4 campos de aplicación principales del polvo de sílice
Debido a sus ventajas de resistencia a la corrosión ácida y alcalina, resistencia a altas temperaturas, bajo coeficiente de expansión lineal y alta conductividad térmica, el polvo de microsílice se usa ampliamente en laminados revestidos de cobre, compuestos de moldeo epoxi y otros campos para mejorar el rendimiento de productos relacionados.
1. Laminado revestido de cobre
Agregar micropolvo de silicio al laminado revestido de cobre puede mejorar las propiedades físicas, como el coeficiente de expansión lineal y la conductividad térmica de la placa de circuito impreso, lo que mejora de manera efectiva la confiabilidad y la disipación de calor de los productos electrónicos.
En la actualidad, hay cinco tipos de polvo de sílice que se utilizan en los laminados revestidos de cobre: polvo de sílice cristalino, polvo de sílice fundido (amorfo), polvo de sílice esférico, polvo de sílice compuesto y polvo de sílice activo.
El polvo de microsílice esférico se usa principalmente en laminados revestidos de cobre de alto rendimiento, alta confiabilidad y alto relleno debido a sus características únicas de alto relleno, buena fluidez y excelentes propiedades dieléctricas. Los principales indicadores del polvo de sílice esférico para laminados revestidos de cobre son: distribución del tamaño de las partículas, esfericidad, pureza (conductividad, sustancias magnéticas y puntos negros). En la actualidad, el micropolvo de silicio esférico se usa principalmente en laminados revestidos de cobre rígidos, y la proporción de fundición mixta en laminados revestidos de cobre es generalmente del 20% al 30%; el uso de laminados revestidos de cobre flexibles y laminados revestidos de cobre a base de papel es relativamente pequeño.
2. Compuesto de moldeo epoxi
Llenar el micropolvo de silicio en el compuesto de moldeo epoxi puede aumentar significativamente la dureza de la resina epoxi, aumentar la conductividad térmica, reducir la temperatura máxima exotérmica de la reacción de la resina epoxi curada, reducir el coeficiente de expansión lineal y la tasa de contracción de curado, reducir el estrés interno y mejorar La resistencia mecánica del compuesto de moldeo epoxi puede reducir el fenómeno de agrietamiento del compuesto de moldeo epoxi, lo que evita de manera efectiva que el gas, la humedad y el polvo dañinos externos ingresen a los componentes electrónicos o circuitos integrados, ralentizando la vibración, evitando daños por fuerzas externas y estabilizando los parámetros de los componentes.
Los compuestos de moldeo epoxi comunes se componen principalmente de 60-90 % de relleno, menos de 18 % de resina epoxi, menos de 9 % de agente de curado y aproximadamente 3 % de aditivos. Las cargas inorgánicas utilizadas actualmente son básicamente polvo de microsílice, con un contenido de hasta el 90,5%. El polvo de sílice para compuesto de moldeo epoxi se centra principalmente en los siguientes indicadores:
(1) Pureza. La alta pureza es el requisito más básico de los productos electrónicos para materiales, y los requisitos son más estrictos en VLSI. Además del bajo contenido de elementos de impurezas convencionales, también se requiere que el contenido de elementos radiactivos sea lo más bajo posible o no. Con el avance del proceso de fabricación, la industria electrónica tiene requisitos cada vez más altos para la pureza del micropolvo de silicio.
(2) Tamaño de partícula y uniformidad. Los materiales de empaque VLSI requieren un tamaño de partícula de polvo de silicio fino, un rango de distribución estrecho y una buena uniformidad.
(3) Tasa de esferoidización. Una alta tasa de esferoidización es el requisito previo para garantizar una alta fluidez y una alta dispersabilidad de los rellenos. La alta tasa de esferoidización y la buena esfericidad del micropolvo de silicio tienen una mejor fluidez y rendimiento de dispersión, y se pueden dispersar más completamente en compuestos de moldeo epoxi para garantizar el mejor efecto de relleno.
3. Materiales de aislamiento eléctrico
El polvo de microsílice se utiliza como material de empaque aislante de resina epoxi para productos de aislamiento eléctrico, lo que puede reducir de manera efectiva el coeficiente de expansión lineal del producto curado y la tasa de contracción durante el proceso de curado, reducir la tensión interna y mejorar la resistencia mecánica del material aislante. mejorando y potenciando de este modo eficazmente el material aislante. propiedades mecánicas y eléctricas.
4. Adhesivo
Como relleno funcional inorgánico, el polvo de sílice puede reducir eficazmente el coeficiente de expansión lineal del producto curado y la tasa de contracción durante el curado cuando se rellena con resina adhesiva, mejorar la resistencia mecánica del adhesivo, mejorar la resistencia al calor, la permeabilidad y el rendimiento de disipación de calor. mejorando así la viscosidad. Efecto nudo y sello.
La distribución del tamaño de partícula del polvo de microsílice afectará la viscosidad y la sedimentación del adhesivo, lo que afectará la capacidad de fabricación del adhesivo y el coeficiente de expansión lineal después del curado. Por lo tanto, el campo de los adhesivos presta atención a la función del polvo de microsílice para reducir el coeficiente de expansión lineal y mejorar la resistencia mecánica. Los requisitos de apariencia y distribución del tamaño de partícula son relativamente altos, y los productos de diferentes tamaños de partícula con un tamaño de partícula promedio entre 0,1 micras y 30 micras generalmente se usan para uso compuesto.
Propiedades del proceso y aplicación del caolín.
Según la calidad, la plasticidad y el contenido arenoso del propio mineral de caolín, se puede dividir en tres tipos: caolín duro, blando y arenoso. El caolín duro tiene una textura dura y no tiene plasticidad, pero tiene cierta plasticidad después de triturarse y moler; el caolín blando tiene una textura más blanda y mejor plasticidad, y la cantidad de arena que contiene es inferior al 50%; El caolín arenoso tiene una textura más suelta y poca plasticidad. Es mejor después de la eliminación de arena, y la cantidad de arena que contiene generalmente supera el 50%.
El caolín puro tiene alta blancura, calidad suave, fácil de dispersar y suspender en agua, buena plasticidad y alta viscosidad, excelentes propiedades de aislamiento eléctrico; tiene buena solubilidad en ácido, baja capacidad de intercambio catiónico, buenas propiedades físicas y químicas como resistencia al fuego.
Aplicación de caolín
1. Aplicación de caolín en materiales base cemento
El caolín se convierte en metacaolín debido a la deshidratación. El cemento generalmente se puede preparar mediante activación alcalina o se puede usar como un aditivo para los materiales de concreto. El caolín puede mejorar la resistencia, la trabajabilidad y la durabilidad del hormigón y, al mismo tiempo, resistir la contracción autógena del hormigón. Los materiales a base de cemento de caolín tienen un excelente rendimiento y una amplia gama de aplicaciones, y sus perspectivas de desarrollo son dignas de atención.
2. Aplicación del caolín en la industria cerámica
En la industria cerámica, la aplicación de caolín es más temprana que en otras industrias, y la dosificación también es muy grande, generalmente representa alrededor del 20% al 30% de la fórmula. El caolín puede aumentar el contenido de A1203 en la cerámica y el proceso de formación de mullita es más fácil, lo que mejora la estabilidad y la resistencia a la sinterización de la cerámica.
3. Aplicación de caolín en la industria refractaria.
Debido a su alta refractariedad, el caolín generalmente se usa en la producción y procesamiento de productos refractarios. Los materiales refractarios se dividen principalmente en dos tipos: ladrillos refractarios y lana de silicio y aluminio, que tienen las características de resistencia a altas temperaturas y pequeña deformación bajo presión. Una serie de arcillas resistentes a altas temperaturas que incluyen caolín, bauxita, bentonita, etc. se denominan colectivamente arcilla refractaria.
4. Aplicación de caolín modificado en recubrimientos
El caolín se ha utilizado como relleno para revestimientos y pinturas durante mucho tiempo debido a su color blanco, bajo precio, buena fluidez, propiedades químicas estables y gran capacidad de intercambio catiónico en la superficie. El caolín utilizado en revestimientos generalmente incluye caolín superfino lavado y caolín superfino calcinado.
5. Aplicación de caolín en la industria de pinturas.
TiO2, CaC03, talco y caolín son las principales materias primas minerales utilizadas en la industria de la pintura. Entre ellos, el caolín tiene requisitos para su dispersabilidad, tamaño de partícula y contenido de óxidos coloreados. Debido a su color blanco, bajo costo, buena fluidez y suspensión, inercia química, fuerte poder de cobertura y otras propiedades, el caolín desempeña principalmente el papel de relleno y sustituto del pigmento en pinturas, y puede reducir la necesidad de una cantidad costosa de tintes.
6. El caolín se utiliza en la industria del plástico.
Como relleno, el caolín generalmente se usa en una cantidad de 15% a 60% en plásticos. Su función es hacer que la apariencia de los productos plásticos sea suave, precisa en tamaño, resistir la corrosión química, reducir la contracción térmica y la fisión térmica, y facilitar el proceso de pulido. En el proceso de producción de cloruro de polivinilo, el caolín generalmente se usa como agente fortalecedor para mejorar la resistencia a la abrasión y la durabilidad de los productos plásticos.
7. El caolín se utiliza para fabricar fibra de vidrio en un horno de estanque
El caolín, que tiene un bajo contenido de hierro, se usa en la fabricación de fibra de vidrio principalmente como fuente de aluminio y silicio, así como también para opacar su brillo. El contenido técnico del estirado de fibra de vidrio en el horno de piscina es relativamente alto, y para la formación de fibra de vidrio se requiere alcanzar el nivel cuasi-óptico. La calidad y la estabilidad del micropolvo homogeneizado de caolinita son los factores principales que afectan el proceso de estirado de la fibra de vidrio del horno, y la fibra de vidrio del horno libre de álcalis tiene estrictos requisitos de calidad para el micropolvo homogeneizado de caolinita.
8. Aplicación de caolín en la industria papelera.
En la industria del papel, el mercado internacional del caolín es relativamente próspero y su volumen de ventas supera al de la cerámica, el caucho, la pintura, los plásticos, los materiales refractarios y otras industrias. En la pulpa, el caolín generalmente no reacciona con sus ingredientes, tiene una gran estabilidad y se retiene bien en las fibras de papel.
9. Aplicación de caolín en la industria del caucho.
El caolín, que se utiliza en la industria del caucho, se introduce en la mezcla coloidal, que puede mejorar la resistencia al desgaste, la estabilidad química y la resistencia mecánica del caucho, prolongar su tiempo de endurecimiento y también puede ajustar las propiedades de mezcla, reológicas y de vulcanización de el caucho, y mejorar la durabilidad del caucho.
7 ventajas del clasificador de aire
El clasificador, el separador ciclónico, el colector de polvo y el ventilador de tiro inducido forman un sistema de clasificación. Bajo la acción de la succión del ventilador, el material se mueve al área de clasificación a alta velocidad desde la entrada en el extremo inferior del clasificador junto con la corriente ascendente, y los materiales gruesos y finos se separan bajo la fuerte fuerza centrífuga generada por el alto- Turbina clasificadora rotativa de alta velocidad.
Las partículas finas que cumplen con los requisitos de tamaño de partícula ingresan al separador ciclónico o al colector de polvo a través del espacio entre las cuchillas de la rueda clasificadora para recolectarlas. Las partículas gruesas arrastran algunas partículas finas y la velocidad desaparece después de chocar contra la pared y descienden a la salida de aire secundaria a lo largo de la pared del cilindro. El efecto de lavado separa las partículas gruesas y finas, las partículas finas suben al área de clasificación para una clasificación secundaria y las partículas gruesas descienden al puerto de descarga para su descarga.
El clasificador de aire, el separador ciclónico, el colector de polvo y el ventilador de tiro inducido forman un sistema de trituración completo. Después de filtrar y secar el aire comprimido, se rocía en la cámara de trituración a través de la boquilla Laval a alta velocidad, en la intersección de múltiples flujos de aire de alta presión.
Los materiales chocan, frotan, cortan y trituran repetidamente. Los materiales triturados se trasladan al área de clasificación con el flujo de aire ascendente bajo la acción del ventilador de succión. Bajo la fuerte fuerza centrífuga generada por la turbina de clasificación giratoria de alta velocidad, los materiales gruesos y finos se separan para cumplir con el tamaño de partícula. Las partículas finas requeridas ingresan al separador ciclónico y al colector de polvo a través de la rueda de clasificación para recolectar, y las partículas gruesas descienden. al área de trituración para seguir triturando.
Las siete ventajas del clasificador de aire son las siguientes:
●El clasificador de flujo de aire es adecuado para la trituración en seco de varios materiales con una dureza de Mohs inferior a 9, especialmente para materiales de alta dureza, alta pureza y alto valor agregado.
●El clasificador de flujo de aire contiene un dispositivo de clasificación horizontal, el corte superior es preciso, el tamaño de partícula del producto D97: 2-45 micras es ajustable, la forma de la partícula es buena y la distribución del tamaño de partícula es estrecha.
● Trituración a baja temperatura y sin temperatura media, especialmente adecuada para triturar materiales sensibles al calor, de bajo punto de fusión, que contienen azúcar y volátiles.
●El proceso de trituración se completa principalmente con la colisión entre los materiales mismos, que es diferente de la trituración mecánica que se basa en la trituración por impacto de los materiales con cuchillas o martillos, por lo que el equipo es resistente al desgaste y la pureza del producto es alta.
●El equipo es fácil de desmontar y limpiar, y la pared interior es lisa y sin callejones sin salida.
●Todo el sistema está sellado y triturado, con menos polvo y bajo nivel de ruido, y el proceso de producción es limpio y respetuoso con el medio ambiente.
●El sistema de control del clasificador de aire adopta un control de programa, que es fácil de operar.
Las ventajas del polvo de silicio metálico como material refractario.
Características del polvo de silicio metálico:
1. Resistencia a altas temperaturas
El polvo de silicio metálico tiene una fuerte resistencia a altas temperaturas, por lo que agregar una cantidad adecuada de polvo de silicio metálico muchas veces en la producción de refractarios y pulvimetalurgia puede mejorar en gran medida la resistencia a altas temperaturas.
2. Resistencia al desgaste
Por lo general, agregamos polvo de silicio metálico en la producción de algunas piezas fundidas resistentes al desgaste para mejorar el rendimiento resistente al desgaste de las piezas fundidas.
3. Desoxigenación
El polvo de silicio metálico, como su nombre indica, contiene una cierta cantidad de silicio, que puede tener afinidad con el oxígeno para formar dióxido de silicio, lo que reduce la reactividad de fusión durante la desoxidación y garantiza la seguridad de la desoxidación.
Además, el polvo de silicio metálico también se ha utilizado ampliamente en la industria de fundición metalúrgica. En la fabricación de acero, el polvo de silicio metálico se puede utilizar como desoxidante, aditivo de aleación, etc., y el efecto es muy evidente.
El humo de silicio y el humo de silicio metálico son dos productos completamente diferentes. En la práctica, estos dos productos a menudo se confunden porque están íntimamente relacionados.
El humo de sílice que solemos decir también se llama humo de sílice y microhumo de sílice. Es el hollín recuperado del proceso de producción de silicio metálico o ferroaleaciones. Debido a su alto contenido en sílice, partículas extremadamente finas y alta actividad, se puede utilizar en hormigón, materiales refractarios, caucho, pintura, etc. Tiene una amplia gama de aplicaciones en industrias como.
El componente principal del polvo de silicio metálico es el silicio cristalino (Si). Su forma inicial es grumosa, y después de ser triturada o molida se convierte en polvo, que se utiliza en industrias como la de materiales refractarios.
La razón por la que el polvo de silicio metálico se convierte en polvo es porque se muele físicamente y el polvo de silicio se forma naturalmente durante el proceso de producción.
La composición química varía mucho. El polvo de silicio es principalmente dióxido de silicio, y el contenido principal de silicio metálico es el elemento SI.
El humo de sílice metálico es generalmente inerte, mientras que el humo de sílice es una puzolana. El color del polvo de silicio metálico suele ser relativamente estable, mientras que el color del polvo de silicio varía mucho del blanco al negro. El humo de sílice es ampliamente utilizado. El precio del humo de sílice metálico es muy alto, varias veces mayor que el del humo de sílice micro
El progreso de la tecnología de pulverización superfina en el procesamiento moderno de alimentos
La tecnología de molienda superfina (SG), como nueva tecnología desarrollada rápidamente en los últimos 20 años, es una tecnología de procesamiento profundo que combina la mecánica mecánica y la mecánica de fluidos, supera la cohesión interna de los objetos y tritura los materiales en polvos de micras o incluso de nanómetros. El tratamiento de pulverización ultrafina puede hacer que el tamaño de las partículas del material alcance los 10 μm o incluso el nivel de nanómetros. Dado que la estructura del polvo y el área de superficie específica cambian mucho en comparación con las partículas ordinarias, las partículas de pulverización ultrafinas tienen propiedades especiales que las partículas ordinarias no tienen, y con el equipo moderno Con el desarrollo de la ciencia, la tecnología de pulverización superfina ha logrado grandes avances en muchos campos como alimentos y productos farmacéuticos, especialmente en la extracción de hierbas medicinales chinas, el desarrollo de alimentos funcionales y la utilización de recursos de desecho.
Según el tamaño de partícula del polvo terminado procesado, la tecnología de pulverización ultrafina se puede dividir principalmente en: pulverización micrométrica (1 μm ~ 100 μm), pulverización submicrónica (0,1 μm ~ 1,0 μm) y nanopulverización (1 nm ~ 100 μm). La preparación de polvo de micras generalmente adopta el método de pulverización física; la preparación de polvo de partículas submicrónicas y por debajo del tamaño adopta el método de síntesis química. El método de síntesis química tiene las desventajas de un bajo rendimiento y altos requisitos de operación, lo que hace que el método de pulverización física sea más popular en la industria de procesamiento moderna.
1. Extracción de ingredientes activos naturales de la preciosa medicina herbaria china.
La demanda de preciosos materiales medicinales es alta debido a sus notables efectos medicinales, y los recursos silvestres están casi agotados. Ahora dependen de la plantación artificial para el suministro, pero el mercado sigue siendo escaso, lo que genera precios altos. Por lo tanto, es necesario hacer un uso completo de las valiosas hierbas medicinales chinas y mejorar su tecnología de procesamiento.
Los investigadores generalmente usan métodos como la identificación microscópica y las pruebas de propiedades físicas para realizar la caracterización y las pruebas de propiedades físicas del polvo de medicina herbal china común y el polvo ultrafino. Se descubrió que la tecnología de pulverización ultrafina puede destruir eficazmente las paredes celulares de una gran cantidad de células en materiales medicinales, aumentando los fragmentos celulares, y su solubilidad en agua, poder de hinchamiento y densidad aparente también mejoran en diversos grados en comparación con el polvo ordinario. Al mismo tiempo, se mejora la velocidad de disolución de los ingredientes activos en el proceso de pulverización ultrafina.
2. Reutilización de los recursos de desecho del procesamiento de alimentos y medicamentos
Los desechos del procesamiento de alimentos y medicamentos generalmente aún contienen ciertos ingredientes activos naturales, y desecharlos no solo generará una gran cantidad de desechos, sino que también contaminará el medio ambiente. El surgimiento de la tecnología de pulverización ultrafina brinda más posibilidades para la reutilización de los recursos de desecho del procesamiento de alimentos y medicamentos. En los últimos años, la investigación de los investigadores sobre tecnología de pulverización ultrafina se ha centrado principalmente en la reutilización de recursos de desecho del procesamiento de alimentos y medicamentos, generalmente combinados con tecnología de hidrólisis enzimática. Por ejemplo, la reutilización de orujo de patata, cáscara de linaza, semilla de uva, cáscara de café, etc., se centra principalmente en la influencia de los diferentes tamaños de partículas en las propiedades físicas, químicas y funcionales de los polvos ultrafinos, así como su influencia en la características relevantes de las matrices alimentarias.
3. Desarrollo y utilización del procesamiento de alimentos funcionales
Debido a que la estructura celular de algunas materias primas ricas en ingredientes activos naturales es resistente y no se destruye fácilmente, la tasa de liberación de los nutrientes y los ingredientes funcionales que contienen suele ser baja, por lo que no se puede desarrollar ni utilizar por completo. La tecnología de pulverización ultrafina brinda la posibilidad de destruir la estructura celular y mejorar su eficiencia de liberación de nutrientes. Los estudios han demostrado que la pulverización ultrafina adecuada puede mejorar las propiedades de hidratación de las materias primas, mientras que la pulverización excesiva reducirá las propiedades de hidratación; al mismo tiempo, dentro de un rango apropiado, la velocidad de disolución de los ingredientes activos aumentará gradualmente con la disminución del tamaño de partícula.
4. Otros aspectos
La investigación sobre la tecnología de pulverización ultrafina también se centra en los componentes del sabor de las especias, generalmente utilizando tecnología de pulverización ultrafina a baja temperatura. En la actualidad, algunos investigadores han pretratado la pimienta de ratán, la pimienta seca y el jengibre mediante tecnología de pulverización ultrafina y han estudiado su sabor. Los resultados de la investigación muestran que el tamaño de partícula adecuado mejorará el aroma de las materias primas y el aroma no se perderá en el proceso de almacenamiento posterior; el tamaño de partícula demasiado pequeño hará que el aroma se pierda más rápido con la prolongación del tiempo de almacenamiento.
Aplicación de equipos de pulverización a chorro en la producción de dióxido de titanio
1. Requerimientos de dióxido de titanio para trituración
El dióxido de titanio utilizado como pigmento tiene excelentes propiedades ópticas y propiedades químicas estables. El dióxido de titanio tiene requisitos muy altos en cuanto al tamaño de las partículas, la distribución del tamaño de las partículas y la pureza. Generalmente, el tamaño de partícula del dióxido de titanio se basa en el rango de longitud de onda de la luz visible, es decir, 0,15 m ~ 0,35 m. Y como pigmento básico blanco, es muy sensible al aumento de impurezas, especialmente impurezas de hierro, y se requiere que el aumento sea inferior a 5 ppm cuando se pulveriza. Además, también se requiere que el dióxido de titanio tenga una buena dispersabilidad en diferentes sistemas de recubrimiento. Por lo tanto, el equipo de trituración mecánica general es difícil de cumplir con los requisitos, por lo que la trituración final de dióxido de titanio (trituración del producto terminado), en la actualidad, los molinos de chorro se utilizan en el país y en el extranjero.
2. La elección del molino de chorro para la producción de dióxido de titanio
De acuerdo con los requisitos de trituración del dióxido de titanio: distribución estrecha del tamaño de partícula, menor aumento de inclusiones, buena dispersabilidad, etc., y las características del material del dióxido de titanio: alta viscosidad, poca fluidez, tamaño de partícula fino y fácil unión a la pared, etc. El molino de chorro de tipo plano (también conocido como tipo de disco horizontal) con función de alto nivel se utiliza como equipo de trituración final para el dióxido de titanio;
Y use vapor sobrecalentado como medio de trituración. Debido a que el vapor es fácil de obtener y económico, la presión del medio de trabajo del vapor es mucho mayor que la del aire comprimido y también es fácil de aumentar, por lo que la energía cinética del vapor es mayor que la del aire comprimido. Al mismo tiempo, la limpieza del vapor sobrecalentado es superior a la del aire comprimido, con baja viscosidad y sin electricidad estática. Además, durante la trituración, puede eliminar la electricidad estática generada por la colisión y la fricción del material y reducir la cohesión secundaria de los materiales en polvo. Además, la trituración a alta temperatura puede mejorar la dispersabilidad de la aplicación del dióxido de titanio y aumentar la fluidez del dióxido de titanio. El consumo de energía del vapor sobrecalentado es bajo, que es solo del 30% al 65% del del aire comprimido.
Además, utilizando un molino de chorro plano, se pueden agregar aditivos orgánicos mientras se pulveriza para modificar orgánicamente la superficie del dióxido de titanio para aumentar la dispersabilidad del dióxido de titanio en diferentes sistemas de aplicación.
3. Factores que afectan al equipo de molienda por chorro
(1) Molino de chorro: Como el equipo más importante para el molino de chorro, la calidad del molino de chorro determina directamente la calidad del producto. Se requiere que la máquina de gas en polvo esté razonablemente diseñada, bien hecha, con energía cinética de alto impacto, buen efecto de clasificación, resistencia al desgaste y resistencia a altas temperaturas. Por lo tanto, es muy importante elegir una máquina de gas en polvo.
(2) Calidad del vapor: el medio de trituración de la molienda por chorro es vapor sobrecalentado. Si la calidad del vapor no cumple con los requisitos de trituración, afectará seriamente la calidad del polvo de gas. En general, los requisitos para el vapor de la máquina de gas en polvo son: la presión es de 1,6-2,0 MPa y la temperatura está entre 290 ° C y 310 ° C. Si la temperatura y la presión son inferiores a los requisitos, la energía cinética del impacto será bajo, la fuerza de trituración se reducirá, el calor del sistema no será suficiente, el material se verá afectado fácilmente por la humedad y muchos otros factores desfavorables, que afectarán el efecto de trituración, bloquearán el sistema y lo harán incapaz operar normalmente; si la temperatura y la presión son demasiado altas, dañará el equipo dentro del sistema.
(3) Control del proceso: la molienda por chorro requiere un funcionamiento estable y continuo, y la fluctuación del vapor y la cantidad de alimentación deben controlarse dentro de un cierto rango. El ajuste debe ajustarse lentamente y está estrictamente prohibido que sea repentinamente grande o pequeño. Además, una vez que el sistema de aire-polvo sea normal, debe seguir funcionando continuamente y evitar conducir y estacionar con frecuencia. Además, los procedimientos operativos deben seguirse estrictamente al conducir y estacionar.
(4) Monitoreo del sistema: para garantizar el funcionamiento normal del sistema, se debe instalar el equipo de monitoreo necesario en una posición razonable del sistema, de modo que se puedan realizar ajustes oportunos de acuerdo con los cambios en la situación.
Aplicación de Polvo de Talco Superfino en Recubrimientos y Pinturas
La naturaleza del polvo de talco ultrafino es un mineral de silicato de magnesio hidratado natural. Es inerte a la mayoría de los reactivos químicos y no se descompone cuando entra en contacto con ácidos. Es un mal conductor de la electricidad, baja conductividad térmica y alta resistencia al choque térmico. No se descompone a una temperatura alta de 900°C. Estas excelentes propiedades del talco lo convierten en un buen relleno, que puede usarse para rellenar plásticos o usarse como un excelente relleno en pinturas y pinturas.
1. Polvos de talco y recubrimientos industriales
Las principales ventajas de recubrir polvo de talco en aplicaciones de recubrimiento son: alta blancura natural, generalmente no necesitan productos químicos para el blanqueo, pueden mejorar la blancura, la suavidad, la tersura, el brillo y pueden preparar recubrimientos con alto contenido de sólidos.
El talco se puede utilizar en muchos recubrimientos industriales, especialmente en imprimaciones. El polvo de talco se puede utilizar en su totalidad o en parte para la imprimación de la estructura de acero, lo que puede mejorar la precipitación de la pintura, la fuerza mecánica de la película de recubrimiento y la capacidad de repintado. Se prefiere el talco para muchos imprimadores y pinturas para vehículos fabricados y relámpagos. Los silicatos de magnesio en láminas, incluido el talco, son adecuados para su uso en imprimaciones metálicas debido a su capacidad para mejorar la resistencia al agua y al lijado, que pueden surgir del hecho de que las partículas de escamas extienden el camino de la humedad a través de la película.
Debido a que el talco tiene excelentes propiedades físicas y químicas como lubricidad, antiadherencia, fluidez, resistencia al fuego, resistencia a los ácidos, aislamiento, alto punto de fusión, inactividad química, buen poder cubriente, suavidad, buen brillo y fuerte adsorción, es ampliamente utilizado en La aplicación en recubrimientos se refleja principalmente en: en los recubrimientos, el polvo de talco se usa como relleno, que puede desempeñar un papel fundamental, reducir los costos de fabricación y mejorar la dureza de la película de los recubrimientos. Puede aumentar principalmente la estabilidad de la forma del producto, aumentar la resistencia a la tracción, la resistencia al corte, la resistencia a la flexión, la resistencia a la presión, reducir la deformación, el alargamiento, el coeficiente de expansión térmica, la alta blancura, el tamaño uniforme de las partículas y la fuerte dispersión.
Como relleno de revestimientos impermeables de poliuretano, el polvo de talco no solo puede reducir la contracción del volumen del revestimiento durante el curado, mejorar la resistencia al desgaste y la adhesión del revestimiento, reducir el costo, sino también hacer que el revestimiento tenga buena estabilidad de almacenamiento y resistencia al calor.
La influencia del polvo de talco como relleno en el alargamiento elástico y la resistencia a la tracción de los revestimientos impermeables muestra una tendencia similar: es decir, con el aumento de los rellenos, el alargamiento elástico y la resistencia a la tracción de los revestimientos impermeables aumentan primero y alcanzan un valor máximo. y luego continúe disminuyendo hasta que aparezca un valor óptimo en el medio. Considerando desde el punto de vista molecular, cuando la cantidad de polvo de talco es extremadamente pequeña, las partículas sin polvo de talco se dispersarán en el medio de los segmentos de la cadena macromolecular, por lo que la atracción entre los segmentos de la cadena macromolecular no se puede reducir, y la macromolecular los segmentos de la cadena son muy débiles. Difícil de mover, lo que resulta en una pequeña elongación elástica del revestimiento impermeable; con el aumento de la cantidad de polvo de talco, sus pequeñas partículas continuarán llenándose entre los segmentos de cadena de macromoléculas, el movimiento de los segmentos de cadena se fortalece y el alargamiento elástico Cuando las pequeñas partículas inorgánicas de polvo de talco solo llenan los espacios entre las cadenas macromoleculares, los defectos en el sistema de curado del revestimiento impermeable son los menores, y la resistencia a la tracción y el alargamiento del revestimiento impermeable alcanzan un nivel óptimo. valor; pero demasiado relleno debilitará la fuerza entre las macromoléculas y reducirá la energía cohesiva del revestimiento impermeable, lo que resultará en una disminución de la resistencia a la tracción.
2. Aplicación de polvos de talco en pintura látex
La pintura de látex es una de las pinturas esenciales en nuestras vidas. Ahora nuestro país a menudo usa pintura de látex en el proceso de decoración. La pintura de látex de buena calidad es muy popular. Y si desea que la pintura de látex cumpla con los requisitos de alta calidad, debe confiar en la ayuda de los polvos de talco.
Agregar polvo de talco a la pintura de látex puede aumentar la dureza de la pintura, por lo que se puede reducir la dificultad de construcción al agregar pintura de látex, de modo que también se puede mejorar la estética de la construcción de edificios. El polvo de talco es una parte esencial e importante de la pintura, y solo la pintura con polvo de talco puede tener una mejor resistencia a la corrosión. Pero debe tenerse en cuenta que el polvo de talco no se agrega en cantidades ilimitadas. Si se agrega demasiado polvo de talco a la pintura de látex, precipitará la pintura de látex y reducirá la calidad de la pintura, y si se usa muy poco, afectará la practicidad y la belleza de la pintura de látex.
Además, al agregar polvo de talco, también se debe prestar atención a su temperatura de adición, de lo contrario, también afectará la calidad de la pintura de látex.
La diferencia entre cristalización, fusión y polvo de sílice esférico.
De acuerdo con diferentes estándares de clasificación, el polvo de silicio se divide en diferentes tipos, como polvo de silicio ordinario, polvo de silicio de grado eléctrico, polvo de silicio de grado electrónico, polvo de silicio de grado semiconductor, etc. según el uso y la pureza, y se puede dividir en cristalino polvo de silicio según las características de cristalización. Micropolvo, polvo de sílice fundido, etc.; Según la forma de las partículas, se puede dividir en polvo de sílice angular, polvo de sílice esférico, etc.
En la actualidad, la industria suele utilizar dos métodos de clasificación de características de cristalización y forma de partículas para clasificar productos relacionados. El polvo de sílice angular se puede dividir en dos categorías: polvo de sílice cristalino y polvo de sílice fundido, mientras que el polvo de sílice esférico se prepara a partir del polvo de sílice angular.
1. Polvo de sílice cristalina: proceso simple y bajo costo
La materia prima principal del polvo de sílice cristalina es mineral de cuarzo de alta calidad seleccionado, que es un material de polvo de sílice procesado mediante molienda, clasificación de precisión y eliminación de impurezas, lo que puede mejorar las propiedades físicas como el coeficiente de expansión lineal y las propiedades eléctricas de los productos aguas abajo como como laminados revestidos de cobre. .
Su ventaja radica en su inicio temprano, proceso maduro y simple, bajos requisitos de hardware de producción y precio relativamente económico, y tiene un gran efecto en la mejora del rendimiento de los laminados revestidos de cobre en términos de rigidez, estabilidad térmica y absorción de agua. La principal desventaja es que la mejora del sistema de resina no es tan buena como la del polvo de sílice esférico. El rendimiento específico es que la dispersabilidad, la resistencia a la sedimentación y la resistencia al impacto son más bajas que las del polvo de sílice esférico, y el coeficiente de expansión térmica es más alto que el del polvo de sílice esférico.
2. Polvo de sílice fundido: mejor rendimiento, costo medio
La principal materia prima del polvo de sílice fundida es cuarzo seleccionado con estructura cristalina de alta calidad, que se refina mediante lixiviación con ácido, lavado con agua, secado al aire, fusión a alta temperatura, trituración, clasificación manual, separación magnética, trituración ultrafina, clasificación y otros procesos. Micronizado.
En comparación con el polvo de sílice cristalino, el polvo de sílice fundido tiene las ventajas de menor densidad, dureza, constante dieléctrica y coeficiente de expansión térmica. Y otras industrias, sus principales desventajas son la alta temperatura de fusión en el proceso de preparación, proceso complejo, aunque la constante dieléctrica mejora en comparación con el micropolvo de silicio cristalino, aún es más alta y su costo de producción es más alto que el del micropolvo de silicio cristalino.
3. Polvo de sílice esférico: buen rendimiento y alto costo
El micropolvo de silicio esférico significa que las partículas individuales son esféricas, un tipo de partículas esféricas inertes de alta resistencia y dureza, que tienen forma irregular y partículas de micropolvo de silicio angular seleccionadas que se funden instantáneamente a alta temperatura para convertirlas en esferoides bajo la acción de tensión superficial, y luego procesada por enfriamiento, clasificación, mezcla y otros procesos de polvo de sílice. El polvo de microsílice esférico tiene buena fluidez y una gran cantidad de relleno en la resina. Después de convertirse en una placa, la tensión interna es baja, el tamaño es estable, el coeficiente de expansión térmica es bajo y tiene una mayor densidad aparente y una distribución de tensión más uniforme. Por lo tanto, puede aumentar el relleno. fluidez y viscosidad reducida.
Además, el polvo de sílice esférico tiene un área de superficie específica más grande que el polvo de sílice angular, lo que puede reducir significativamente el coeficiente de expansión lineal de los laminados revestidos de cobre y los compuestos de moldeo epoxi, mejorar la confiabilidad de los productos electrónicos y reducir el impacto en los equipos durante el proceso. fabricación de productos relacionados. y desgaste del molde. Su desventaja es principalmente que el proceso de preparación es complicado y el costo es alto.
Los tres polvos de microsílice tienen diferentes campos de aplicación debido a sus diferentes parámetros. En términos generales, los campos de aplicación se están volviendo gradualmente de gama alta en el orden del polvo de sílice cristalino, el polvo de sílice fundido y el polvo de sílice esférico. El polvo de sílice cristalino se usa comúnmente en aplicaciones de grado eléctrico, como laminados revestidos de cobre para electrodomésticos, interruptores, tableros de cableado, cargadores, etc.; El polvo de sílice fundido se usa a menudo en aplicaciones de grado electrónico, como los laminados revestidos de cobre que se usan en teléfonos inteligentes, tabletas y automóviles. Compuestos de moldeo epoxi, adhesivos, etc. utilizados en el envasado de chips; El polvo de sílice esférico se utiliza principalmente en la fabricación de compuestos de moldeo epoxi para chips de alta gama y como relleno para laminados revestidos de cobre para circuitos de alta frecuencia y alta velocidad.
La diferencia entre cristalización, fusión y polvo de sílice esférico.
De acuerdo con diferentes estándares de clasificación, el polvo de silicio se divide en diferentes tipos, como polvo de silicio ordinario, polvo de silicio de grado eléctrico, polvo de silicio de grado electrónico, polvo de silicio de grado semiconductor, etc. según el uso y la pureza, y se puede dividir en cristalino polvo de silicio según las características de cristalización. Micropolvo, polvo de sílice fundido, etc.; Según la forma de las partículas, se puede dividir en polvo de sílice angular, polvo de sílice esférico, etc.
En la actualidad, la industria a menudo adopta dos métodos de clasificación de características de cristalización y forma de partículas para clasificar productos relacionados. El polvo de sílice angular se puede dividir en dos categorías: polvo de sílice cristalino y polvo de sílice fundido, mientras que el polvo de sílice esférico se prepara a partir del polvo de sílice angular.
1. Polvo de sílice cristalina: proceso simple y bajo costo
La materia prima principal del polvo de sílice cristalina es mineral de cuarzo de alta calidad seleccionado, que es un material de polvo de sílice procesado mediante molienda, clasificación de precisión y eliminación de impurezas, lo que puede mejorar las propiedades físicas como el coeficiente de expansión lineal y las propiedades eléctricas de los productos aguas abajo como como laminados revestidos de cobre. .
Su ventaja radica en su inicio temprano, proceso maduro y simple, bajos requisitos de hardware de producción y precio relativamente económico, y tiene un gran efecto en la mejora del rendimiento de los laminados revestidos de cobre en términos de rigidez, estabilidad térmica y absorción de agua. La principal desventaja es que la mejora del sistema de resina no es tan buena como la del polvo de sílice esférico. El rendimiento específico es que la dispersabilidad, la resistencia a la sedimentación y la resistencia al impacto son más bajas que las del polvo de sílice esférico, y el coeficiente de expansión térmica es más alto que el del polvo de sílice esférico.
2. Polvo de sílice fundido: mejor rendimiento, costo medio
La principal materia prima del polvo de sílice fundida es cuarzo seleccionado con estructura cristalina de alta calidad, que se refina mediante lixiviación con ácido, lavado con agua, secado al aire, fusión a alta temperatura, trituración, clasificación manual, separación magnética, trituración ultrafina, clasificación y otros procesos. Micronizado.
En comparación con el polvo de sílice cristalino, el polvo de sílice fundido tiene las ventajas de menor densidad, dureza, constante dieléctrica y coeficiente de expansión térmica. Y otras industrias, sus principales desventajas son la alta temperatura de fusión en el proceso de preparación, proceso complejo, aunque la constante dieléctrica mejora en comparación con el micropolvo de silicio cristalino, aún es más alta y su costo de producción es más alto que el del micropolvo de silicio cristalino.
3. Polvo de sílice esférico: buen rendimiento, alto costo
El micropolvo de silicio esférico significa que las partículas individuales son esféricas, un tipo de partículas esféricas inertes de alta resistencia y dureza, que tienen forma irregular y partículas de micropolvo de silicio angular seleccionadas que se funden instantáneamente a alta temperatura para convertirlas en esferoides bajo la acción de tensión superficial, y luego procesada por enfriamiento, clasificación, mezcla y otros procesos de polvo de sílice. El polvo de microsílice esférico tiene buena fluidez y una gran cantidad de relleno en la resina. Después de convertirse en una placa, la tensión interna es baja, el tamaño es estable, el coeficiente de expansión térmica es bajo y tiene una mayor densidad aparente y una distribución de tensión más uniforme. Por lo tanto, puede aumentar el relleno. fluidez y viscosidad reducida.
Además, el polvo de sílice esférico tiene un área de superficie específica más grande que el polvo de sílice angular, lo que puede reducir significativamente el coeficiente de expansión lineal de los laminados revestidos de cobre y los compuestos de moldeo epoxi, mejorar la confiabilidad de los productos electrónicos y reducir el impacto en los equipos durante el proceso. fabricación de productos relacionados. y desgaste del molde. Su desventaja es principalmente que el proceso de preparación es complicado y el costo es alto.
Los tres polvos de microsílice tienen diferentes campos de aplicación debido a sus diferentes parámetros. En términos generales, los campos de aplicación se están volviendo gradualmente de gama alta en el orden del polvo de sílice cristalino, el polvo de sílice fundido y el polvo de sílice esférico. El polvo de sílice cristalino se usa comúnmente en aplicaciones de grado eléctrico, como laminados revestidos de cobre para electrodomésticos, interruptores, tableros de cableado, cargadores, etc.; El polvo de sílice fundido se usa a menudo en aplicaciones de grado electrónico, como los laminados revestidos de cobre que se usan en teléfonos inteligentes, tabletas y automóviles. Compuestos de moldeo epoxi, adhesivos, etc. utilizados en el envasado de chips; El polvo de sílice esférico se utiliza principalmente en la fabricación de compuestos de moldeo epoxi para chips de alta gama y como relleno para laminados revestidos de cobre para circuitos de alta frecuencia y alta velocidad.
Tecnología de procesamiento y requisitos de arena de cuarzo para placas.
La piedra de cuarzo artificial es un tipo de piedra artificial, que se refiere a una piedra artificial hecha de resina de poliéster insaturada (UPR) como aglutinante, arena de cuarzo y partículas de vidrio como agregado principal y polvo de cuarzo como relleno principal. . La piedra de cuarzo hereda las ventajas de la textura dura, la resistencia a la corrosión y la resistencia al desgaste del granito natural, así como el color exquisito y el alto grado del mármol natural.
Los principales agregados y rellenos en losas de piedra de cuarzo son arena de cuarzo y polvo de cuarzo respectivamente. A excepción de algunos productos de gama alta con alta blancura y alta transparencia, los requisitos generales son relativamente bajos, principalmente en cuanto a blancura, transparencia, impurezas y tamaño de partícula. .
1. Tecnología de procesamiento de agregados de arena de cuarzo y requisitos de índice
La arena de cuarzo desempeña el papel de agregado en las losas de piedra de cuarzo, y otras materias primas agregadas incluyen vidrio, metal, alúmina u otros minerales (como el granito).
Según la transparencia de la arena de cuarzo, se puede dividir en arena transparente, arena semipermeable y arena común. En algunos paneles de alta gama, para lograr la estratificación tridimensional del patrón y la textura y simular el patrón y la textura de alta calidad de la piedra natural tanto como sea posible, es necesario usar arena de cuarzo con alta permeabilidad. Cuanto mayor sea la permeabilidad de la arena de cuarzo, menos impurezas, mayor será la pureza y mayor será el precio.
Para producir placas de alta calidad, es necesario utilizar arena de cuarzo de alta calidad como materia prima. En primer lugar, se debe seleccionar una buena fuente de minerales, y luego el mineral de cuarzo se debe lavar, clasificar y pulir para eliminar piedras diversas y luego triturar o moler con bolas y tamizar para obtener el objetivo especificado. Número de gránulos o polvo. El mineral de cuarzo de muy alta calidad se puede romper directamente sin decapado para producir arena fina; sin embargo, hay cada vez menos fuentes de mineral de alta calidad de este grado, y la mayoría del mineral de cuarzo necesita decapado en el proceso de fabricación de arena para obtener arena para placas de alta calidad: para piedras grandes, realice el decapado y luego tritúrelo hasta convertirlo en arena. con poco residuo ácido, que tiene poco efecto sobre el rendimiento de la placa posterior; Después de decapar la arena rota en partículas finas, se debe eliminar el ácido residual, de lo contrario, la superficie de la placa de piedra de cuarzo tendrá el problema de amarillear en la etapa posterior.
2. Tecnología de procesamiento de relleno de polvo de cuarzo y requisitos de índice
El polvo de cuarzo se divide en polvo de cuarzo común y polvo de cuarzo modificado (es decir, polvo de cuarzo tratado con surfactante). El polvo de cuarzo modificado mejora la compatibilidad con la resina y puede reducir la cantidad de resina.
El modificador de superficie del polvo de cuarzo es principalmente un agente de acoplamiento de silano. Hay tres métodos principales de modificación química de la superficie: modificación en seco, modificación en húmedo y modificación del revestimiento químico: la modificación en seco es agregar una pequeña cantidad de diluyente y el agente de tratamiento hecho de silano se agrega al polvo de cuarzo en forma de aerosol bajo alta -velocidad de agitación, dispersión y ciertas condiciones de temperatura, y el material se descarga después de agitar durante un cierto período de tiempo.
La modificación húmeda consiste en usar el modificador de superficie preparado y el agente auxiliar para mezclar y preparar el líquido de tratamiento, para modificar la superficie del polvo de arena de cuarzo bajo dispersión agitada y ciertas condiciones de temperatura, y luego deshidratar y secar.
La molienda mecánica y la modificación del revestimiento químico se refieren a la adición de modificadores en el proceso de fuerza mecánica o molienda fina y molienda ultrafina, y la modificación de la superficie de las partículas se lleva a cabo a medida que disminuye el tamaño de las partículas del polvo de arena de cuarzo.
La tecnología actual de modificación de la superficie del polvo de cuarzo está muy rezagada con respecto al desarrollo de la industria de la piedra de cuarzo. Un pariente cercano de la piedra de cuarzo: granito artificial tipo resina, el relleno utilizado en él: polvo de calcio, la tecnología actual de modificación de la superficie ha progresado mucho y la tasa de absorción de aceite puede ser inferior al 17%. Por el contrario, el polvo de cuarzo, después de la modificación. La tasa de absorción de aceite del polvo de cuarzo ronda el 20% durante mucho tiempo, lo que conduce a un alto consumo de resina y un alto costo de las placas de piedra de cuarzo, y tiene efectos adversos en algunas propiedades de los productos terminados de piedra de cuarzo. - coeficiente de dilatación, dureza, etc.
Cuanto mayor sea la blancura del polvo de cuarzo, mayor será el precio, y la placa de piedra de cuarzo producida tiene una blancura alta, un grado alto y un precio alto. Cuanto mayor sea la transparencia del polvo de cuarzo, mayor será el precio. Las losas de cuarzo producidas tienen una buena textura y un fuerte efecto tridimensional, que puede simular mejor la textura de la piedra natural.
Los números de malla de polvo de cuarzo comúnmente utilizados por los fabricantes de placas son: malla 100~200, malla 325 (o malla 400), malla 800, malla 1250, etc.