¿Cómo agregar bolas de acero al molino de bolas es adecuado y cómo configurar las bolas de acero?
La bola de acero del molino de bolas es el material de molienda del equipo del molino de bolas, y el efecto de molienda y pelado se produce por la colisión y la fricción entre la bola de acero y el material entre las bolas de acero del molino de bolas. Durante el proceso de trabajo del molino de bolas, si la gradación de las bolas de acero en el cuerpo de molienda es razonable está relacionada con la eficiencia de trabajo del equipo. Solo asegurando una cierta proporción de varias bolas puede adaptarse a la composición del tamaño de partícula del material a moler y se puede lograr un buen efecto de molienda.
Principios básicos de clasificación de bolas de acero en molino de bolas
1. Para tratar el mineral con gran dureza y tamaño de partícula gruesa, se requiere una mayor fuerza de impacto y se deben cargar bolas de acero más grandes, es decir, cuanto más duro es el material, mayor es el diámetro de la bola de acero;
2. Cuanto mayor sea el diámetro del molino, mayor será la fuerza de impacto y menor será el diámetro de la bola de acero seleccionada;
3. Para tabiques de doble compartimento, el diámetro de la bola debe ser menor que el de tabiques de una sola capa con la misma sección de descarga;
4. Generalmente, hay cuatro niveles de distribución de pelotas. Hay menos bolas grandes y pequeñas, y la bola del medio es más grande, es decir, "menos en ambos extremos y más en el medio".
Factores a considerar en la relación de bolas de acero del molino de bolas
1. Modelo de equipo, como diámetro y longitud del cilindro;
2. Requisitos de producción, es decir, el estándar del usuario para moler la finura de los materiales;
3. Las propiedades del material se refieren al tamaño de partícula inicial, dureza y tenacidad del material molido;
4. Especificaciones y tamaños, preste atención al tamaño de las especificaciones, y no puede seguir ciegamente especificaciones grandes.
Habilidades de adición de bolas de acero de molino de bolas
La proporción de bolas de acero en el molino de bolas depende de la longitud efectiva de su molino, si está equipado con una prensa de rodillos, el tamaño del material de alimentación, el revestimiento y la estructura utilizados, la finura esperada del residuo del tamiz y el específico tabla, cuántas bolas de cromo usar y la velocidad Cuánto y otros factores se juzgan de manera integral. Después de instalar el molino de bolas, los engranajes grandes y pequeños del molino de bolas deben engranarse y la capacidad de procesamiento debe aumentarse gradualmente. Después de que el molino de bolas haya estado funcionando normalmente durante dos o tres días, verifique el engrane de los engranajes grandes y pequeños. Cuando todo sea normal, encienda el molino de bolas y agregue el 20% restante de bolas de acero por segunda vez.
Aplicación de la ganga de carbón en el campo de los materiales cerámicos densos
La ganga de carbón es la roca atrapada en la veta de carbón, y también es el desecho en el proceso de extracción y lavado del carbón. En la actualidad, la ganga de carbón acumulada en el país asciende a varios miles de millones de toneladas, lo que ha causado graves daños al medio ambiente ecológico. Como recurso reciclable, la ganga de carbón se ha utilizado ampliamente en muchos campos.
A través de la investigación, se encuentra que los principales componentes de la ganga del carbón son la alúmina y la sílice, y estos compuestos son materias primas de uso común para la producción de cerámica. La ganga de carbón en sí también tiene una gran cantidad de microporos y un área de superficie específica alta. Por lo tanto, la ganga de carbón se puede utilizar para preparar cerámica y otros materiales con excelentes propiedades, como alta resistencia mecánica, resistencia a la corrosión ácida y alcalina y larga vida útil.
1. Mullita densa y sus materiales compuestos
La mullita (3Al2O3·2SiO2) es un material refractario de alta calidad con características de alta densidad, buena resistencia al choque térmico, buena resistencia a la fluencia, bajo coeficiente de expansión y composición química estable. En mi país hay pocas reservas naturales de mullita y la mayor parte de la mullita se sintetiza artificialmente. Generalmente, el caolín y el polvo de alúmina se utilizan como materia prima, y los materiales de mullita se preparan mediante sinterización o electrofusión. Dado que el contenido de caolinita en la ganga de carbón generalmente puede alcanzar más del 90 %, se pueden preparar materiales compuestos de mullita y mullita con un rendimiento excelente mezclando ganga con materiales auxiliares como Al2O3 y calcinación a alta temperatura. mi país también ha logrado algunos avances en la preparación de mullita y sus materiales compuestos a partir de ganga de carbón.
Usando bauxita con alto contenido de alúmina como materia prima principal, junto con ganga de carbón y una pequeña cantidad de Al2O3 para preparar clínker de mullita, la investigación encontró que el clínker de mullita con un rendimiento excelente puede cocerse a 1700 °C y su porosidad aparente es inferior a 25 %, densidad aparente ≥ 2,75 g/cm3.
La ganga de carbón decapado se usó como materia prima principal, que se mezcló uniformemente con alúmina, y la mullita se preparó mediante sinterización en estado sólido. Primero aumentará y luego disminuirá ligeramente, por lo que el tiempo de retención para preparar la mullita debe controlarse dentro de las 2 horas.
Utilizando bauxita y ganga de carbón como materias primas principales, pentóxido de vanadio (V2O5) y fluoruro de aluminio (AlF3) como aditivos, se preparó un cristal cuya principal fase de cristal es la fase de mullita mediante reacción en estado sólido. La investigación muestra que: cuando se mezcla aluminio bauxita y silicio-alúmina en ganga de carbón en una proporción molar de 2:3,05, la resistencia y la dureza del material de mullita preparado han mejorado significativamente y el rendimiento es el mejor. Su densidad volumétrica es de hasta 2,3 g/cm3, la porosidad aparente es de 23,6 %, la tasa de absorción de agua es de 10,55 % y la resistencia a la flexión es de 114 MPa.
El material compuesto de vidrio de sílice con alto contenido de mullita se sintetizó con éxito mediante el uso de ganga de carbón y caolín como materias primas y la adición de feldespato de potasio. El estudio encontró que la temperatura de sinterización de la mezcla sin agregar feldespato de potasio es superior a 1590°C, mientras que la temperatura de sinterización de la mezcla con una proporción de K2O de 1,5% y agregando feldespato de potasio se puede reducir a 1530°C. Por lo tanto, agregar una cierta cantidad de feldespato de potasio a la mezcla puede reducir la temperatura de sinterización.
Usando ganga de carbón como materia prima, la ganga se activa mediante la eliminación de impurezas, la calcinación y otros procesos, y el material en polvo compuesto de nano-mullita se prepara mediante cristalización hidrotermal. Los resultados muestran que la fase compuesta de nano-mullita se preparó a partir del polvo de ganga de carbón activado en las condiciones de una concentración de solución de hidróxido de sodio de 2-4 mol/L, una temperatura de agitación de 80-90 °C, una conservación del calor de 3 h, y una relación líquido-sólido de 10mL/g. El polvo compuesto de nano-mullita tiene un buen efecto de cristalización, la mayoría de los cuales son cristales columnares, la longitud del grano es de 50 nm y la relación de aspecto promedio alcanza los 3,5.
2. Sialon denso y sus materiales compuestos
Utilizando ganga de carbón con alto contenido de alúmina, polvo de concentrado de hierro y polvo de coque como materias primas, el material denso compuesto de Fe-Sialon se preparó mediante el método de nitruración por reducción carbotérmica a 1400-1550 °C durante 4 horas. Se encontró que el contenido de coque excedía el 10% 1. El material denso de Fe-Sialon preparado a 1500 ℃ durante 4 horas tiene la distribución de grano más uniforme y el mejor rendimiento.
Utilizando ganga de carbón y arcilla natural como materias primas principales, se utilizó el proceso de moldeo coloidal para dar forma al cuerpo verde, y el material cerámico denso compuesto β-Sialon/SiC se sintetizó con éxito mediante el proceso de nitruración por reducción carbotérmica. El estudio encontró que el proceso optimizado de moldeo coloidal se puede utilizar para producir un cuerpo verde con una densidad de hasta 1,12 g/cm3, y se puede producir un material compuesto denso de β-Sialon/SiC después de la sinterización.
¿Cuáles son los cambios físicos y químicos del polvo de mineral no metálico después de la trituración ultrafina?
El proceso de pulverización ultrafina no es solo un proceso de reducción del tamaño de las partículas. Cuando el material es triturado por fuerza mecánica, la reducción del tamaño de las partículas va acompañada de diferentes cambios en la estructura cristalina y las propiedades físicas y químicas del material pulverizado. Este cambio es insignificante para el proceso de trituración relativamente gruesa, pero para el proceso de trituración ultrafina, debido al largo tiempo de trituración, la alta resistencia a la trituración y el tamaño de partícula del material triturado al nivel de micras o menos, estos cambios ocurren significativamente. bajo ciertos procesos y condiciones de trituración.
Los estudios han demostrado que los fenómenos mecanoquímicos mencionados anteriormente aparecerán significativamente o se detectarán solo durante el proceso de pulverización ultrafina o molienda ultrafina. Esto se debe a que la trituración ultrafina es una operación con un alto consumo de energía por unidad de producto triturado, la fuerza de la fuerza mecánica es fuerte, el tiempo de trituración del material es largo y el área superficial específica y la energía superficial del material triturado son grandes.
1. Cambios en la estructura cristalina
Durante el proceso de molienda ultrafina, debido a la fuerte y persistente fuerza mecánica, el material en polvo sufre distorsión reticular en diversos grados, el tamaño del grano se vuelve más pequeño, la estructura se vuelve desordenada, se forman sustancias amorfas o no cristalinas en la superficie, e incluso conversión policristalina.
Estos cambios pueden detectarse mediante difracción de rayos X, espectroscopia infrarroja, resonancia magnética nuclear, resonancia paramagnética de electrones y calorimetría diferencial.
2. Cambios en las propiedades físicas y químicas
Debido a la activación mecánica, las propiedades físicas y químicas de los materiales, como disolución, sinterización, adsorción y reactividad, rendimiento de hidratación, rendimiento de intercambio catiónico y propiedades eléctricas de la superficie, cambiarán en diversos grados después de la molienda fina o ultrafina.
(1) Solubilidad
Tasa de disolución de polvo de cuarzo, calcita, casiterita, corindón, bauxita, cromita, magnetita, galena, titanita, ceniza volcánica, caolín, etc. en ácido inorgánico después de una molienda fina o una molienda ultrafina y aumenta la solubilidad.
(2) rendimiento de sinterización
Hay dos tipos principales de cambios en las propiedades térmicas de los materiales causados por la molienda fina o la molienda ultrafina:
Una es que debido al aumento en la dispersión del material, la reacción en estado sólido se vuelve más fácil, la temperatura de sinterización del producto disminuye y también se mejoran las propiedades mecánicas del producto. Por ejemplo, después de que la dolomita se muele finamente en un molino vibratorio, la temperatura de sinterización de los materiales refractarios preparados con ella se reduce en 375-573 K y se mejoran las propiedades mecánicas del material.
La segunda es que el cambio de estructura cristalina y la amorfización conducen al cambio de la temperatura de transición de fase cristalina. Por ejemplo, la temperatura de transformación del cuarzo alfa en cuarzo beta y cristobalita y la de calcita en aragonito se modifican mediante la molienda ultrafina.
(3) Capacidad de intercambio de cationes
Algunos minerales de silicato, especialmente algunos minerales de arcilla como la bentonita y el caolín, tienen cambios evidentes en la capacidad de intercambio de cationes después de la molienda fina o ultrafina.
Después de moler durante un cierto período de tiempo, la capacidad de intercambio iónico y la capacidad de reemplazo del caolín aumentaron, lo que indica que aumentó la cantidad de cationes intercambiables.
Además de la bentonita, el caolín y la zeolita, la capacidad de intercambio de iones de otros como el talco, la arcilla refractaria y la mica también cambia en diversos grados después de la molienda fina o ultrafina.
(4) Rendimiento de hidratación y reactividad
La reactividad del material de hidróxido de calcio se puede mejorar mediante una molienda fina, que es muy importante en la preparación de materiales de construcción. Porque estos materiales son inertes o no lo suficientemente activos para la hidratación.
(5) Electricidad
La molienda fina o ultrafina también afecta las propiedades eléctricas y dieléctricas superficiales de los minerales. Por ejemplo, después de la trituración y trituración por impacto de la biotita, su punto isoeléctrico y su potencial zeta superficial (potencial zeta) cambian.
(6) Densidad
Las zeolitas naturales (compuestas principalmente de clinoptilolita, mordenita y cuarzo) y las zeolitas sintéticas (principalmente mordenita) se molieron en un molino de bolas planetario y las densidades de las dos zeolitas cambiaron de manera diferente.
(7) Propiedades de suspensiones de arcilla e hidrogeles
La molienda húmeda mejora la plasticidad de la arcilla y la resistencia a la flexión en seco. Por el contrario, la molienda en seco aumenta la plasticidad y la resistencia a la flexión en seco del material en un corto período de tiempo, pero tiende a disminuir con la prolongación del tiempo de molienda.
Modificación superficial de la wollastonita y su aplicación en caucho natural
La wollastonita es un mineral de metasilicato fibroso escindido, que tiene una serie de excelentes propiedades, como una estructura similar a una aguja, alta blancura, bajo coeficiente de expansión térmica, excelente estabilidad química y retardo de llama, y alto aislamiento eléctrico. Propiedades físicas y químicas, por lo que la wollastonita tiene amplias perspectivas de aplicación.
Con el desarrollo de la investigación de la tecnología de procesamiento profundo de la wollastonita, la wollastonita se ha convertido gradualmente en una materia prima de alta calidad en muchos campos industriales, como la industria del plástico y el caucho polimérico, la industria de pinturas y revestimientos, la industria de materiales de construcción, la industria de la metalurgia cerámica y la industria del papel.
Usando cierta wollastonita como materia prima, usando dodecilamina y Si-69 para realizar pruebas de modificación de superficie y aplicación de relleno en wollastonita, discuta las condiciones del proceso de modificación seca de wollastonita y el efecto de los agentes modificadores en la superficie de wollastonita. modo de acción, y utilizando caucho natural como matriz para explorar el efecto de aplicación de la wollastonita modificada, los resultados muestran que:
(1) El agente de acoplamiento Si-69 puede formar adsorción química en la superficie de la wollastonita. Las condiciones óptimas para modificar la wollastonita son: dosis de 0,5%, tiempo de modificación 60min, temperatura de modificación 90°C. En estas condiciones, el índice de activación de la wollastonita modificada es del 99,6% y el ángulo de contacto es de 110,5°.
(2) La dodecilamina existe en forma de adsorción física, como la adsorción por enlaces de hidrógeno en la superficie de la wollastonita. Las condiciones óptimas para modificar la wollastonita son: dosis de 0,25%, tiempo de modificación de 10 minutos y temperatura de modificación de 30°C. En estas condiciones, el índice de activación de la wollastonita modificada es del 85,6% y el ángulo de contacto es de 61,5°.
(3) El efecto de mejora de la wollastonita modificada en las propiedades mecánicas del caucho natural es mejor que el de la wollastonita no modificada, y el efecto de mejora del agente de acoplamiento Si-69 y la wollastonita modificada mixta con dodecilamina en las propiedades mecánicas del caucho natural es aún mayor. bueno.
¿Cómo se modifica la fibra continua de basalto?
La fibra continua de basalto se extrae del basalto natural fundido a alta velocidad entre 1450 °C y 1500 °C. Tiene buenas propiedades mecánicas y térmicas y es ampliamente utilizado debido a su bajo precio, protección del medio ambiente y libre de contaminación.
Sin embargo, la fibra de basalto tiene una alta densidad y está relativamente rota, y su composición química es principalmente grupos funcionales inorgánicos, lo que conduce a la inercia química de la superficie de la fibra, y debido a que la superficie de la fibra de basalto continua es muy suave, la adhesión con la resina y otros sustratos es deficiente, el dimensionamiento es difícil y la portabilidad es deficiente, lo que limita la fibra de basalto continua. Uso directo de fibras de basalto. Por lo tanto, debe modificarse para aumentar los grupos tensioactivos, aumentar la adhesión con otros sustratos, ampliar el ámbito de uso y aprovechar al máximo las ventajas de la fibra de basalto continua.
1. Modificación de plasma
La tecnología de modificación de plasma de fibra es una tecnología ampliamente utilizada y relativamente madura. Puede actuar sobre la superficie de la fibra a través del plasma y luego producir grabado y formar hoyos, etc., haciendo que la superficie de la fibra sea áspera y mejorando la suavidad de la superficie de la fibra. El efecto capilar, al mismo tiempo, al controlar las condiciones de procesamiento, básicamente no daña la resistencia de la fibra. La modificación con plasma de las fibras continuas de basalto ha llamado así la atención.
Sun Aigui trató la superficie de la fibra de basalto continua con plasma frío a baja temperatura con diferente potencia de descarga bajo la condición de voltaje de descarga de 20 Pa, y descubrió que con el aumento de la potencia de descarga, el grado de grabado de la morfología de la superficie aumentó, el número de pequeñas protuberancias aumentó, el factor de fricción aumentó y la fibra se fracturó. La resistencia disminuye, la higroscopicidad mejora y la humectabilidad aumenta.
2. Modificación del agente de acoplamiento
El segundo tipo de mejor método de modificación de la fibra de basalto continua es la modificación del agente de acoplamiento. El grupo químico en la superficie de la fibra de basalto reacciona con un extremo del agente de acoplamiento y el otro extremo se enreda físicamente con el polímero o La reacción química puede fortalecer la adhesión entre la matriz de resina y la fibra de basalto continua. Los agentes de acoplamiento incluyen principalmente KH550, KH560 y sistemas compuestos con otras sustancias químicas.
3. Modificación de la superficie del revestimiento
La modificación del recubrimiento de la fibra de basalto continua consiste principalmente en usar modificadores para recubrir o recubrir la superficie de la fibra para mejorar la suavidad y la inercia química de la superficie de la fibra, incluida la modificación del recubrimiento mediante el proceso de encolado.
4. Modificación por método de grabado ácido-base
El método de grabado ácido-base se refiere al uso de ácido o álcali para tratar la fibra de basalto continua, se disuelve el cambiador de red (o formador) en la estructura del cuerpo de la fibra, se graba la superficie de la fibra, se forman ranuras, protuberancias, etc. , y al mismo tiempo se introducen radicales tales como grupos hidroxilo. Grupo, cambiando así la rugosidad y la suavidad de la superficie de la fibra.
5. Modificación del agente de apresto
La modificación del agente de encolado se refiere a mejorar el agente de encolado en el proceso de estirado e infiltración para producir fibra de basalto continua, de modo que la fibra de basalto pueda modificarse en el proceso de infiltración y estirado, y se pueda producir la fibra de basalto continua modificada.
Calcinación sin flúor y lixiviación con ácido nítrico para eliminar las impurezas de la arena de cuarzo
El decapado es un medio importante para eliminar las impurezas del cuarzo, comúnmente se utilizan ácido fluorhídrico, ácido nítrico, ácido clorhídrico, ácido sulfúrico, ácido acético y ácido oxálico. Cuando se utilizan ácidos inorgánicos para la lixiviación ácida, debido a la dureza de la arena de cuarzo, la concentración de estos ácidos inorgánicos fuertes debe ser muy alta. En muchos casos, la concentración del ácido está entre el 20 y el 30 %, y la alta concentración de ácido corroerá el equipo de lixiviación. Muy fuerte.
El ácido orgánico débil comúnmente usado es el ácido oxálico, o se usa una combinación de algunos ácidos débiles para mejorar la eficiencia de la lixiviación. El ácido acético es también otro agente de lixiviación de ácido orgánico, que es completamente no tóxico para el medio ambiente y básicamente no tiene pérdida para el producto objetivo SiO2. Al agregar ácido oxálico y ácido acético, los elementos de impureza en la arena de cuarzo se pueden eliminar de manera efectiva. Por el contrario, el ácido oxálico tuvo mayores tasas de lixiviación y remoción de Fe, Al y Mg, mientras que el ácido acético fue más eficiente en la remoción de los elementos de impureza Ca, K y Na.
Después de la calcinación del mineral de silicio de cuarzo en un lugar determinado, el ácido oxálico, el ácido acético y el ácido sulfúrico, que es un líquido residual fácil de tratar en la etapa posterior, se utilizaron como lixiviados para eliminar las impurezas de la arena de cuarzo. Los resultados mostraron que:
(1) La cantidad total de impurezas en el mineral de cuarzo seleccionado para la prueba es de 514,82 ppm, de los cuales los principales elementos de impurezas son Al, Fe, Ca, Na, y los minerales de impurezas son mica, nefelina y óxidos de hierro.
(2) Cuando el mineral de sílice de cuarzo se calcina a 900°C durante 5 horas, la tasa de eliminación de las impurezas del decapado es la más alta. En comparación con el mineral de cuarzo sin calcinar, la superficie del mineral de cuarzo templado con agua calcinada tiene más grietas con mayor ancho y profundidad, y algunos agujeros de diferentes tamaños se distribuyen en la superficie. Esto se debe a que cuando se calcina a 573 °C, el cuarzo experimentará una transición de fase de la red α a la red β, y la matriz de cuarzo se expandirá debido al cambio de red, y la tasa de expansión es de aproximadamente 4,5 %, y la expansión del volumen será conducir a grietas. Las grietas ocurren principalmente en la interfaz entre la matriz de cuarzo y las inclusiones de impurezas, donde hay muchas impurezas. Se puede inferir que el mineral de cuarzo puede producir grietas después de la calcinación y el enfriamiento con agua, y las grietas expondrán las impurezas dentro de la arena de cuarzo. , puede promover el efecto de la eliminación de impurezas por lixiviación ácida.
(3) La arena de cuarzo calcinada se lixivia con ácido con 0,6 mol/L de ácido oxálico, 08 mol/L de ácido acético y 0,6 mol/L de ácido sulfúrico a 80 °C, con una relación sólido-líquido de 1:5 y una velocidad de agitación de 300r/min. El tiempo 4h es la mejor condición para lixiviar la arena de cuarzo. En condiciones óptimas, las mejores tasas de eliminación de Al, Fe, Ca y Na son 68,18%, 85,44%, 52,62% y 47,80%, respectivamente.
Polvo de sílice, ¿por qué es tan caro el precio del polvo esférico?
El polvo de sílice se puede dividir en polvo de sílice angular y polvo de sílice esférico según la forma de la partícula, y el polvo de sílice angular se puede dividir en polvo de sílice cristalino y polvo de sílice fundida según los diferentes tipos de materias primas.
El polvo de sílice cristalina es un material de polvo de sílice hecho de bloques de cuarzo, arena de cuarzo, etc., después de la molienda, la clasificación de precisión, la eliminación de impurezas y otros procesos. Propiedades físicas como el coeficiente de expansión lineal y las propiedades eléctricas del producto.
El polvo de sílice fundido está hecho de sílice fundido, vidrio y otros materiales como materias primas principales, y se produce mediante procesos de molienda, clasificación de precisión y eliminación de impurezas, y su rendimiento es significativamente mejor que el del polvo de sílice cristalino.
El polvo de sílice esférico está hecho de polvo de sílice angular seleccionado como materia prima y se procesa en material de polvo de sílice esférico mediante el método de llama. Tiene excelentes características como buena fluidez, bajo estrés, pequeña superficie específica y alta densidad aparente. Es un producto de gama alta aguas abajo. elección.
Como material de relleno, el polvo de sílice esférico tiene un mejor rendimiento y un mejor efecto que el polvo de sílice cristalino y el polvo de sílice fundido; la tasa de llenado más alta puede reducir significativamente el coeficiente de expansión lineal de los laminados revestidos de cobre y los compuestos de moldeo epoxi, y el rendimiento de expansión es similar al del silicio monocristalino, lo que mejora la confiabilidad de los productos electrónicos; el compuesto de moldeo epoxi que utiliza micropolvo de silicio esférico tiene baja concentración de tensión y alta resistencia, y es más adecuado para el empaquetado de chips semiconductores; tiene mejor fluidez y puede reducir significativamente el desgaste de equipos y moldes. Por lo tanto, el polvo de sílice esférico se usa ampliamente en placas de circuito impreso de alta gama, compuestos de moldeo epoxi para circuitos integrados a gran escala, revestimientos de alta gama y cerámicas especiales.
El precio de los productos fáciles de usar es naturalmente alto. El precio unitario y el margen de beneficio bruto del polvo de sílice esférico en el mercado son más altos que los del polvo de sílice cristalino y fundido.
Propiedades catalíticas y portadoras de minerales no metálicos y ahorro de energía y reducción de carbono
Los minerales (materiales) no metálicos se utilizan como materiales catalíticos en los procesos de producción industrial, incluida la catálisis química y los catalizadores o portadores fotoquímicos, para acelerar el proceso de reacción debido a sus propiedades, como el intercambio catiónico, la porosidad, la gran superficie y la superficie no saturada. enlaces químicos, mejorar la pureza del producto o la eficiencia de salida, etc., y lograr el propósito de ahorrar energía, reducir el consumo y reducir el carbono.
Por ejemplo, caolín, zeolita, arcilla activada, etc. se utilizan como catalizadores y vehículos; algunos minerales con propiedades semiconductoras tienen excelentes propiedades fotocatalíticas, no solo tienen degradación fotocatalítica de desechos orgánicos y efectos antibacterianos, sino que también pueden fotocatalizar el agua bajo la acción de la energía solar. , CO2 en hidrógeno, metano y otros combustibles.
La catálisis química utiliza catalizadores que alteran la velocidad de una reacción química durante la acción de los reactivos sin que aparezcan en los productos mismos. El componente activo puede ser una sola sustancia o una pluralidad de sustancias.
Los catalizadores minerales son sustancias que son inherentemente adsorbentes y tienen cierta actividad catalítica. Se pueden usar en ambientes de alta temperatura y alto contenido de ácido-base, y generalmente se usan como portadores de catalizadores. Los más comunes son el caolín, la bentonita, la diatomita, la zeolita, la atapulgita, la sepiolita, etc. y sus productos de activación modificados, como el caolín activado con ácido, la arcilla activada, la zeolita 4A o 5A, etc.
La tecnología fotocatalítica es una nueva tecnología que puede utilizar la energía solar para la producción de energía limpia, el control de la contaminación ambiental y la conversión de dióxido de carbono. Muchos campos tienen amplias perspectivas. Por ejemplo, en la producción de hidrógeno fotocatalítico, la energía solar se puede utilizar para convertir el agua en hidrógeno y oxígeno; en la síntesis fotocatalítica, el dióxido de carbono se puede convertir en combustibles como el metano y el metanol; la aplicación industrial de estas dos tecnologías puede reducir en gran medida el consumo de energía y minerales. La utilización, reduciendo así las emisiones de dióxido de carbono, tiene amplias perspectivas de aplicación para resolver problemas importantes como la escasez mundial de energía y la reducción de las emisiones de dióxido de carbono.
La anatasa, el rutilo, la birnesita, la hematita, la goethita, etc., producidas de forma natural, tienen una cierta capacidad fotocatalítica, mientras que la montmorillonita, la diatomita, la caolinita, el polvo de mica, la piedra pómez natural y la perlita expansiva tienen excelentes propiedades, como una gran superficie, fuerte adsorción, capacidad suelta y poroso, resistencia a altas temperaturas, resistencia a ácidos y álcalis, etc., y se utiliza a menudo como soporte para fotocatalizadores.
El uso de rutilo como material fotocatalítico para tratar aguas residuales que contienen colorantes azoicos tiene efectos de adsorción y degradación fotocatalítica, y las partículas activas nanofotocatalíticas como anatasa TiO2, C3N4 y perovskita se cargan en montmorillonita y diatomita, polvo de mica, etc., no solo aumenta la dispersión y el área superficial específica de los componentes activos, mejorando así la eficiencia fotocatalítica, pero también facilita la recuperación y reutilización de los fotocatalizadores compuestos en el proceso de tratamiento de aguas residuales industriales.
La "película mineral" ampliamente distribuida en la capa superior de la tierra se considera el cuarto círculo más grande de la tierra y es un sistema de conversión fotoeléctrica natural. Rico en birnesita, hematita, goethita, anatasa, rutilo y otros minerales semiconductores, tiene una buena capacidad de respuesta a la luz solar, un rendimiento de conversión fotoeléctrica estable, sensible y a largo plazo, y convierte la energía solar en fotoelectrones minerales bajo la radiación solar La energía no solo puede producir oxígeno e hidrógeno mediante la división fotocatalítica del agua, pero también promueven la conversión de dióxido de carbono en la atmósfera y el agua en minerales de carbonato.
Se puede ver que los minerales con propiedades semiconductoras existen ampliamente en la naturaleza y siempre han desempeñado el papel de fotocatalizadores. Esto no solo muestra el papel de los minerales no metálicos ampliamente distribuidos en la superficie terrestre para el almacenamiento de carbono y la reducción de carbono, sino que también proporciona una dirección para el desarrollo de nuevos materiales minerales fotocatalíticos.
Polvo de talco: el agente de nucleación inorgánico más utilizado para el ácido poliláctico
El ácido poliláctico es un polímero de alto peso molecular obtenido a partir de recursos renovables mediante extracción, polimerización química y otros procesos. Posee biodegradabilidad y biocompatibilidad. Completamente descompuesto en dióxido de carbono y agua. El uso y la promoción del ácido poliláctico pueden reducir el consumo de recursos derivados del petróleo y desempeñar un papel en el ahorro de energía y la reducción de emisiones, lo cual es de gran importancia para la protección del medio ambiente.
El ácido poliláctico tiene alta resistencia, alto módulo y buena transparencia y permeabilidad al aire, pero su tasa de cristalización es demasiado lenta durante el procesamiento, lo que resulta en un ciclo de procesamiento prolongado y una resistencia al calor deficiente, lo que limita en gran medida los campos de aplicación de los productos de ácido poliláctico.
En la actualidad, la forma más común de mejorar el rendimiento del ácido poliláctico es agregar un agente de nucleación. En las aplicaciones de procesamiento empresarial reales, el polvo de talco es el agente de nucleación inorgánico más utilizado para el ácido poliláctico, que puede mejorar el estiramiento, la flexión, etc. del ácido poliláctico. Propiedades mecánicas, mejoran su resistencia al calor.
Al estudiar los efectos de diferentes contenidos de polvo de talco en las propiedades de cristalización y las propiedades mecánicas integrales del ácido poliláctico puro de alto brillo, los resultados muestran que la temperatura máxima de cristalización del ácido poliláctico aumenta con el aumento del contenido de polvo de talco y la temperatura de cristalización La zona continúa moviéndose hacia la dirección de alta temperatura, y la tasa de cristalización también se aceleró.
En comparación con el ácido poliláctico puro, cuando la fracción de masa del polvo de talco es del 10 %, las propiedades mecánicas integrales del ácido poliláctico alcanzan el máximo, su temperatura máxima de cristalización aumenta en 13,7 K, la resistencia a la tracción aumenta de 58,6 MPa a 72,0 MPa y la resistencia a la tracción a la rotura La deformación aumentó del 2,7 % al 4,6 %, la resistencia a la flexión aumentó de 88,9 MPa a 104,0 MPa y el módulo de flexión aumentó de 3589 MPa a 4837 MPa. Al mismo tiempo, la adición de talco en polvo no cambiará la forma del cristal de ácido poliláctico, pero hará que el tamaño de las esferulitas de ácido poliláctico sea significativamente más pequeño, y la densidad del núcleo cristalino aumentará significativamente.
Caracterización del rendimiento del polvo: tamaño y distribución de las partículas
La caracterización del polvo incluye principalmente el tamaño y la distribución de las partículas, el área de superficie específica, la caracterización de agregados, el análisis de la estructura del microscopio, el análisis de componentes, el análisis de la superficie, la caracterización estática, la caracterización de la humectabilidad de la superficie y el tipo de adsorción de la superficie, la cantidad de recubrimiento y la representación del recubrimiento, etc. problema presenta brevemente el tamaño de las partículas y la distribución del polvo.
El polvo es un agregado de un gran número de partículas sólidas, que representa un estado de existencia de la materia, que no es diferente del gas, líquido, ni completamente diferente del sólido. El micropolvo o polvo ultrafino es generalmente un agregado de múltiples partículas con un tamaño de partícula en el rango de 100nm-10μm.
Características de la composición del polvo ultrafino:
1) Partículas primarias: bajo el microscopio electrónico ordinario, el aumento aumenta y solo se puede ver una sola partícula con un contorno claro.
2) Partículas secundarias o de alto orden: múltiples partículas primarias (sólidas o sueltas) agregados (agregados)
Tamaño de partícula (Tamaño de partícula) y Distribución de tamaño de partícula (Tamaño de partícula)
Diámetro de partícula: diámetro de partícula o tamaño de partícula, expresado en mm, μm, nm.
Partículas esféricas: el diámetro de la partícula es el diámetro de la partícula
Partículas no esféricas: el diámetro equivalente es el tamaño de partícula (el tamaño de partícula es cuando cierta característica física o comportamiento físico de la partícula medida es lo más cercano a una esfera homogénea (o combinación) de cierto diámetro, el diámetro de la esfera (o combinación) ) como el tamaño de partícula equivalente (o distribución de tamaño de partícula) de las partículas medidas)