Pasos importantes en la producción de polvo de diamante: pulido y moldeado
En la actualidad, el polvo de diamante más común se produce mediante molienda, purificación, clasificación y otros procesos de diamante artificial.
Entre ellos, el proceso de trituración y conformación del diamante juega un papel importante en la producción de micropolvo y afecta directamente la forma de las partículas de micropolvo y el contenido del tamaño de partícula objetivo. Diferentes métodos de trituración producirán diferentes efectos de trituración. El proceso científico y razonable de trituración y conformación no solo puede triturar rápidamente materias primas de diamante de grano grueso (tamaño de partícula convencional de 100 a 500 micrones) en partículas de polvo de diamante con un rango de tamaño de partículas de aproximadamente (0 a 80 micrones), sino que también optimiza el forma de partícula. , haciendo que las partículas de los productos de micropolvo sean más redondas y regulares, reduciendo o incluso eliminando por completo tiras largas, escamas, alfileres y varillas y otras partículas que afectan la calidad final del micropolvo. Maximizar la proporción de producción de tamaño de partícula objetivo comercializable.
En la producción de micropolvo, el método de trituración se puede dividir en método seco y método húmedo. Se utilizan diferentes métodos de trituración y conformación, y sus principios de funcionamiento y parámetros de proceso también son diferentes.
Puntos de control del proceso del método de molienda en seco del molino de bolas.
Tomando como ejemplo el método de molienda en seco del molino de bolas horizontal, los principales puntos de control del proceso son la velocidad del molino de bolas, la relación bola-material, el coeficiente de llenado, la relación de bolas de acero, etc. En la producción real, se pueden controlar de manera flexible de acuerdo con diferentes Materias primas y el propósito de triturar y dar forma.
1. Velocidad del molino de bolas
La velocidad de rotación razonable del molino de bolas es una condición importante para ejercer su capacidad de producción. Cuando el diámetro del cilindro del molino de bolas es el mismo. Cuanto mayor es la velocidad de rotación, mayor es la fuerza centrífuga generada y mayor es la distancia que la bola de acero debe ascender a lo largo de la pared del cilindro.
Generalmente se cree que la velocidad de trabajo adecuada del molino de bolas es del 75% al 88% de la velocidad crítica teórica.
2. Coeficiente de llenado, relación bola-material
En el proceso de trituración y conformación, la proporción adecuada entre bola y material y el coeficiente de llenado son cruciales. Si la relación bola-material y el coeficiente de llenado son demasiado altos o demasiado bajos, afectarán la eficiencia de producción y la calidad del producto del molino de bolas. Si la relación bola-material es demasiado alta o el coeficiente de llenado es demasiado bajo, se restringirá la capacidad de alimentación de una sola máquina.
La práctica ha demostrado que para la trituración de materias primas de diamante el coeficiente de carga es generalmente de 0,45. La proporción entre bola y material es de 4:1.
3. Diámetro y relación de la bola de acero.
Para triturar el diamante de manera más efectiva, cuando se determinan el coeficiente de llenado del molino de bolas y la cantidad de carga de bolas, se deben seleccionar y ensamblar bolas de acero de diferentes diámetros en proporción para obtener una mejor forma de las partículas y una eficiencia de trituración y conformación más rápida.
Molienda segmentada
En el proceso de producción de micropolvo, la trituración húmeda es más eficaz que la trituración seca. Porque cuando la trituración en seco alcanza una cierta finura, es fácil que se pegue a la pared, lo que reduce el efecto de trituración; con la trituración húmeda, las materias primas siempre existen en forma de lechada y es fácil aumentar la proporción de tamaño de partículas finas.
Para controlar la relación del tamaño de las partículas, cuando se necesita producir micropolvo de grano más fino, se debe utilizar trituración segmentada, especialmente la trituración segmentada en húmedo es mejor. Esto no sólo puede evitar la trituración excesiva de materiales, sino también lograr la segmentación según la resistencia durante el proceso de trituración.
fresado por chorro
Otro método de trituración es el método de trituración con pulverizador de flujo de aire. El pulverizador de flujo de aire utiliza aire comprimido como medio de trabajo. El aire comprimido se pulveriza a alta velocidad hacia la cámara de trituración a través de una boquilla supersónica especial. El flujo de aire transporta el material en movimiento a alta velocidad, lo que hace que el material se mueva entre ellos. Produzca una fuerte colisión, fricción y cizallamiento para lograr el propósito de aplastamiento. La fragmentación ocurre cuando la fuerza que actúa sobre la partícula es mayor que su tensión de falla. La colisión por impacto a alta velocidad provoca la fragmentación volumétrica de las partículas, mientras que los efectos de cizallamiento y trituración provocan la fragmentación superficial de las partículas. Este método de trituración es muy beneficioso para la producción de polvo de diamante porque puede producir formas de partículas ideales. La mayor ventaja del pulverizador de flujo de aire es que no está limitado por la velocidad lineal mecánica y puede producir velocidades de flujo de aire muy altas. En particular, el pulverizador de flujo de aire supersónico puede producir un caudal varias veces la velocidad del sonido, por lo que puede generar una enorme energía cinética y es más fácil obtener partículas a nivel de micras. y polvos ultrafinos submicrónicos.
Proceso de desulfuración seca de bicarbonato de sodio
El proceso de desulfuración seca utiliza un pulverizador con su propio sistema de clasificación y un ventilador transportador combinados en un dispositivo completo de molienda y pulverización de polvo. El polvo fino de bicarbonato de sodio pulverizado tiene una estructura en capas o porosa, tamaño de partícula uniforme y buena dispersión. El sólido ultrafino Luego, el polvo se inyecta directamente en el horno o torre de reacción a través de múltiples boquillas y puede eliminar eficazmente más del 95% del SO2 y HCl en los gases de escape, y la tasa de eliminación puede incluso alcanzar el 99%.
El uso de desulfuración seca con bicarbonato de sodio (bicarbonato de sodio) no solo puede cumplir con estrictos requisitos ambientales, sino que también reduce efectivamente la inversión y los costos operativos en comparación con otros métodos de purificación de gases de combustión.
El proceso de desulfuración en seco de bicarbonato de sodio tiene las siguientes ventajas: sistema completamente seco, no requiere agua; el polvo seco se rocía frente a tuberías y bolsas; los subproductos de la reacción se pueden descargar a través del sistema de eliminación de polvo; no se requiere parada de producción; uno -la inversión de tiempo es muy pequeña; y ocupa muy poca área; el costo del sistema es bajo; competitivo; la eficiencia de la reacción es muy alta, el volumen de sobreinyección es muy pequeño y se pueden lograr emisiones indetectables; el envenenamiento del catalizador de desnitrificación se suprime eficazmente; flexibilidad es elevado y puede adaptarse en cada momento a los indicadores de emisiones más estrictos.
El bicarbonato de sodio (bicarbonato de sodio, NaHCO3) se puede utilizar como adsorbente para la desulfuración de los gases de combustión. Elimina los contaminantes ácidos de los gases de combustión mediante adsorción química. Al mismo tiempo, también puede eliminar algunas sustancias traza orgánicas e inorgánicas mediante adsorción física. En este proceso, el polvo fino de bicarbonato de sodio se pulveriza directamente en los gases de combustión a alta temperatura de 140 a 250 °C.
En el conducto de gases de combustión, el desulfurizador, el bicarbonato de sodio (NaHCO3), se activa bajo la acción de los gases de combustión a alta temperatura, formando una estructura microporosa en la superficie, como si se hicieran palomitas de maíz. agente de desulfuración activado para sufrir una reacción química. , SO2 y otros medios ácidos en los gases de combustión se absorben y purifican, y el subproducto Na2SO4 desulfurado y secado ingresa al colector de polvo de bolsa con el flujo de aire y es capturado.
El carbonato de sodio Na2CO3 recién generado es altamente reactivo en el momento de su generación y puede sufrir espontáneamente las siguientes reacciones con contaminantes ácidos en los gases de combustión:
Principales reacciones:
2NaHCO3(s)→Na2CO3(s)+H2O(g)+CO2(g)
SO2(g)+Na2CO3(s)+1/2O2→Na2SO4(s)+CO2(g)
Reacciones secundarias:
SO3(g)+Na2CO3(s)→Na2SO4(s)+CO2(g)
5 tipos principales de métodos de modificación de superficies para sílice
En la actualidad, la producción industrial de sílice se basa principalmente en el método de precipitación. La superficie de la sílice producida contiene una gran cantidad de grupos polares, como grupos hidroxilo, lo que facilita la absorción de moléculas de agua, tiene poca dispersión y es propensa a la agregación secundaria. problemas, afectando así el efecto de aplicación industrial de la sílice. Por lo tanto, la mayoría de la sílice necesita un tratamiento de modificación de la superficie antes de su aplicación industrial para mejorar su rendimiento en la aplicación industrial.
En esta etapa, la modificación química de la superficie de la sílice incluye principalmente la modificación del injerto de superficie, la modificación del agente de acoplamiento, la modificación del líquido iónico, la modificación de la interfaz macromolecular y la modificación combinada, etc. Aunque cada proceso de modificación tiene sus propias ventajas. y características, pero actualmente en aplicaciones industriales se basa principalmente en la modificación del agente de acoplamiento.
1. Modificación del injerto de superficie de negro de humo blanco
El principio del método de modificación del injerto de superficie es injertar un polímero macromolecular con las mismas propiedades que el polímero de matriz (como el caucho) en la superficie de sílice mediante injerto químico. Por un lado, puede mejorar la interacción entre las partículas y la matriz. Y cambiar la polaridad de la superficie de la partícula, por otro lado, también puede mejorar la dispersión de la propia sílice. Es adecuado para injertar polímeros con pesos moleculares más pequeños. Las condiciones para injertar polímeros con pesos moleculares más elevados son duras.
2. Modificación del agente de acoplamiento de sílice.
El principio de modificación del agente de acoplamiento es utilizar algunos grupos funcionales en el agente de acoplamiento para reaccionar químicamente con los grupos hidroxilo en la superficie del negro de sílice, cambiando así la estructura y distribución del grupo en la superficie del negro de sílice para mejorar la compatibilidad con la matriz. y su propia dispersión. La modificación del agente de acoplamiento tiene las ventajas de un buen efecto de modificación y una alta controlabilidad de la reacción, y actualmente es uno de los métodos de modificación más utilizados.
3. Modificación del líquido iónico negro de sílice
Los líquidos iónicos, también llamados líquidos iónicos a temperatura ambiente, son sales fundidas compuestas de cationes orgánicos y aniones orgánicos o inorgánicos, que son líquidos por debajo de los 100°C. La modificación de líquidos iónicos utiliza modificadores de líquidos iónicos en lugar de los modificadores de fase orgánica tradicionales para modificar la sílice. En comparación con los modificadores de fase orgánica tradicionales, las fases líquidas iónicas son líquidas a temperatura ambiente, tienen una fuerte conductividad y una alta estabilidad. Tiene las ventajas de buena solubilidad, no volatilidad y baja contaminación, lo que está más en línea con los requisitos de la producción verde, pero el efecto de modificación es pobre.
4. Modificación de la interfaz de macromoléculas de negro de humo blanco.
El modificador utilizado en la modificación de la interfaz macromolecular es un polímero macromolecular que contiene grupos polares. Durante la reacción de modificación con partículas de sílice, se puede introducir la columna vertebral molecular del modificador de interfaz macromolecular. Tiene grupos epoxi más polares mientras se mantiene la estructura básica de la cadena principal, mejorando así la compatibilidad entre las partículas de sílice y la matriz y logrando una mejor modificación de la interfaz. efecto. Este método puede reforzar sinérgicamente la matriz con el agente de acoplamiento, pero el efecto de refuerzo es bajo cuando se usa solo.
5. Negro de humo blanco combinado con modificación.
La modificación combinada consiste en modificar la combinación de sílice y otros materiales, combinando sus respectivas ventajas para mejorar el rendimiento general de los productos de caucho. Este método puede combinar las ventajas de dos modificadores para mejorar el rendimiento integral de la matriz, pero el efecto de modificación está estrechamente relacionado con la proporción del modificador.
Por ejemplo, el negro de carbón y la sílice son buenos agentes reforzantes en la industria del caucho. El negro de humo es uno de los agentes reforzantes más utilizados en la industria del caucho. La estructura especial del negro de carbón puede mejorar la resistencia a la tracción y al desgarro de los materiales de caucho y mejorar su resistencia al desgaste, resistencia al frío y otras propiedades; Como agente de refuerzo, el negro de humo blanco puede mejorar significativamente la resistencia a la rodadura y la resistencia al deslizamiento en húmedo de los productos de caucho, pero su efecto por sí solo no es tan bueno como el del negro de humo. Una gran cantidad de estudios han demostrado que el uso de negro de humo y sílice como agentes de refuerzo puede combinar las ventajas de ambos para mejorar el rendimiento general de los productos de caucho.
Características y usos económicos del mineral dolomita.
El cristal de dolomita es un mineral de carbonato del sistema cristalino trigonal. Su composición química es CaMg(CO3)2, a menudo con hierro, manganeso y otros isomorfos similares (en lugar de magnesio). Cuando el número de átomos de hierro o manganeso supera al de magnesio, se denomina ankerita o dolomita de manganeso. Sistema de cristal trigonal, el cristal es romboédrico, la cara del cristal a menudo está doblada en forma de silla de montar y los cristales gemelos laminados son comunes. Los agregados suelen ser granulares. Es blanco cuando es puro; gris cuando contiene hierro; marrón después de la intemperie. Brillo de vidrio. Es el principal mineral que forma la dolomita. La dolomita procedente de la sedimentación marina suele estar intercalada con capas de siderita y de piedra caliza. En los sedimentos lacustres la dolomita convive con yeso, anhidrita, halita, halita potásica, etc.
La palabra Dolomita se utiliza principalmente para conmemorar a DOLOMIEU (1750~1843), un químico francés. La dolomita es un sistema cristalino trigonal con una composición química de CaMg(CO3)2. Es principalmente un mineral compuesto de carbonato de calcio y carbonato de magnesio (la proporción de CaCO3 a MgCO3 es aproximadamente 1:1). Tiene escisión completa y cristalización romboédrica. . Los colores son principalmente blanco, gris, color carne, incoloro, verde, marrón, negro, rosa oscuro, etc., de transparente a translúcido, con brillo de vidrio, dureza 3,5-4, gravedad específica 2,85-2,9. Recuerdo que cuando iba a Hualien durante mi época universitaria, siempre no sabía cómo distinguir entre dolomita y mármol en la playa. Si tienes cerca una lata de ácido clorhídrico diluido en frío, puedes solucionar el problema. La dolomita masiva no es propensa a formar burbujas cuando se expone al ácido clorhídrico diluido en frío, mientras que el mármol emitirá inmediatamente muchas burbujas pequeñas.
La dolomita se puede utilizar como capa interna refractaria de hornos reformadores utilizados en la fabricación de acero, agentes formadores de escoria, materias primas de cemento, fundentes de vidrio, hornos, fertilizantes, piedras decorativas y de construcción, pinturas, pesticidas y medicamentos, etc. los campos de materiales de construcción, cerámica, vidrio y materiales refractarios, industria química, agricultura, protección del medio ambiente, ahorro de energía y otros campos.
Los ladrillos de dolomita son productos refractarios elaborados a partir de arena de dolomita calcinada. Suele contener más del 40% de óxido de calcio (CaO), más del 35% de óxido de magnesio (MgO), y también contiene una pequeña cantidad de óxido de silicio (SiO2), óxido de aluminio (Al2O3), óxido férrico (Fe2O3) y otras impurezas. La relación CaO/MgO de la dolomita natural fluctúa mucho. Si la relación CaO/MgO en el ladrillo es inferior a 1,39, se denomina ladrillo de dolomita de magnesia. Según el proceso de producción, los ladrillos de dolomita se pueden dividir en: ladrillos combinados de alquitrán (asfalto) sin quemar, ladrillos sumergidos en aceite de cocción ligera y ladrillos cocidos en baño de aceite. Los ladrillos de dolomita contienen CaO libre, que es propenso a hidratarse y agrietarse en el aire y no es adecuado para el almacenamiento a largo plazo.
El revestimiento del convertidor de China utiliza principalmente ladrillos de dolomita aglomerados con alquitrán y ladrillos de dolomita de magnesia aglomerados con alquitrán. Algunas fábricas utilizan ladrillos de dolomita de magnesia impregnados de aceite y cocidos a fuego ligero en las partes vulnerables. Los convertidores en países como Europa occidental y Japón utilizan principalmente alquitrán combinado con ladrillos de dolomita tratados térmicamente y cocidos impregnados de aceite y ladrillos de dolomita de magnesia. Además, los ladrillos de dolomita de magnesia cocidos e impregnados de aceite también se utilizan como revestimiento de algunos hornos de refinación externos.
Molienda y modificación de polvo de mica ultrafina.
Con el desarrollo de la industria, las empresas de aplicaciones posteriores tienen requisitos cada vez más altos en cuanto a la calidad del polvo de mica. Actualmente, el polvo de moscovita con un D90 de aproximadamente 45 μm se utiliza principalmente en la fabricación de papel, pintura de látex, caucho y otras industrias, mientras que los recubrimientos de alta gama, la mica nacarada y otros productos son El tamaño de partícula del polvo de mica ha planteado requisitos más altos, y La preparación de polvo de mica ultrafino a nivel micro-nano es urgente.
Durante el proceso de molienda, la moscovita aún se puede combinar firmemente a lo largo de la superficie fresca después de la división de las capas intermedias. Es uno de los minerales más difíciles de moler. Actualmente, el polvo ultrafino de moscovita de nivel micronano es difícil de preparar utilizando equipos de molienda convencionales. Muchos fabricantes nacionales de mica extraen moscovita de alta calidad y simplemente la muelen en trozos grandes para exportarla. Otros se convertirán en productos de moscovita con un tamaño de partícula D90 de aproximadamente 45 μm o incluso más grueso, lo que resultará en un desperdicio de recursos y reducirá la competitividad del producto.
Preparación de molienda ultrafina de mica
En la actualidad, el proceso de molienda ultrafina de la mica se divide en dos métodos de molienda: método seco y método húmedo. Entre ellos: el equipo principal para la molienda ultrafina en seco incluye un molino de impacto mecánico de alta velocidad, un molino de flujo de aire, un ciclón o una máquina de molienda autógena de flujo ciclónico, etc. y el correspondiente clasificador de flujo de aire seco; El equipo de producción para la molienda en húmedo del polvo de sericita incluye un molino de arena, una máquina trituradora, etc. Las máquinas descamadoras y los molinos coloidales son los principales, mientras que la clasificación fina en húmedo utiliza tecnología de clasificación por hidrociclón.
El molino de rodillos planetario de alta velocidad puede realizar eficazmente la molienda de mica en seco y en húmedo. El diámetro medio de las partículas después de la molienda puede alcanzar 10 µm o menos; el material de mica permanece en la molienda durante un tiempo muy corto, generalmente de 5 a 10 segundos. ; Ajustando la estructura del rodillo, se puede obtener polvo de mica con la relación diámetro-espesor requerida. En condiciones de molienda húmeda, el polvo de mica puede obtener una relación diámetro-espesor en el rango de 20-60.
El molino agitador adopta un medio de molienda especial, que tiene un buen efecto de aplicación en el pelado ultrafino de polvo de mica sin dañar la superficie de la mica, y puede hacer que la relación diámetro-espesor del polvo de mica sea >60.
Recubrimiento o modificación de la superficie del polvo de mica
El recubrimiento superficial o la modificación del polvo de mica pueden preparar mica nacarada y pigmentos de mica coloreados para mejorar sus propiedades correspondientes en materiales como caucho y recubrimientos. También hay muchos estudios relacionados.
La mica tiene un revestimiento superficial para preparar mica nacarada y pigmentos de mica coloreados. Actualmente, se utiliza principalmente el método de deposición en fase líquida. Los métodos comunes incluyen la adición de álcali, hidrólisis térmica, amortiguación, etc. Las fuentes de titanio de agentes de recubrimiento comúnmente utilizadas en la industria son el tetracloruro de titanio y el sulfato de titanilo.
Aplicación de polvo de mica.
El polvo de mica se puede utilizar en campos como materiales de aislamiento eléctrico, rellenos de recubrimientos funcionales, rellenos de caucho, rellenos de plástico, cosméticos y materiales de soldadura.
Uso de cerámicas de nitruro de silicio como materia prima para placas posteriores de teléfonos móviles
A medida que la tecnología de los teléfonos inteligentes continúa desarrollándose y la competencia se intensifica, los fabricantes de teléfonos móviles han lanzado varios diseños e innovaciones nuevos para atraer a más consumidores, y las placas posteriores de cerámica son uno de los trucos. Su aparición comenzó en 2012 cuando Sharp lanzó un teléfono inteligente con placa posterior de cerámica. Sin embargo, debido a problemas técnicos y de costos, los backplanes cerámicos solo se usaban en unas pocas marcas de alta gama en ese momento. Sin embargo, con el desarrollo de la tecnología de procesamiento, el rango de aplicación de las placas posteriores cerámicas es cada vez más amplio.
En el campo de las láminas traseras cerámicas, las protagonistas son casi todas las cerámicas de circonio, pero recientemente los investigadores parecen haber empezado a pensar en el nitruro de silicio. En comparación con la circona, los investigadores consideran que el nitruro de silicio es un material superior y prometedor para la placa posterior de los teléfonos móviles, especialmente las cerámicas de nitruro de silicio endurecidas con bigotes. Las razones son las siguientes:
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(1) Las cerámicas de nitruro de silicio tienen mayor tenacidad al impacto, no se rompen fácilmente, no se dañan fácilmente durante el mecanizado y tienen un mayor rendimiento;
(2) La cerámica de nitruro de silicio tiene una alta conductividad térmica, que es más de 10 veces mayor que la de la cerámica de circonio, y es más fácil de disipar el calor. Por lo tanto, el calor generado cuando el teléfono móvil funciona a alta velocidad o la batería se carga y descarga es fácil de disipar, lo que resulta beneficioso para el funcionamiento normal del teléfono móvil. Evitar ralentizaciones y otros fenómenos;
(3) La pérdida dieléctrica de las cerámicas de nitruro de silicio es dos órdenes de magnitud menor que la del circonio, lo que la hace más transparente a las señales de los teléfonos móviles y facilita la comunicación fluida en entornos con señales débiles;
(4) La cerámica de nitruro de silicio tiene mayor dureza y menor densidad que la circona, lo que puede reducir eficazmente la calidad del fuselaje y su costo es cercano al de la circona;
(5) La cerámica de nitruro de silicio es una cerámica incolora, que es relativamente fácil de colorear y tiene un buen efecto colorante. También tiene una textura similar al jade y es adecuado para su uso, por ejemplo, en carcasas de teléfonos móviles de gama media y alta.
Por lo tanto, el uso de materiales cerámicos de nitruro de silicio como materiales de la placa posterior de teléfonos móviles de dispositivos de comunicación puede, hasta cierto punto, compensar las deficiencias de los materiales de placa posterior de teléfonos móviles de circonio actuales, y tiene ciertas perspectivas.
Aunque no hay muchos informes sobre los materiales de la placa posterior de teléfonos móviles de nitruro de silicio, se ha utilizado como cerámica estructural durante mucho tiempo y ha demostrado plenamente su estabilidad y confiabilidad de aplicación en entornos hostiles como los motores de automóviles. Si se utiliza nitruro de silicio como nuevo material de placa posterior de teléfonos móviles, no solo tendrá las mismas excelentes propiedades mecánicas que el circonio, sino que también tendrá las ventajas de una buena textura, peso ligero y señales más sensibles. Es un nuevo material para la placa posterior de teléfonos móviles con un gran potencial.
En la actualidad, la clave del avance radica en cómo optimizar el proceso para hacer que las cerámicas de Si3N4 no solo sean fáciles de disipar el calor y ricas en color, sino que también el proceso de preparación pueda ser simple y confiable, y el costo llegue a ser aceptable. Si se pueden superar las dificultades anteriores, quizás algún día en el futuro podamos ver Si3N4 en placas posteriores de teléfonos inteligentes y dispositivos portátiles inteligentes.
7 aplicaciones principales del polvo de talco ultrafino
La naturaleza del polvo de talco ultrafino es que es un mineral de silicato de magnesio hidratado natural. Es inerte a la mayoría de los reactivos químicos y no se descompone en contacto con ácidos. Es un mal conductor de la electricidad, tiene baja conductividad térmica y alta resistencia al choque térmico. Se puede calentar cuando se calienta. No se descompone ni siquiera a altas temperaturas de 900°C. Estas excelentes propiedades del talco lo convierten en un buen relleno. Hoy, analizaremos los campos de aplicación del polvo de talco ultrafino.
Aplicación de talco en polvo en la industria de recubrimientos.
Porque el talco tiene excelentes propiedades físicas y químicas como lubricidad, antiadherencia, ayuda al flujo, resistencia al fuego, resistencia a los ácidos, aislamiento, alto punto de fusión, inactividad química, buen poder cubriente, suavidad, buen brillo y fuerte adsorción.
Como carga, la aplicación del talco en polvo en recubrimientos se refleja principalmente en:
1. Alta blancura, tamaño de partícula uniforme y fuerte dispersión;
2. Puede servir como esqueleto;
3. Reducir los costos de fabricación;
4. Mejorar la dureza de la película de la pintura;
5. Puede aumentar la estabilidad de la forma del producto;
6. Aumente la resistencia a la tracción, la resistencia al corte, la resistencia a la flexión y la resistencia a la presión, y reduzca la deformación, el alargamiento y el coeficiente de expansión térmica.
Aplicación de talco en polvo en la industria del plástico.
◆ Aplicación en resina de polipropileno.
El talco se usa comúnmente para rellenar polipropileno. El polvo de talco tiene las características de estructura laminar, por lo que el polvo de talco con un tamaño de partícula más fino se puede utilizar como relleno de refuerzo para polipropileno.
◆ Aplicación en resina de polietileno.
El talco es silicato de magnesio natural. Su estructura única a microescala tiene cierta resistencia al agua y alta inercia química, por lo que tiene buena resistencia química y propiedades de deslizamiento. El polietileno relleno con él se puede utilizar como plástico de ingeniería. Tiene buena resistencia química y fluidez y puede competir con ABS, nailon y policarbonato.
◆ Aplicación en resina ABS
La resina ABS es un polímero amorfo con excelente procesabilidad en moldeo como el poliestireno; tiene buena resistencia al impacto, resistencia a bajas temperaturas, alta resistencia a la tracción y buena resistencia a la fluencia.
Aplicación de talco en polvo en la industria de preparación.
◆ Se utiliza como dispersante de aceites volátiles.
El polvo de talco tiene cierta capacidad de adsorción, por lo que puede adsorber aceite volátil en la superficie de sus partículas y dispersarlo uniformemente, aumentando el área de contacto entre el aceite volátil y el medicamento líquido, aumentando así la solubilidad del aceite volátil.
◆ Cubierto con una capa de pintura en polvo
En el recubrimiento de azúcar, se puede usar talco en polvo para recubrir la capa de recubrimiento en polvo. Es adecuado el polvo de talco blanco que pasa por un tamiz de malla 100.
◆ Utilizado como lubricante
Dado que el talco tiene una estructura en capas que se descompone fácilmente en escamas, se puede utilizar como lubricante para mejorar la moldeabilidad por compresión y la fluidez de los polvos farmacéuticos.
◆ Utilizado como ayuda de filtración.
El polvo de talco no reacciona fácilmente con los medicamentos y tiene cierta capacidad de adsorción, por lo que puede usarse como coadyuvante de filtración.
Aplicación de talco en polvo como excipientes farmacéuticos.
◆ Se utiliza como desintegrante de fármacos hidrofóbicos.
El polvo de talco es una sustancia hidrófila. Cuando se agrega como excipiente a un fármaco, puede mejorar la hidrofilicidad de todo el fármaco, facilitando la penetración del agua en el fármaco y facilitando su desintegración.
◆ Utilizado como agente antiadherente.
El problema de pegajosidad es un problema común en el proceso de recubrimiento. Esto conducirá a una velocidad de recubrimiento lenta, un ciclo de producción más largo, adherencia de los gránulos, rendimiento reducido, daño a la película, afectación de la liberación del medicamento y otros problemas.
◆ Aumentar la humedad relativa crítica de los medicamentos.
Aplicación de talco en polvo en la industria papelera.
La adición de talco en polvo en la industria papelera ayuda a aumentar la retención de carga y mejorar la transparencia, suavidad y capacidad de impresión del papel, y hace que el papel sea más absorbente de tinta.
Aplicación del polvo de talco en la industria cosmética
El talco es un relleno de alta calidad en la industria cosmética. Debido a su alto contenido de silicio, puede bloquear los rayos infrarrojos y mejorar la protección solar y las propiedades anti-infrarrojos de los cosméticos.
Aplicación de talco en polvo en la industria cerámica.
En la industria cerámica el talco juega un papel importante. La razón de los diferentes colores de las cerámicas es que se les añade talco. Diferentes proporciones y diferentes ingredientes pueden hacer que la cerámica muestre diferentes colores y, al mismo tiempo, también pueden hacer que la cerámica muestre diferentes colores. Después de la calcinación cerámica, la densidad es uniforme, la superficie es lisa y el brillo es bueno.
Aplicación de talco en polvo en la industria textil.
El talco molido ultrafino se utiliza a menudo como relleno y agente blanqueador en ciertos textiles, como telas impermeables, telas ignífugas, bolsas de harina de trigo, cuerdas de nailon, etc., que pueden mejorar la densidad de la tela y aumentar el calor y el ácido y resistencia a los álcalis. actuación.
Aplicación de tecnología de polvo ultrafino para desarrollar recursos comestibles.
Con el desarrollo de la tecnología moderna, el proceso ha planteado requisitos cada vez más altos para el tamaño de partícula del polvo. Muchos materiales deben triturarse al nivel submicrónico o nanométrico, lo que no se puede lograr con la tecnología y los equipos de trituración tradicionales. La tecnología de polvo ultrafino se desarrolla en base a esto e implica la preparación y aplicación de polvos ultrafinos y nuevas tecnologías relacionadas. Su contenido de investigación incluye tecnología de preparación de polvo ultrafino, tecnología de clasificación, tecnología de separación y tecnología de secado. , tecnología de transporte de mezcla y homogeneización, tecnología de modificación de superficies, tecnología de compuestos de partículas, tecnología de detección y aplicación, etc.
Con la reducción de la tierra, los alimentos se convertirán en un bien escaso en el próximo siglo, y el desarrollo de nuevas fuentes de alimentos es un problema grave al que se enfrenta la humanidad. La tecnología de polvo ultrafino puede romper las paredes celulares, mejorar el sabor y mejorar la digestión y la absorción, mejorando así la biodisponibilidad de los recursos comestibles y promoviendo la absorción por parte del cuerpo de partes no comestibles de animales y plantas. Por tanto, es muy utilizado en la industria alimentaria. Ha sido muy utilizado.
1 procesamiento de granos
Durante el proceso de molienda ultrafina de la harina, los enlaces glicosídicos pueden romperse e hidrolizarse fácilmente mediante la α-amilasa, lo que es beneficioso para la fermentación. A medida que las partículas de harina se vuelven más pequeñas, su superficie aumenta, lo que mejora la adsorción, la actividad química, la solubilidad y la dispersabilidad del material, provocando así cambios en las propiedades físicas y químicas macroscópicas de la harina. Wu Xuehui et al. propusieron que se puede utilizar harina con diferentes tamaños de partículas para obtener harina con diferentes contenidos de proteínas para satisfacer las necesidades de diferentes productos. El sabor y la tasa de absorción y utilización de la harina procesada con polvo ultrafino mejoran significativamente. Se agregan polvo de salvado de trigo, polvo de micras de soja, etc. a la harina para transformar una harina inferior en harina rica en fibra o proteína.
2 Procesamiento profundo de productos agrícolas y secundarios.
En los últimos años, los alimentos verdes de origen vegetal se han convertido en un foco de preocupación en todo el mundo, y los alimentos vegetales comestibles son recursos importantes para la supervivencia humana. Esta situación se puede mejorar mediante el uso de tecnología de polvo ultrafino. Por ejemplo, el primer paso en el procesamiento profundo de tallos y frutos de plantas comestibles es controlar la finura del triturado para lograr diferentes grados de rotura de la pared celular y separación de componentes.
3 Alimentos funcionales y saludables
En términos generales, los medios de trituración ultrafina de alta tecnología se utilizan para triturar materias primas de alimentos saludables en productos ultrafinos con un tamaño de partícula de menos de 10 μm, lo que se denomina alimento saludable ultrafino. Tiene una gran superficie específica y porosidad, por lo que tiene una fuerte adsorción y alta actividad. Después del procesamiento ultrafino de los alimentos, los nutrientes de los alimentos que son indispensables para el cuerpo humano pero difíciles de ingerir pueden ser absorbidos completamente por el cuerpo humano, maximizando así la biodisponibilidad y la eficacia del cuidado de la salud de los alimentos.
4 Procesamiento de productos acuáticos
El polvo ultrafino procesado mediante trituración ultrafina de espirulina, algas marinas, perlas, tortugas, cartílago de tiburón, etc. tiene algunas ventajas únicas. El método tradicional de procesamiento del polvo de perlas es la molienda con bolas durante más de diez horas y el tamaño de las partículas alcanza varios cientos de mallas. Sin embargo, si las perlas se trituran instantáneamente a una temperatura baja de aproximadamente -67 °C y en condiciones estrictas de flujo de aire de purificación, se puede obtener un polvo de perlas ultrafino con un tamaño de partícula promedio de 1,0 µm y un D97 de menos de 1,73 µm. Además, todo el proceso de producción está libre de contaminación. En comparación con los métodos tradicionales de procesamiento de polvo de perlas, los ingredientes activos de las perlas se conservan por completo y su contenido de calcio llega al 42%. Puede utilizarse como dieta medicinal o aditivo alimentario para elaborar alimentos nutritivos que complementen el calcio.
La tecnología de polvo ultrafino se utiliza ampliamente en la industria alimentaria y desempeña un papel muy importante en el desarrollo de nuevos recursos comestibles y la mejora de la calidad del producto.
La diferencia entre polvo de cuarzo, polvo de sílice, polvo de microsílice y negro de humo blanco.
El polvo de cuarzo y el polvo de sílice se refieren al polvo de SiO2 cristalino. En pocas palabras, rompen las piedras en polvo. El polvo de cuarzo es relativamente grueso, mientras que el polvo de sílice es relativamente fino. El polvo de cuarzo es un polvo que se obtiene triturando el mineral de cuarzo en bruto a través de diferentes equipos de procesamiento. El polvo de microsílice es un polvo ultrafino obtenido mediante la molienda de mineral de cuarzo que ha alcanzado cierta pureza, o un polvo fino de sílice obtenido por medios químicos, sin embargo, sus propiedades físicas, composición química y áreas de aplicación son diferentes.
El humo de microsílice es un subproducto industrial, también llamado humo de sílice. A través de la recolección del humo de las plantas de fundición e incineración, se encuentra polvo fino con alto contenido de sílice.
Diferencias de propiedades entre el polvo de sílice y el polvo de cuarzo
1. Propiedades físicas del polvo de sílice y del polvo de cuarzo.
El polvo de microsílice y el polvo de cuarzo son materiales en polvo finos y sus tamaños de partículas son muy pequeños, normalmente menos de 1 micrón. Sin embargo, sus propiedades físicas difieren. El polvo de microsílice suele ser ligero, suelto y de baja densidad; el polvo de cuarzo es relativamente denso y de alta densidad.
2. Composición química del polvo de sílice y del polvo de cuarzo.
La microsílice y el polvo de cuarzo también son químicamente diferentes. El polvo de sílice es un tipo de sílice (SiO2). Su estructura cristalina es similar a la del cuarzo, pero debido a su pequeño tamaño, suele ser una estructura amorfa con muchos grupos activos en la superficie. El polvo se obtiene triturando y moliendo finamente grandes minerales de cuarzo cristalino, y su composición química es SiO2.
3. Campos de aplicación del polvo de sílice y del polvo de cuarzo.
El polvo de microsílice y el polvo de cuarzo se utilizan ampliamente en la industria, pero sus campos de aplicación son diferentes. El polvo de microsílice se utiliza generalmente en electrónica, óptica, cerámica, cosméticos, recubrimientos, plásticos y otros campos. Se utiliza principalmente para aumentar la estabilidad de los materiales, Reduzca los costos de materiales y mejore el rendimiento del procesamiento de materiales. El polvo de cuarzo se utiliza principalmente en vidrio, cerámica, cemento, materiales de construcción, pulverización de superficies metálicas y otros campos. Su alta dureza y estabilidad química lo convierten en un componente importante de muchos materiales funcionales.
El efecto de los minerales comunes en la modificación del relleno plástico.
La modificación del relleno de plásticos se refiere a un tipo de tecnología compuesta que agrega rellenos de bajo costo a la resina para reducir el costo de los productos poliméricos. Su objetivo principal suele ser reducir costes. Pero como se trata de una modificación del relleno, también es posible mejorar ciertas propiedades después del relleno.
En termoplásticos, el relleno puede mejorar la resistencia al calor, la rigidez, la dureza, la estabilidad dimensional, la resistencia a la fluencia, la resistencia al desgaste, el retardo de llama, la eliminación de humo y la degradabilidad de los productos compuestos, y reducir la tasa de contracción del moldeo para mejorar la precisión del producto; En los plásticos termoestables, además de las mejoras de rendimiento mencionadas anteriormente, algunas resinas son materiales de refuerzo esenciales en el procesamiento, como las resinas insaturadas, las resinas fenólicas y las resinas amínicas, todas las cuales deben rellenarse y reforzarse.
Propiedades de modificación comunes de los rellenos.
① Mejorar la rigidez de los materiales compuestos: reflejado específicamente en indicadores de rendimiento como resistencia a la flexión, módulo de flexión y dureza. Cuanto mayor sea el contenido de sílice en el relleno, más evidente será el efecto de modificación de la rigidez. El orden de modificación de la rigidez de varios rellenos es sílice (aumento de 120%) > mica (aumento de 100%) > wollastonita (aumento de 80%) > sulfato de bario (aumento de 60%) > talco (aumento de 50%) > Carbonato de calcio pesado (aumentado en un 30%) > carbonato de calcio ligero (aumentado en un 20%).
② Mejorar la estabilidad dimensional de los materiales compuestos: se refleja específicamente en la reducción de la contracción, la reducción de la deformación, la reducción del coeficiente de expansión lineal, la reducción de la fluencia y el aumento de la isotropía. El orden de los efectos de la estabilidad dimensional es rellenos esféricos > rellenos granulares > rellenos en escamas > relleno fibroso.
③Mejorar la resistencia al calor de los materiales compuestos: el índice de rendimiento específico es la temperatura de deformación por calor. Por ejemplo, la temperatura de deformación por calor aumenta con el aumento del contenido de talco en polvo.
④ Mejorar la estabilidad térmica de los materiales compuestos: los polvos inorgánicos pueden absorber y promover sustancias analitas en diversos grados, degradando así el grado de descomposición térmica. Además, las cargas inorgánicas también pueden mejorar la resistencia al desgaste y la dureza de los materiales compuestos.
Propiedades especiales modificadas de los rellenos.
La razón por la que se denominan propiedades modificadoras especiales de los rellenos es que algunos rellenos tienen y otros no estas funciones modificadoras. Un mismo relleno puede o no tener funciones modificadoras en diferentes condiciones.
① Mejorar las propiedades de tracción y de impacto de los materiales compuestos: el polvo inorgánico no siempre puede mejorar las propiedades de tracción y de impacto de los materiales compuestos. Solo se puede mejorar cuando se cumplen condiciones especiales y la mejora no es grande. Una vez que el relleno inorgánico alcanza una cierta finura, la resistencia a la tracción y la resistencia al impacto del material compuesto se pueden mejorar si la superficie del relleno está bien recubierta y se agrega un compatibilizador al sistema compuesto.
② Mejorar la fluidez de los materiales compuestos: la mayoría de los polvos inorgánicos pueden mejorar la fluidez de los materiales compuestos, pero el polvo de talco reduce la fluidez de los materiales compuestos.
③ Mejorar las propiedades ópticas de los materiales compuestos: el polvo inorgánico puede mejorar la cobertura, el mateado y el astigmatismo de los materiales compuestos. Por ejemplo, el dióxido de titanio es un pigmento inorgánico típico con un fuerte poder cubriente.
④Mejorar el rendimiento de combustión respetuoso con el medio ambiente de los materiales compuestos: primero, los materiales en polvo inorgánicos pueden hacer que los materiales compuestos se quemen completamente, porque se producirán grietas durante la combustión y aumentarán el área de contacto con el oxígeno; en segundo lugar, los materiales en polvo inorgánicos pueden absorber algunos gases tóxicos cuando se queman materiales compuestos, lo que reduce las emisiones de gases tóxicos; En tercer lugar, el polvo inorgánico mejora la conductividad térmica de los materiales compuestos, acelerando la combustión y acortando el tiempo de combustión.
⑤ Promover el retardo de llama de los materiales compuestos: no todos los polvos inorgánicos son útiles para el retardo de llama. Sólo los polvos inorgánicos que contienen elementos de silicio pueden ayudar a mejorar la retardación de llama y pueden usarse como sinergistas retardantes de llama. La razón específica es que cuando se queman materiales que contienen silicio, se puede formar una capa de barrera en la superficie del material de combustión para reducir la probabilidad de que el oxígeno entre en contacto con la superficie del material.
⑥ Optimizar otras propiedades de los materiales compuestos: función del agente nucleante. Cuando el tamaño de partícula del polvo de talco es inferior a 1 μm, puede actuar como agente nucleante inorgánico en PP. Para bloquear los rayos infrarrojos, los polvos inorgánicos que contienen silicio, como el talco, el caolín y la mica, tienen buenas propiedades de bloqueo de los rayos infrarrojos y ultravioleta.