Cómo prolongar la vida útil de los equipos de fresado vertical
En la producción de cemento, el molino vertical es un equipo clave, y el estado operativo de sus cojinetes de rodillos es crucial para la seguridad y eficiencia de la producción.
Cómo hacer que el rodillo del molino vertical dure más
1. Elija el lubricante adecuado y reemplácelo periódicamente
La elección del lubricante es crucial. Debe elegir lubricantes de alta calidad adecuados para entornos de alta temperatura y alta presión. Al mismo tiempo, el lubricante debe reemplazarse periódicamente para garantizar su estabilidad y limpieza durante el uso y evitar daños en los cojinetes causados por problemas de calidad del aceite.
2. Reforzar el mantenimiento diario, la detección temprana y el tratamiento temprano
Los operadores deben verificar periódicamente el estado operativo del sistema de lubricación, especialmente en entornos de alta temperatura, y prestar atención a los cambios en la temperatura del aceite. Si la temperatura del aceite es anormal, la máquina debe detenerse inmediatamente para su inspección y continuar funcionando después de la resolución de problemas. El desgaste de los cojinetes también debe revisarse periódicamente y las piezas problemáticas deben reemplazarse a tiempo para evitar daños mayores.
3. Revise y reemplace periódicamente los sellos de aceite
Aunque el sello de aceite es pequeño, tiene un gran efecto. El desgaste del sello de aceite debe revisarse periódicamente y el sello de aceite defectuoso debe reemplazarse a tiempo para garantizar que el lubricante no se escape y evitar que las impurezas externas ingresen al rodamiento. Esta simple medida puede prolongar en gran medida la vida útil del rodamiento.
Además de los problemas de los rodamientos, la resistencia al desgaste del rodillo de molienda y el revestimiento del disco de molienda también es un factor importante que afecta la vida útil del molino vertical. Diferentes materiales y procesos de fabricación determinan la resistencia al desgaste del rodillo de molienda y el disco de molienda.
1. Fundición tradicional: bajo costo, alto riesgo
Los procesos de fundición tradicionales utilizan principalmente acero con alto contenido de manganeso y hierro fundido con alto contenido de cromo como materiales. Las ventajas de estos materiales son el bajo costo, el proceso simple y la idoneidad para la producción a gran escala.
Sin embargo, también tienen desventajas obvias. Aunque el acero con alto contenido de manganeso tiene buena tenacidad, su resistencia al desgaste es relativamente baja. La resistencia al desgaste del hierro fundido con alto contenido de cromo se ha mejorado, pero su problema de fragilidad sigue siendo prominente y es fácil de agrietar durante el uso, lo que hace que sea imposible de reparar y solo se pueda usar una vez.
2. Microfundición (revestimiento de superficies): una opción rentable
La microfundición, también conocida como tecnología de revestimiento de superficies, es actualmente la solución antidesgaste más utilizada. Este proceso consiste en mejorar la resistencia al desgaste de los rodillos y discos de molienda mediante el revestimiento de una capa resistente al desgaste sobre un sustrato de acero fundido ordinario.
3. Fundición de compuestos de aleación cerámica: la futura estrella resistente al desgaste
La fundición de compuestos de aleación cerámica es una tecnología resistente al desgaste emergente que incrusta partículas cerámicas en la superficie de la matriz de hierro fundido, mejorando significativamente la resistencia al desgaste del rodillo y el disco de molienda. Este material tiene una resistencia al desgaste y una tenacidad extremadamente altas, y es particularmente adecuado para su uso en condiciones de trabajo duras.
Sin embargo, el proceso de fundición de compuestos de aleación cerámica es complejo, el costo de fabricación es alto y también existe el problema de la irreparabilidad. Es más adecuado para condiciones de trabajo especiales con requisitos extremadamente altos de resistencia al desgaste, en lugar de entornos de producción de cemento ordinarios.
4. ¿Cómo elegir la solución más adecuada?
Al seleccionar los materiales para los rodillos de molienda y los revestimientos de los discos de molienda, se deben considerar de manera integral la dureza, la tenacidad, el costo y la capacidad de reparación de acuerdo con las condiciones de trabajo específicas.
La fundición tradicional es adecuada para aquellas ocasiones con requisitos de control de costos elevados y condiciones de trabajo relativamente simples;
La micro fundición es adecuada para la mayoría de las plantas de cemento. Puede proporcionar una mejor resistencia al desgaste al tiempo que reduce los costos de mantenimiento;
La fundición compuesta de aleación cerámica es adecuada para algunas condiciones de trabajo especiales. Aunque el costo es alto, vale la pena prestar atención a su resistencia al desgaste extremadamente alta.