¿Cuáles son las tecnologías de esferoidización de polvo?

Con el desarrollo de la industria, la tecnología de polvo, especialmente la tecnología y el equipo de esferoidización de partículas, ha atraído cada vez más la atención de la industria. El polvo esférico tiene ventajas que los polvos ordinarios no tienen, como una alta área de superficie específica, alta densidad de compactación y buena fluidez. Es ampliamente utilizado en baterías de iones de litio, alimentos, medicinas, industria química, materiales de construcción, minería, microelectrónica, impresión 3D y otras industrias, y se ha convertido gradualmente en un nuevo material insustituible. La preparación de partículas esféricas de alta calidad siempre ha sido el foco y la dificultad de la industria.

Método de esferoidización por impacto de flujo de aire de alta velocidad

En la actualidad, el método de esferoidización por impacto de flujo de aire de alta velocidad tiene las ventajas de una alta precisión de clasificación, una precisión de clasificación ajustable y una gran capacidad de producción, por lo que es ampliamente utilizado en el campo del tratamiento de esferoidización de partículas de cemento, grafito artificial y grafito natural.

El principio de este método es el siguiente: el molino de impacto de flujo de aire de alta velocidad utiliza un rotor que gira a alta velocidad alrededor de un eje horizontal o vertical para someter el material a una serie de acciones de flujo de aire de alta velocidad, colisión de martillo, fricción, y cizallamiento para obtener polvo ultrafino. Los materiales calificados se obtienen a través de la clasificación de la colección. La clave es mejorar los indicadores del producto, como la esfericidad de las partículas, la densidad del grifo, el rendimiento de esferoidización, la distribución del tamaño de las partículas, etc.

Tomando como ejemplo el proceso de esferoidización del grafito en escamas natural, se puede dividir aproximadamente en cuatro pasos, a saber, doblado, formación de bolas, adsorción y compactación.

Aplicaciones comunes de polvo esferoidizante

1. Polvo de material de ánodo de batería de iones de litio
El grafito natural tiene las características de fácil adquisición y excelente rendimiento electroquímico, y se usa ampliamente en materiales de ánodo de baterías de iones de litio. El grafito artificial tiene las ventajas de un buen rendimiento del ciclo, un bajo costo y una estructura estable, por lo que gradualmente se ha convertido en el foco de la investigación. El grafito esférico tiene las ventajas de alta capacidad de tasa, alta eficiencia de Coulombic, baja capacidad irreversible, distribución de tamaño de partícula concentrada, área de superficie específica pequeña y alta densidad de derivación. En la actualidad, el grafito en escamas natural y el grafito artificial obtienen principalmente grafito esférico a través del impacto del flujo de aire a alta velocidad. Mejorar el rendimiento electroquímico.

2. Polvo de sílice esférico
El polvo de microsílice esférico tiene buena forma, alta pureza química y bajo contenido de elementos radiactivos. Su aplicación puede reducir en gran medida el coeficiente de expansión térmica de los compuestos de embalaje de plástico y mejorar la estabilidad térmica de los compuestos de embalaje de plástico. Por lo tanto, es ampliamente utilizado en la producción de circuitos integrados. El material de relleno de paquete más importante en circuitos integrados.

3. Polvo de cemento esférico
El cemento ordinario tiene características porosas y una estructura de poros compleja, que reducirá la fluidez y se endurecerá gradualmente durante la reacción de hidratación. La esferoidización del cemento ordinario para obtener cemento esférico puede mejorar las propiedades físicas del material en los siguientes aspectos: reducir la demanda de agua, reducir la porosidad, mejorar la fluidez y aumentar la resistencia del cemento.

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Tecnología Integral de Utilización de Residuos de Desecho que Contienen Calcio y Magnesio

En términos generales, los residuos del tipo calcio-magnesio se refieren a los residuos industriales en los que el contenido de compuestos de calcio o compuestos de magnesio ocupa el primer lugar entre todos los componentes de los residuos de residuos, o la suma del contenido de compuestos de calcio y compuestos de magnesio representa más del 50% del residuo de desecho total (base seca). Los residuos comunes de desecho de calcio y magnesio incluyen escoria de carburo de calcio, escoria alcalina, relaves de fósforo, residuos de desecho de saponificación de lechada de cal, etc.

1. Residuos de desecho tipo Ca(OH)2

Tomando como ejemplo el polvo de escoria de carburo de calcio de proceso seco, los productos de carbonato de calcio ligero de alta pureza y los residuos neutros insolubles se obtienen respectivamente a través de pasos sucesivos como digestión y lixiviación, filtración y lavado, carbonización de CO2 filtrado y secado y molienda. Yan Xin et al. Propuso usar piedra caliza para producir carburo de calcio como líder, usar escoria de carburo de calcio y CO2 excedente industrial como materia prima, y realizar la producción conjunta de acetileno, carbonato de calcio liviano de grado alimenticio y cemento. El proceso logra el propósito de "comer seco y exprimir" el elemento de calcio en la piedra caliza.

2. Residuos de desecho de tipo Ca(OH)2 con alto contenido de magnesio

Los residuos de desecho de saponificación contienen CaCO3 y Ca(OH)2, y son ricos en Mg(OH)2, que pueden clasificarse como residuos de desecho de Ca(OH)2 con alto contenido de magnesio, y su proceso de utilización completo e integral es relativamente complicado. Transfiera los residuos de saponificación al dispositivo de digestión y extracción, y lleve a cabo suficiente agitación, reacción de digestión, reacción de lixiviación de NH4Cl y separación por filtración a cierta temperatura; la solución de lixiviación obtenida se transfiere al dispositivo de carbonización para la reacción de carbonización de CO2 I, y se controlan la temperatura y el pH de la reacción, después de filtrar, lavar y secar, se obtiene carbonato de calcio liviano y el filtrado se hace circular para la reacción de lixiviación. Agregue la cantidad adecuada de agua al residuo del filtro después de la lixiviación y agite completamente, luego pase CO2 para llevar a cabo la reacción de carbonización II, filtre y separe después de la reacción de carbonización II, el filtrado obtenido es una solución de bicarbonato de magnesio, la solución de bicarbonato de magnesio se puede evaporar y descomponer directamente Para obtener el producto MgCO3, el residuo de filtro obtenido es un residuo neutro insoluble.

El residuo de desecho de saponificación se puede separar y recuperar en carbonato de calcio ligero de alta pureza mediante digestión y lixiviación, reacción de carbonización de CO2 I, reacción de carbonización de CO2 II, descomposición térmica, separación por filtración múltiple y otras reacciones químicas y separación por filtración y otras operaciones unitarias. , MgCO3, dos nuevos materiales químicos y residuos neutros insolubles, para que los residuos de saponificación se puedan utilizar de manera integral, mientras se consume una gran cantidad de CO2, para lograr la descarga cero de tres residuos, es una tecnología nueva y un avance completamente diferente del La utilización integral existente de los residuos de desecho de saponificación, su beneficio social, beneficio ambiental y beneficio económico son muy obvios.

3. Residuos de desecho de CaCO3 con alto contenido de magnesio

El polvo de relaves de fósforo se somete a reacciones de cinco pasos que incluyen la reacción de calcinación, la digestión y la reacción de lixiviación, la reacción de carbonización del líquido de lixiviación I, la reacción de carbonización de la escoria de lixiviación II, la reacción de carbonatación II, la reacción de amonificación del filtrado, etc. Después de la operación de la unidad, se pueden obtener tres productos que incluyen carbonato de calcio liviano de grado alimenticio, Mg(OH)2 y concentrado de fósforo, respectivamente.

Después de separar una gran cantidad de CaCO3 y MgCO3 en los relaves de fósforo, se convierten en productos de carbonato de calcio liviano y Mg(OH)2 aptos para uso alimentario, respectivamente. El residuo es concentrado de fósforo con una fracción másica de P2O5 superior al 30%. Todo el proceso de separación ha obtenido un producto 3A de alto valor añadido, por lo que los relaves de fósforo se han aprovechado de forma completa e integral.

4. Análisis de beneficios de la utilización integral de residuos de desecho

Los experimentos han demostrado que la fracción de masa de CaCO3 en el producto puede alcanzar el 99,9 %, y el contenido de elementos nocivos como el cadmio, el arsénico, el plomo y el mercurio está muy por debajo del estándar nacional para el carbonato de calcio ligero apto para uso alimentario o no se puede detectar . Se puede ver que este carbonato de calcio ligero de alta pureza y alta blancura se puede usar completamente como carbonato de calcio de grado electrónico y carbonato de calcio de grado alimenticio, su valor será 2 ~ 3 veces el precio del carbonato de calcio ligero ordinario, y sus beneficios económicos , se puede esperar que los beneficios ambientales y los beneficios sociales sean bastante considerables.

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7 tipos de carbonato de calcio comúnmente utilizados en la industria del papel

La industria del papel es uno de los mayores mercados para el carbonato de calcio. Como importante relleno para la fabricación de papel y pigmento de recubrimiento, el carbonato de calcio es rico en fuentes y de bajo precio; las partículas finas y la alta blancura pueden mejorar significativamente la opacidad del papel; la rápida velocidad de absorción de tinta puede aumentar la absorción de tinta del papel; puede hacer que el papel sea más suave, más apretado y más brillante; tiene poco efecto sobre la resistencia física del papel.

En la actualidad, los tipos de carbonato de calcio comúnmente utilizados en la industria del papel incluyen principalmente carbonato de calcio pesado, carbonato de calcio ligero, carbonato de calcio nano, carbonato de calcio mixto, carbonato de calcio modificado, bigotes de carbonato de calcio y carbonato de calcio en suspensión.

1. Carbonato de calcio pesado

El carbonato de calcio molido se usa como relleno de papel, y la cantidad de adición es relativamente alta, lo que tiene poco efecto sobre la resistencia del papel y el efecto de apresto, y tiene un buen rendimiento en la fabricación de papel. La desventaja es que la blancura y la opacidad del papel son ligeramente malas y es necesario agregar un dispersante.

El carbonato de calcio molido se utiliza principalmente como relleno en papel de imprenta, papel de escribir, papel de oficina y papel publicitario que no sea papel de fumar, papel de filtro y papel informativo especial de baja cantidad.

2. Carbonato de calcio ligero

Como relleno de papel, el carbonato de calcio liviano puede hacer que el papel tenga una alta opacidad, un bajo desgaste en la máquina de papel y no es necesario agregar dispersante. La desventaja es que el área de superficie específica es grande, lo que dañará el efecto de apresto; la retención de agua es fuerte, lo que no favorece el aumento de la velocidad de la máquina de papel.

3. Nanocarbonato de calcio

Después de agregar rellenos de carbonato de calcio nano en el proceso de fabricación de papel, el papel tiene las siguientes características: puede ralentizar el envejecimiento del papel, por lo que el papel se puede almacenar durante más tiempo; puede hacer que el papel absorba una cierta cantidad de rayos ultravioleta; hace que el papel no se amarillee ni se desvanezca fácilmente, y tiene buenas propiedades de aislamiento, etc.

Como relleno para la fabricación de papel, el carbonato de nano-calcio se usa generalmente en la producción de productos de papel especiales, como pañales, toallas sanitarias, papel para impresión a chorro de color, toallas de papel y películas transpirables.

4. Carbonato de calcio mixto

El carbonato de calcio mixto (HCC) consiste en usar un polímero iónico para preparar la mezcla de carbonato de calcio molido y óxido de calcio en preaglomerados, y luego tratar los preaglomerados con dióxido de carbono para formar nuevo carbonato de calcio entre GCC y finalmente formar ácido carbónico calcio productos El proceso de preparación de carbonato de calcio posmezclado es aproximadamente el mismo que el proceso de preparación de HCC, excepto que el primer agregado se forma solo a partir de carbonato de calcio molido, y después de que se prepara el preaglomerado de carbonato de calcio molido, se obtiene la misma cantidad de óxido de calcio que se agrega el proceso HCC y luego se inyecta dióxido de carbono. Se forma nuevo carbonato de calcio en el exterior del primer agregado de GCC, y el producto final de carbonato de calcio es carbonato de calcio posmezclado (PostHCC o pHCC).

5. Carbonato de calcio modificado

La modificación de la superficie del carbonato de calcio puede dotar al carbonato de calcio de excelentes propiedades físicas y químicas. Por ejemplo, el quitosano se usó para modificar el recubrimiento orgánico del carbonato de calcio precipitado (PCC) mediante el método de precipitación alcalina. Después de la modificación, el rendimiento de filtración de agua de la suspensión espesa llena mejoró ligeramente y la solubilidad también cambió. El índice de tracción del papel mejora significativamente.

6. Bigotes de carbonato de calcio

Los bigotes de carbonato de calcio pertenecen a la estructura cristalina de carbonato de calcio de aragonito, tienen un alto módulo elástico, resistencia al calor, resistencia al desgaste y aislamiento térmico y otras buenas propiedades, y tienen el material del bigote con una gran relación de aspecto, fibra corta y pequeño diámetro (Nivel de micras) y características de alta resistencia.

7. Carbonato de calcio en suspensión

La práctica ha demostrado que el uso de carbonato de calcio en suspensión tiene ventajas más poderosas que el calcio sólido. Por un lado, la suspensión de calcio no ha pasado por el proceso de secado, es decir, sin fricción mecánica ni colisión, y retiene completamente la forma cristalina formada naturalmente, y la forma y el tamaño tienden a ser más consistentes. Por otro lado, la suspensión de calcio no ha sufrido fricción mecánica ni colisión, y los restos de cristal son menores, y el extremo de la forma de cristal conserva el estado romo original, y casi no hay daños.

El carbonato de calcio pesado, el carbonato de calcio ligero, el carbonato de nano-calcio, el carbonato de calcio mixto, el carbonato de calcio activo, los bigotes de carbonato de calcio, etc. tienen sus propias ventajas como rellenos para la fabricación de papel. Por lo tanto, la elección del carbonato de calcio debe determinarse de acuerdo con los requisitos reales del proceso de producción de papel. Ciertamente.

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Método de producción de hidróxido de calcio y su aplicación en el campo alimentario.

El hidróxido de calcio, también conocido como cal apagada o cal apagada, generalmente se encuentra en forma de polvo, con una amplia gama de materias primas y de bajo costo. Es ampliamente utilizado en alimentos, medicina, industria química, tratamiento de agua potable y otros campos.

Método de producción de hidróxido de calcio

El hidróxido de calcio se obtiene por la reacción química del óxido de calcio y el agua. La piedra caliza en bruto se limpia y calcina a alta temperatura para obtener cal viva (óxido de calcio). Hay dos procesos para producir hidróxido de calcio a partir de cal viva: método seco y método húmedo.

La producción seca de hidróxido de calcio es un método de procesamiento común en la actualidad. Puede realizar la producción automática, el proceso de producción es respetuoso con el medio ambiente, la producción es grande, la calidad es estable, el hidróxido de calcio producido no tiene impurezas y tiene una buena actividad. Se ha convertido gradualmente en la tecnología de procesamiento principal.

Los productos de hidróxido de calcio producidos por proceso seco se usan más ampliamente que el hidróxido de calcio lechoso, se usan principalmente en la industria química, protección ambiental, construcción, alimentos, medicina y otros campos, y el almacenamiento y el transporte también son más convenientes.

Aplicación de Hidróxido de Calcio en el Campo de Alimentos

(1) Calcio
Hay casi 200 tipos de preparados de calcio en el mercado, incluidos carbonato de calcio, citrato de calcio, lactato de calcio y gluconato de calcio. El hidróxido de calcio se usa ampliamente como materia prima en la industria de producción de calcio, entre los cuales es común el gluconato de calcio.

(2) leche en polvo
El hidróxido de calcio, como regulador de la acidez, se puede usar en la leche en polvo (incluida la leche en polvo azucarada), la leche en polvo en crema y sus productos de modulación, los alimentos preparados para lactantes y la cantidad de uso es adecuada según las necesidades de producción.

(3) Fideos de tofu de arroz y gelatina de hielo
Use arroz empapado, agregue agua, muela en leche de arroz, agregue agua de cal apagada, revuelva uniformemente, caliente y revuelva hasta que la leche de arroz esté cocida y espesa. Vierta la leche de arroz hervida en el molde, y después de que se enfríe por completo, se puede cortar en trozos pequeños con un cuchillo, y se hace el tofu de arroz.

(4) Huevos en conserva
La cal apagada, el carbonato de sodio y la ceniza vegetal se utilizan como materias primas para hacer una pasta y envolverla en la superficie del huevo. Después de un período de tiempo, se convierte en un huevo conservado que se puede comer directamente a través de la acción química. Cuando la proteína se encuentra con un álcali fuerte, gradualmente se convertirá en agua clara. Si la solución alcalina sigue entrando en el huevo a través de la membrana semipermeable, la alcalinidad seguirá aumentando, y las moléculas básicas de proteína comenzarán a polimerizarse y la viscosidad aumentará gradualmente, convirtiéndose en un gel y formando huevos en conserva. Si el álcali es excesivo, será perjudicial para la calidad de los huevos en conserva.

(5) comida konjac
Hay una historia de 2.000 años en la producción y uso popular del alimento en gel de konjac en nuestro país. El método de producción es agregar 30-50 veces la cantidad de agua al polvo de konjac, mezclarlo hasta formar una pasta, agregar 5% -7% de hidróxido de calcio de polvo de konjac, mezclar y solidificar y obtener.

(6) Producción de azúcar
En el proceso de elaboración del azúcar, se utiliza hidróxido de calcio para neutralizar el ácido del jarabe y luego se introduce dióxido de carbono para que el hidróxido de calcio restante se precipite y se filtre, a fin de reducir el sabor agrio del azúcar. También se puede combinar con sacarosa para formar sal de sacarosa, por lo que se puede usar para desazucarar melaza o refinar azúcar.

(7) Otros
El hidróxido de calcio se utiliza como tampón, neutralizador y agente de curado para la cerveza, el queso y los productos de cacao. Debido a sus funciones de ajuste de pH y coagulación, también se puede utilizar en la síntesis de medicamentos, aditivos alimentarios, biomaterial de alta tecnología HA, aditivo para piensos fosfato VC y naftenato de calcio, lactato de calcio, citrato de calcio y aditivos para la industria azucarera. tratamiento de agua y síntesis de otros productos químicos orgánicos de alto grado. Es útil preparar reguladores de la acidez y fuentes de calcio, como semiproductos cárnicos comestibles, productos de konjac, bebidas y enemas médicos.

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Introducción y aplicación de polvo no metálico - polvo de mica

Mica es un término general para los minerales del grupo de la mica. Es un aluminosilicato de metales como potasio, magnesio, hierro y litio. La estructura está toda en capas. Desde la perspectiva de la formación, se puede dividir en dos tipos: mica natural y mica artificial. Las minas de mica natural incluyen principalmente biotita, flogopita, moscovita, lepidolita, sericita, mica verde, lepidolita de hierro, etc. La moscovita, sericita, flogopita y lepidolita son las más utilizadas en la industria. La mica sintética es un componente que la gente imita a la mica. Los óxidos metálicos se mezclan en cierta proporción y luego se funden a alta temperatura. Durante el proceso de enfriamiento, se recristalizan para formar cristales de mica pura.

1. Moscovita

La moscovita es la más utilizada en la industria. El polvo de mica ultrafino se puede usar como relleno funcional en plásticos, pinturas, pinturas, cauchos, etc., lo que puede mejorar su resistencia mecánica, mejorar la tenacidad, la adhesión, el envejecimiento y la resistencia a la corrosión. En la industria, se utiliza principalmente por su aislamiento y resistencia al calor, así como por su resistencia a los ácidos, resistencia a los álcalis, resistencia a la compresión y propiedades de pelado, y se utiliza como material aislante para equipos eléctricos y equipos eléctricos; en segundo lugar, se utiliza para fabricar calderas de vapor y hornos para hornos de fundición, ventanas y piezas mecánicas. Los chips de mica y el polvo de mica se pueden procesar en papel de mica y también pueden reemplazar las láminas de mica para producir varios materiales aislantes a bajo costo y con un grosor uniforme.

2. Sericita

Los agregados minerales de la sericita son rosa, rojo carne, verde grisáceo, violeta gris claro, gris gris oscuro, etc. Pero el polvo es todo blanco. Cuando el hierro entra en la red, el polvo es blanco con gris y la blancura disminuye en consecuencia. La sericita se presenta en forma de escamas finas (generalmente <0,01 mm) y tiene una sensación resbaladiza distintiva. La sericita tiene un fuerte brillo de seda, de transparente a translúcido. Tiene una transmisión de luz y una tasa de cobertura moderadas, y tiene la capacidad de reflejar los rayos ultravioleta. Las propiedades anteriores determinan la singularidad de la aplicación de sericita. Debido a que la sericita generalmente tiene forma de escamas pequeñas, se usa ampliamente en la industria del revestimiento, la industria del papel, la industria química diaria y la industria del caucho y el plástico.

3. flogopita

La flogopita natural tiene flogopita oscura y flogopita clara. La flogopita se caracteriza por la escisión completa de la mica, un color amarillo-marrón y reflejos dorados. Es ampliamente utilizado en la industria de materiales de construcción, industria de protección contra incendios, agente extintor de incendios, varilla de soldadura, plástico, aislamiento eléctrico, fabricación de papel, papel asfáltico, caucho, pigmento nacarado y otras industrias químicas.

4. Mica sintética

La mica sintética, también conocida como flogopita de flúor, se fabrica imitando la composición y la estructura de la mica natural y utilizando cuarzo y otras materias primas mediante fusión a alta temperatura y cristalización a temperatura constante. En comparación con la mica natural, la mica sintética está menos restringida por las condiciones de los recursos naturales, su estructura es similar a la mica natural y su pureza, transparencia, aislamiento y resistencia a altas temperaturas son mejores que la mica natural, por lo que puede usarse completamente en algunas aplicaciones industriales. . Reemplazando o incluso superando a la mica natural, tiene una fuerte vitalidad y perspectivas de desarrollo. Es un nuevo material de cristales escamosos no metálicos sintetizados artificialmente con un significado estratégico. El propósito principal actual de la mica sintética es triturar la mica en polvo de mica de varios tamaños de partículas. Sus industrias de aplicación incluyen revestimientos, caucho, plásticos, papel de mica, cerámica de mica, materiales absorbentes de ondas sintéticos especiales, placas de calentamiento eléctrico de mica sintética, cerámica mecanizable y pigmentos nacarados de mica sintética y otras aplicaciones.

Ventajas de la molienda en seco

1. El proceso de producción es simple, sin equipos excesivos ni largas líneas de producción;

2. No hay necesidad de agua y energía térmica, menos demanda de energía;

3. En comparación con el método húmedo, el precio del producto final es bajo y el rendimiento de costos es mayor para algunos productos de grado de relleno menos exigentes;

4. La eficiencia de producción es relativamente mayor que la del método húmedo.

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Equipo médico de molienda ultrafina - molino de chorro

La micronización de las materias primas puede mejorar significativamente la solubilidad de los medicamentos poco solubles, y la tasa de disolución de las preparaciones sólidas preparadas a partir de medicamentos poco solubles en polvo ultrafino puede cumplir con los requisitos de la evaluación de consistencia doméstica. El molino de chorro es uno de los componentes más importantes en el equipo de pulverización ultrafina, que puede pulverizar el material en polvo de unas pocas micras. El molino de chorro, también conocido como molino de chorro o molino de energía de flujo, utiliza un flujo de aire de alta velocidad o vapor sobrecalentado para colisionar, moler y cortar materiales para triturarlos.

El principio de funcionamiento del molino de chorro en el proceso de preparación de polvo.

Después de que el aire comprimido o el gas inerte se presuriza en la boquilla, la fuerza de inyección del fluido elástico de alta velocidad se usa para generar un fuerte impacto, cizallamiento, colisión y fricción entre partículas, gas y partículas, partículas y paredes y otros componentes. Etcétera. Al mismo tiempo, bajo la acción de la fuerza centrífuga de la rotación del flujo de aire, o combinado con un clasificador, las partículas gruesas y finas se clasifican para lograr una pulverización ultrafina.

(1) molino de chorro plano

El molino de chorro plano también se llama molino de chorro de disco. El principio de funcionamiento de este tipo de equipo es que el aire comprimido ingresa a la cámara de distribución de aire a través de la entrada, lo que generará presión negativa, y el material ingresa a la cámara de mezcla y luego se rocía en la cámara de trituración por el flujo de aire de alta velocidad expulsado de la boquilla. habitación. La dirección radial de la boquilla y la cámara de trituración tiene un cierto ángulo, por lo que el material gira a una velocidad muy alta bajo el flujo de aire de alta velocidad expulsado por la boquilla y realiza un movimiento circular. Los materiales chocan entre sí, y la pared interna de la cámara de trituración choca, muele, etc., por lo que los materiales se trituran. Los materiales gruesos que no cumplen con los requisitos se arrojan a la pared para continuar la trituración bajo la acción de la fuerza centrífuga, y el polvo fino ingresa al sistema de recolección del molino de chorro desde la tubería de salida de la trituradora para recolectar los productos triturados.

(2) Molino de chorro de lecho fluidizado (contra-rociado)

El molino de chorro de lecho fluidizado (chorro opuesto) es un molino de chorro más nuevo. El principio de funcionamiento del molino de chorro de contrachorro de lecho fluidizado es que el flujo de aire pasa a través de un grupo de boquillas (número > 2) para formar un campo de flujo de contrachorro en el molino, y el material se fluidiza. Los materiales en el molino de chorro tendrán una fuerte colisión, fricción e impacto entre las partículas en el punto de intersección del chorro de la boquilla y luego serán aplastados. El polvo pulverizado pasa a través del clasificador bajo la acción de presión negativa, y los productos que cumplen con los requisitos son recolectados por el separador ciclónico y el colector de polvo, mientras que las partículas más gruesas que no cumplen con los requisitos se devuelven al área de trituración para pulverización bajo la influencia de la gravedad.

Las características del molino de chorro para la molienda de medicamentos.

1. El rango de distribución del tamaño de partícula es estrecho y el tamaño de partícula promedio es fino

Mediante el proceso de pulverización con flujo de aire a alta presión y la fuerza centrífuga de la rotación del flujo de aire del clasificador de precisión, se realiza la clasificación automática de diferentes tamaños de partículas. La distribución del tamaño de partícula de los productos obtenidos es estrecha, el tamaño medio de partícula es fino y el tamaño de partícula D50 está entre 5 y 10 μm.

2. La forma del polvo es buena, la pureza del producto es alta

La apariencia del polvo producido por el molino de chorro es esférica, la superficie de las partículas es suave, la forma es regular, la dispersión es buena, el desgaste mecánico es pequeño durante el proceso de trituración y la pureza del producto es alta.

3.Adecuado para medicamentos de bajo punto de fusión y termosensibles

El pulverizador de chorro funciona con aire comprimido y el chorro de alta velocidad produce neumáticamente el efecto Joule Thomson. La colisión neumáticamente adiabática en la boquilla reduce la temperatura del sistema de trituración y compensa el calor generado por la fricción y la colisión del fármaco.

4. Buen sellado, sin contaminación.

Debido al buen rendimiento de sellado del molino de chorro, el rendimiento del producto es alto; todo el proceso de trituración se lleva a cabo bajo presión negativa, sin fugas, sin contaminación del medio ambiente y se puede operar de forma aséptica.

5. Operación en línea de trituración, mezcla y secado

El molino de chorro puede realizar operaciones en línea como trituración, mezcla y secado, y también puede modificar simultáneamente el polvo de la droga. Por ejemplo, algunas drogas se rocían en un líquido durante la pulverización, cubriendo y modificando las partículas.

El molino de chorro se ha convertido en la primera opción para el desarrollo de varios materiales de micropolvo de alto rendimiento.

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Pulverizador de impacto cerámico, producción libre de contaminación de polvo ultrafino

Para la trituración mecánica tradicional, generalmente es un proceso de trituración de materiales mediante la aplicación mecánica de fuerzas como cizallamiento, extrusión, impacto y trituración. Los materiales triturados deben estar en contacto directo con los cuerpos de molienda o los medios de molienda, mientras que los cuerpos de molienda tradicionales están hechos principalmente de varios materiales metálicos y es inevitable que se introduzcan impurezas metálicas debido a la abrasión. Por lo tanto, la aplicación de pulverizadores mecánicos está muy limitada en campos como las baterías de litio, medicamentos, productos para la salud y alimentos que requieren una pulverización libre de contaminación.

Si desea utilizar el molino mecánico en una industria sin contaminación magnética, es necesario en el diseño de la máquina trituradora. La parte en contacto con el material durante el proceso de trituración debe ser una pieza estructural cerámica. Shenfei Powder (Hangsheng Industry) ha desarrollado y producido un pulverizador ultrafino mecánico cerámico de acuerdo con las necesidades de los clientes durante la investigación sobre el proceso de pulverización de materiales de baterías de litio. El tamaño de partícula de alimentación de este tipo de equipo es < 3 mm, y el tamaño de partícula del producto se puede ajustar de 5 a 100 μm. Todo el conjunto de equipos tiene una alta integración del sistema, baja tasa de polvo fino, alto rendimiento, buena forma de partícula y control estricto de partículas grandes. Es muy querido por los usuarios de baterías de litio.

El principio de funcionamiento del pulverizador ultrafino mecánico de cerámica es que el material se envía uniformemente a la cámara de pulverización mediante el sistema de alimentación y se somete a la fuerza centrífuga bajo el impacto del disco de pulverización, choca con la corona dentada de pulverización y es pulverizado por varias fuerzas como cizallamiento, fricción y colisión; el producto se mueve al área de clasificación con el flujo de aire y es separado por la rueda de clasificación controlada por conversión de frecuencia.

En la actualidad, el pulverizador ultrafino mecánico cerámico desarrollado y producido por alpa powder tiene 20 años de experiencia en aplicaciones en la industria de baterías de litio. Este equipo es especialmente adecuado para pulverizar materiales con un tamaño de partícula mayor a 5 micras, y tiene las características de alta eficiencia y ahorro de energía. Con el crecimiento explosivo de la industria de nuevas energías de baterías de litio en los últimos años, este equipo se convertirá en un poderoso complemento para la aplicación de equipos de molienda a chorro y molinos de arena en materiales de baterías de litio. Los clientes pueden elegir procesos y equipos de trituración más económicos y prácticos de acuerdo con sus propios requisitos para triturar y procesar materiales con tamaños de partículas diversificados.

Por supuesto, en el procesamiento de trituración de medicamentos, productos para el cuidado de la salud, alimentos, industria química, etc. que no requieren contaminación magnética, el molinillo ultrafino mecánico de cerámica también es una muy buena opción.

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Aplicación y selección de equipos de molino de chorro.

En los últimos años, a medida que se ha afirmado continuamente el rendimiento superior de las partículas ultrafinas, cada vez más investigadores han comenzado a prestar atención al trabajo de investigación de la fabricación de polvo fino. Como importante método de preparación de polvo ultrafino, la tecnología de molienda por chorro se ha convertido en uno de los métodos preferidos para desarrollar varios materiales de micropolvo de alto rendimiento.

El molino de chorro, también conocido como molino de chorro o molino de energía de flujo, utiliza un flujo de aire de alta velocidad para hacer que el material choque con las partes de impacto, impacto, cizallamiento y otros efectos para pulverizar. El producto obtenido al pulverizar el material con un molino de chorro tiene finura uniforme, distribución de tamaño de partícula estrecha, alta pureza, superficie de partícula lisa, forma regular y buena dispersabilidad. Durante el proceso de trituración, el material está menos contaminado e incluso se puede lograr un ambiente estéril y libre de contaminación, por lo que se puede aplicar a la trituración ultrafina en campos como alimentos y medicinas que no pueden contaminarse con objetos extraños. El molino de chorro no libera mucho calor durante el proceso de trituración, por lo que es más adecuado para triturar materiales con bajo punto de fusión o sensibilidad al calor que otros equipos de trituración. El grado de automatización en el proceso de producción es alto y se puede utilizar para la producción industrial a gran escala. La molienda por chorro también puede realizar la operación conjunta de trituración y los pasos de producción posteriores. Por ejemplo, la trituración y el secado de los materiales se pueden realizar al mismo tiempo, y la solución también se puede rociar durante la trituración para recubrir o modificar la superficie del polvo. Pero hay desventajas como el gran consumo de energía.

Tipos de molinos de chorro

Molino de chorro en espiral

El molino de chorro en espiral, también conocido como molino de chorro de disco horizontal, es el molino de chorro más antiguo y más utilizado en la industria. Tiene las ventajas de una estructura simple, operación conveniente, autoclasificación, etc., pero la energía cinética de impacto del equipo no es grande y la resistencia al aplastamiento es baja. Cuando se procesan materiales con alta dureza, la pared interna del cuerpo chocará y rozará violentamente con la pared interna de la cámara de molienda debido a la acción del material con el flujo de aire de alta velocidad, lo que agravará la contaminación de la cámara de molienda y causará cierta contaminación al producto. Es adecuado para una amplia gama de materiales, especialmente materiales compuestos por varios agregados o áridos.

Molino de chorro a contracorriente

El molino de chorro contrario, también conocido como molino de chorro contrario y molino de chorro inverso, es un tipo de equipo con una alta tasa de utilización de energía. Dado que el proceso de trituración se basa principalmente en la colisión a alta velocidad entre partículas, puede evitar de manera efectiva el desgaste de las piezas que impactan por el flujo de aire a alta velocidad y, al mismo tiempo, mejorar el problema de la contaminación del material y el tamaño de las partículas del producto es más fino; pero el equipo ocupa un área grande, un alto consumo de energía y una amplia distribución del tamaño de las partículas. A menudo se utiliza para triturar materiales duros, quebradizos y viscosos.

Molino de chorro de lecho fluidizado

El molino de chorro de lecho fluidizado es un nuevo tipo de molino de chorro, que tiene las ventajas de una distribución estrecha del tamaño de las partículas, alta eficiencia de trituración, bajo consumo de energía, menos contaminación del producto y menos desgaste de los accesorios, pero el costo del equipo es relativamente alto. Dado que el material debe tratarse en un estado fluidizado antes de que pueda colisionar y triturarse con la corriente de aire, el molino de chorro de lecho fluidizado generalmente requiere que el material triturado tenga suficiente finura, y el requisito de materiales de alta densidad es más obvio. A menudo se utiliza para la trituración superfina, la dispersión y la conformación de materiales en resina sintética, resina fenólica, medicina, cosmética, cerámica avanzada, polvo magnético, materiales para baterías y otras industrias.

En el futuro, la tendencia principal de desarrollo de los equipos de molienda por chorro ultrafino se manifestará principalmente en el aumento de la producción de una sola máquina y la reducción del consumo de energía por unidad de producto; mejorar la finura del producto y fortalecer el límite de trituración del equipo; regulación en línea de la finura del producto y la distribución del tamaño de las partículas, etc.

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14 métodos de tratamiento de recubrimiento superficial de polvo ultrafino

El polvo ultrafino generalmente se refiere a partículas con un tamaño de partícula de micras o nanómetros. En comparación con los materiales convencionales a granel, tiene un área superficial específica más grande, actividad superficial y energía superficial más alta, por lo que exhibe excelentes propiedades ópticas, térmicas, eléctricas, magnéticas, catalíticas y otras. Como material funcional, el polvo ultrafino se ha estudiado ampliamente en los últimos años y se ha utilizado cada vez más en varios campos del desarrollo económico nacional.

1. Método de mezcla mecánica. Usando extrusión, impacto, cizallamiento, fricción y otras fuerzas mecánicas, el modificador se distribuye uniformemente en la superficie exterior de las partículas de polvo, de modo que varios componentes puedan penetrar y difundirse entre sí para formar un recubrimiento.

2. Método de reacción en fase sólida. Mezcle y muela completamente varias sales u óxidos metálicos de acuerdo con la fórmula, luego calcine y obtenga directamente un polvo de recubrimiento superfino a través de una reacción de estado sólido.

3. Método hidrotermal. En un sistema cerrado de alta temperatura y alta presión, el agua se utiliza como medio para obtener un ambiente físico y químico especial que no se puede obtener en condiciones normales de presión, de modo que el precursor de la reacción se disuelve por completo y alcanza un cierto grado de sobresaturación. formando así elementos de crecimiento, y luego la nucleación y la cristalización hacen polvo compuesto.

4. Método sol-gel. Primero, el precursor del modificador se disuelve en agua (o solvente orgánico) para formar una solución uniforme, y el soluto y el solvente sufren hidrólisis o alcohólisis para obtener el sol del modificador (o su precursor); luego, las partículas recubiertas pretratadas se mezclan uniformemente con el sol, de modo que las partículas se dispersan uniformemente en el sol, el sol se transforma en un gel después del tratamiento y se calcina a alta temperatura para obtener un polvo recubierto con un modificador en la superficie exterior , realizando así la modificación de la superficie del polvo.

5. Método de precipitación. Agregue un precipitante a la solución que contiene partículas de polvo, o agregue una sustancia que pueda desencadenar la formación de un precipitante en el sistema de reacción, de modo que los iones modificados sufran una reacción de precipitación y precipiten en la superficie de las partículas, cubriendo así las partículas.

6. Método de coagulación heterogénea (también conocido como "método de floculación miscelánea"). Un método basado en el principio de que las partículas con cargas opuestas en la superficie pueden atraerse y aglomerarse. Si el diámetro de un tipo de partícula es mucho más pequeño que el diámetro de otra partícula cargada, durante el proceso de aglomeración, la partícula pequeña se adsorberá en la superficie exterior de la partícula grande para formar un recubrimiento.

7. Método de recubrimiento de microemulsión. Primero, el núcleo de microagua proporcionado por la microemulsión W/O (agua en aceite) se usa para preparar el polvo ultrafino que se va a recubrir, y luego el polvo se recubre y se modifica mediante polimerización de microemulsión.

8. Método de nucleación no uniforme. De acuerdo con la teoría del proceso de cristalización LAMER, la capa de recubrimiento se forma utilizando la nucleación heterogénea y el crecimiento de partículas modificadoras en la matriz de partículas recubiertas.

9. Método de recubrimiento electrolítico. Se refiere al proceso de precipitación de metales por método químico sin corriente externa, incluido el método de desplazamiento, el método de recubrimiento por contacto y el método de reducción.

10. Método de fluidos supercríticos. Es una nueva tecnología aún en estudio. En condiciones supercríticas, la reducción de la presión puede conducir a la sobresaturación y se pueden lograr altas tasas de sobresaturación, lo que permite que los solutos sólidos cristalicen a partir de soluciones supercríticas.

11. Método de deposición de vapor químico. A una temperatura relativamente alta, el gas mezclado interactúa con la superficie del sustrato, descomponiendo algunos componentes en el gas mezclado y formando un recubrimiento metálico o compuesto sobre el sustrato.

12. Método de alta energía. El método de recubrimiento de nanopartículas mediante el uso de rayos infrarrojos, rayos ultravioleta, rayos γ, descarga de corona, plasma, etc., se conoce colectivamente como métodos de alta energía. El método de alta energía suele utilizar algunas sustancias con grupos funcionales activos para lograr el recubrimiento de la superficie de las nanopartículas bajo la acción de partículas de alta energía.

13. Método de pirólisis por pulverización. El principio del proceso es rociar la solución mixta de varias sales que contienen los iones positivos requeridos en la niebla, enviarla a la cámara de reacción calentada a la temperatura establecida y generar partículas finas de polvo compuesto a través de la reacción.

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