvo.
La distribución del tamaño de partícula del polvo afecta principalmente al tamaño de grano y al rendimiento de sinterización de los materiales cerámicos. Los investigadores estudiaron el efecto de la distribución del tamaño de partícula del polvo en la densidad del material cerámico de alúmina y los resultados mostraron que la cerámica de alúmina con una densidad de casi el 99 % se puede preparar independientemente del uso de una partícula ancha o estrecha. polvo de distribución de tamaño, y su tamaño de grano se puede mantener. Sin embargo, a aproximadamente 1 μm, una distribución de tamaño de partícula más amplia puede aumentar la densidad del cuerpo verde compactado con polvo, lo que permite que el material experimente un proceso de densificación con una tasa de contracción más pequeña. La razón principal es que las partículas grandes en el polvo con una amplia distribución de tamaño de partícula se forman más huecos, que se llenan con partículas finas durante el proceso de moldeo.
Los investigadores realizaron un estudio más profundo sobre esto. Dividieron la sinterización en tres etapas: etapa inicial, intermedia y tardía. El polvo con una distribución de tamaño de partícula más amplia aumenta la densidad del cuerpo verde y acelera la tasa de densificación de la cerámica en la etapa inicial de la sinterización. Además, en la etapa intermedia de la sinterización, el polvo con una amplia distribución del tamaño de las partículas aumenta la tasa de crecimiento del grano, y los poros de aislamiento cerrados en el material se incrustan en la matriz granular más grande, por lo que tiene una mejor capacidad de sinterización y ayuda a mantener un alta velocidad de sinterización en la última etapa de sinterización. Sin embargo, una distribución de tamaño de partícula más amplia conducirá a una diferencia en la densificación debido a la acumulación de partículas locales del material. Incluso cuando la distribución del tamaño de las partículas supera un cierto tamaño, el tamaño del grano del cuerpo sinterizado será demasiado grande y la estructura de los poros se volverá más gruesa. Para obtener cerámicas de alúmina altamente densificadas, la selección de métodos de moldeo y sinterización juega un papel clave en la selección de la distribución del tamaño de las partículas de polvo. Por lo tanto, la distribución del tamaño de partícula del polvo tiene una gran influencia en la densidad del material cerámico, que a su vez determina la conductividad térmica de la cerámica.
El polvo de alúmina con forma regular tendrá un gran impacto en el rendimiento de los materiales cerámicos durante el proceso de sinterización. Los investigadores creen que el polvo con un tamaño de partícula y una gradación de partículas razonables se puede granular agregando un aglutinante al polvo. Hacerlo más fluido tendrá un impacto positivo en el posterior moldeado y sinterizado. Entre ellos, el proceso de granulación es hacer que el polvo adquiera una forma esférica bajo la acción del aglutinante, lo que también muestra indirectamente que la alúmina esférica juega un papel positivo en la mejora de la densidad de la cerámica durante el proceso de moldeo y sinterización.
Por lo tanto, se puede encontrar que el rendimiento (morfología y tamaño de partícula) del polvo afecta el rendimiento de la sinterización de cerámica, lo que también significa que la conductividad térmica de la cerámica es inseparable de ella. Después del moldeado y la sinterización, el polvo en escamas tiene una densidad más baja y una porosidad más alta. , los investigadores especularon preliminarmente que su conductividad térmica no es alta; y el polvo de alúmina esférica puede producir cerámicas transparentes de alta densidad, por lo que se puede considerar que usar polvo esférico para preparar cerámicas termoconductoras es una opción adecuada.
La compañía es una empresa dedicada a la I + D, producción y venta independientes de baterías de litio para vehículos de nueva energía. En esta cooperación, ALPA le proporcionó una línea completa de producción de pulverización por chorro. La línea de producción utiliza equipos de trituración de energía cinética de vapor, que pueden cumplir con los complejos requisitos de proceso para el procesamiento de material de batería.
El equipo del molino de chorro de vapor desarrollado y producido independientemente por ALPA se actualiza a partir de un molino de chorro convencional. Adopta tecnología única de sellado mecánico de alta temperatura y tecnología de enfriamiento. A través de una boquilla Laval especialmente diseñada, se utiliza vapor a alta temperatura como medio de energía cinética para el fresado. Choque y molienda a alta velocidad. Los materiales molidos ingresan al clasificador de vórtice, los materiales calificados ingresan al sistema de recolección de preservación del calor, los materiales gruesos caen en el área de molienda para continuar moliendo. El molino de chorro de vapor también tiene tecnología de secado, por lo que toda la línea se completa bajo el proceso de secado.
El molino de chorro de vapor utiliza vapor sobrecalentado como fuente de gas, la presión de trabajo es generalmente entre 8-40 bar y la temperatura del vapor es de aproximadamente 230-360 ℃. La velocidad de salida de la boquilla del molino de chorro de alta energía puede alcanzar los 1020 m / s, por lo que la energía cinética de entrada es mayor, la fuerza de molienda es más fuerte y se puede alcanzar polvo con un tamaño de partícula más fino. Y el proceso de molienda depende completamente de la colisión del material en sí, el equipo es más resistente al desgaste y la pureza del producto es mayor, lo que satisface completamente las necesidades de materiales de alta pureza y alto valor agregado.
