Polvo de sílice, ¿por qué es tan caro el precio del polvo esférico?
El polvo de sílice se puede dividir en polvo de sílice angular y polvo de sílice esférico según la forma de la partícula, y el polvo de sílice angular se puede dividir en polvo de sílice cristalino y polvo de sílice fundida según los diferentes tipos de materias primas.
El polvo de sílice cristalina es un material de polvo de sílice hecho de bloques de cuarzo, arena de cuarzo, etc., después de la molienda, la clasificación de precisión, la eliminación de impurezas y otros procesos. Propiedades físicas como el coeficiente de expansión lineal y las propiedades eléctricas del producto.
El polvo de sílice fundido está hecho de sílice fundido, vidrio y otros materiales como materias primas principales, y se produce mediante procesos de molienda, clasificación de precisión y eliminación de impurezas, y su rendimiento es significativamente mejor que el del polvo de sílice cristalino.
El polvo de sílice esférico está hecho de polvo de sílice angular seleccionado como materia prima y se procesa en material de polvo de sílice esférico mediante el método de llama. Tiene excelentes características como buena fluidez, bajo estrés, pequeña superficie específica y alta densidad aparente. Es un producto de gama alta aguas abajo. elección.
Como material de relleno, el polvo de sílice esférico tiene un mejor rendimiento y un mejor efecto que el polvo de sílice cristalino y el polvo de sílice fundido; la tasa de llenado más alta puede reducir significativamente el coeficiente de expansión lineal de los laminados revestidos de cobre y los compuestos de moldeo epoxi, y el rendimiento de expansión es similar al del silicio monocristalino, lo que mejora la confiabilidad de los productos electrónicos; el compuesto de moldeo epoxi que utiliza micropolvo de silicio esférico tiene baja concentración de tensión y alta resistencia, y es más adecuado para el empaquetado de chips semiconductores; tiene mejor fluidez y puede reducir significativamente el desgaste de equipos y moldes. Por lo tanto, el polvo de sílice esférico se usa ampliamente en placas de circuito impreso de alta gama, compuestos de moldeo epoxi para circuitos integrados a gran escala, revestimientos de alta gama y cerámicas especiales.
El precio de los productos fáciles de usar es naturalmente alto. El precio unitario y el margen de beneficio bruto del polvo de sílice esférico en el mercado son más altos que los del polvo de sílice cristalino y fundido.
Propiedades catalíticas y portadoras de minerales no metálicos y ahorro de energía y reducción de carbono
Los minerales (materiales) no metálicos se utilizan como materiales catalíticos en los procesos de producción industrial, incluida la catálisis química y los catalizadores o portadores fotoquímicos, para acelerar el proceso de reacción debido a sus propiedades, como el intercambio catiónico, la porosidad, la gran superficie y la superficie no saturada. enlaces químicos, mejorar la pureza del producto o la eficiencia de salida, etc., y lograr el propósito de ahorrar energía, reducir el consumo y reducir el carbono.
Por ejemplo, caolín, zeolita, arcilla activada, etc. se utilizan como catalizadores y vehículos; algunos minerales con propiedades semiconductoras tienen excelentes propiedades fotocatalíticas, no solo tienen degradación fotocatalítica de desechos orgánicos y efectos antibacterianos, sino que también pueden fotocatalizar el agua bajo la acción de la energía solar. , CO2 en hidrógeno, metano y otros combustibles.
La catálisis química utiliza catalizadores que alteran la velocidad de una reacción química durante la acción de los reactivos sin que aparezcan en los productos mismos. El componente activo puede ser una sola sustancia o una pluralidad de sustancias.
Los catalizadores minerales son sustancias que son inherentemente adsorbentes y tienen cierta actividad catalítica. Se pueden usar en ambientes de alta temperatura y alto contenido de ácido-base, y generalmente se usan como portadores de catalizadores. Los más comunes son el caolín, la bentonita, la diatomita, la zeolita, la atapulgita, la sepiolita, etc. y sus productos de activación modificados, como el caolín activado con ácido, la arcilla activada, la zeolita 4A o 5A, etc.
La tecnología fotocatalítica es una nueva tecnología que puede utilizar la energía solar para la producción de energía limpia, el control de la contaminación ambiental y la conversión de dióxido de carbono. Muchos campos tienen amplias perspectivas. Por ejemplo, en la producción de hidrógeno fotocatalítico, la energía solar se puede utilizar para convertir el agua en hidrógeno y oxígeno; en la síntesis fotocatalítica, el dióxido de carbono se puede convertir en combustibles como el metano y el metanol; la aplicación industrial de estas dos tecnologías puede reducir en gran medida el consumo de energía y minerales. La utilización, reduciendo así las emisiones de dióxido de carbono, tiene amplias perspectivas de aplicación para resolver problemas importantes como la escasez mundial de energía y la reducción de las emisiones de dióxido de carbono.
La anatasa, el rutilo, la birnesita, la hematita, la goethita, etc., producidas de forma natural, tienen una cierta capacidad fotocatalítica, mientras que la montmorillonita, la diatomita, la caolinita, el polvo de mica, la piedra pómez natural y la perlita expansiva tienen excelentes propiedades, como una gran superficie, fuerte adsorción, capacidad suelta y poroso, resistencia a altas temperaturas, resistencia a ácidos y álcalis, etc., y se utiliza a menudo como soporte para fotocatalizadores.
El uso de rutilo como material fotocatalítico para tratar aguas residuales que contienen colorantes azoicos tiene efectos de adsorción y degradación fotocatalítica, y las partículas activas nanofotocatalíticas como anatasa TiO2, C3N4 y perovskita se cargan en montmorillonita y diatomita, polvo de mica, etc., no solo aumenta la dispersión y el área superficial específica de los componentes activos, mejorando así la eficiencia fotocatalítica, pero también facilita la recuperación y reutilización de los fotocatalizadores compuestos en el proceso de tratamiento de aguas residuales industriales.
La "película mineral" ampliamente distribuida en la capa superior de la tierra se considera el cuarto círculo más grande de la tierra y es un sistema de conversión fotoeléctrica natural. Rico en birnesita, hematita, goethita, anatasa, rutilo y otros minerales semiconductores, tiene una buena capacidad de respuesta a la luz solar, un rendimiento de conversión fotoeléctrica estable, sensible y a largo plazo, y convierte la energía solar en fotoelectrones minerales bajo la radiación solar La energía no solo puede producir oxígeno e hidrógeno mediante la división fotocatalítica del agua, pero también promueven la conversión de dióxido de carbono en la atmósfera y el agua en minerales de carbonato.
Se puede ver que los minerales con propiedades semiconductoras existen ampliamente en la naturaleza y siempre han desempeñado el papel de fotocatalizadores. Esto no solo muestra el papel de los minerales no metálicos ampliamente distribuidos en la superficie terrestre para el almacenamiento de carbono y la reducción de carbono, sino que también proporciona una dirección para el desarrollo de nuevos materiales minerales fotocatalíticos.
Polvo de talco: el agente de nucleación inorgánico más utilizado para el ácido poliláctico
El ácido poliláctico es un polímero de alto peso molecular obtenido a partir de recursos renovables mediante extracción, polimerización química y otros procesos. Posee biodegradabilidad y biocompatibilidad. Completamente descompuesto en dióxido de carbono y agua. El uso y la promoción del ácido poliláctico pueden reducir el consumo de recursos derivados del petróleo y desempeñar un papel en el ahorro de energía y la reducción de emisiones, lo cual es de gran importancia para la protección del medio ambiente.
El ácido poliláctico tiene alta resistencia, alto módulo y buena transparencia y permeabilidad al aire, pero su tasa de cristalización es demasiado lenta durante el procesamiento, lo que resulta en un ciclo de procesamiento prolongado y una resistencia al calor deficiente, lo que limita en gran medida los campos de aplicación de los productos de ácido poliláctico.
En la actualidad, la forma más común de mejorar el rendimiento del ácido poliláctico es agregar un agente de nucleación. En las aplicaciones de procesamiento empresarial reales, el polvo de talco es el agente de nucleación inorgánico más utilizado para el ácido poliláctico, que puede mejorar el estiramiento, la flexión, etc. del ácido poliláctico. Propiedades mecánicas, mejoran su resistencia al calor.
Al estudiar los efectos de diferentes contenidos de polvo de talco en las propiedades de cristalización y las propiedades mecánicas integrales del ácido poliláctico puro de alto brillo, los resultados muestran que la temperatura máxima de cristalización del ácido poliláctico aumenta con el aumento del contenido de polvo de talco y la temperatura de cristalización La zona continúa moviéndose hacia la dirección de alta temperatura, y la tasa de cristalización también se aceleró.
En comparación con el ácido poliláctico puro, cuando la fracción de masa del polvo de talco es del 10 %, las propiedades mecánicas integrales del ácido poliláctico alcanzan el máximo, su temperatura máxima de cristalización aumenta en 13,7 K, la resistencia a la tracción aumenta de 58,6 MPa a 72,0 MPa y la resistencia a la tracción a la rotura La deformación aumentó del 2,7 % al 4,6 %, la resistencia a la flexión aumentó de 88,9 MPa a 104,0 MPa y el módulo de flexión aumentó de 3589 MPa a 4837 MPa. Al mismo tiempo, la adición de talco en polvo no cambiará la forma del cristal de ácido poliláctico, pero hará que el tamaño de las esferulitas de ácido poliláctico sea significativamente más pequeño, y la densidad del núcleo cristalino aumentará significativamente.
Caracterización del rendimiento del polvo: tamaño y distribución de las partículas
La caracterización del polvo incluye principalmente el tamaño y la distribución de las partículas, el área de superficie específica, la caracterización de agregados, el análisis de la estructura del microscopio, el análisis de componentes, el análisis de la superficie, la caracterización estática, la caracterización de la humectabilidad de la superficie y el tipo de adsorción de la superficie, la cantidad de recubrimiento y la representación del recubrimiento, etc. problema presenta brevemente el tamaño de las partículas y la distribución del polvo.
El polvo es un agregado de un gran número de partículas sólidas, que representa un estado de existencia de la materia, que no es diferente del gas, líquido, ni completamente diferente del sólido. El micropolvo o polvo ultrafino es generalmente un agregado de múltiples partículas con un tamaño de partícula en el rango de 100nm-10μm.
Características de la composición del polvo ultrafino:
1) Partículas primarias: bajo el microscopio electrónico ordinario, el aumento aumenta y solo se puede ver una sola partícula con un contorno claro.
2) Partículas secundarias o de alto orden: múltiples partículas primarias (sólidas o sueltas) agregados (agregados)
Tamaño de partícula (Tamaño de partícula) y Distribución de tamaño de partícula (Tamaño de partícula)
Diámetro de partícula: diámetro de partícula o tamaño de partícula, expresado en mm, μm, nm.
Partículas esféricas: el diámetro de la partícula es el diámetro de la partícula
Partículas no esféricas: el diámetro equivalente es el tamaño de partícula (el tamaño de partícula es cuando cierta característica física o comportamiento físico de la partícula medida es lo más cercano a una esfera homogénea (o combinación) de cierto diámetro, el diámetro de la esfera (o combinación) ) como el tamaño de partícula equivalente (o distribución de tamaño de partícula) de las partículas medidas)
Tecnología de preparación del material bactericida compuesto mineral-metal de arcilla
En los nuevos materiales bactericidas preparados a base de minerales arcillosos, los propios minerales arcillosos se utilizan principalmente como portadores de sustancias bactericidas (tales como metales, óxidos metálicos, sustancias orgánicas), y su capacidad bactericida aún es limitada. Los minerales arcillosos modificados preparados por varios métodos y los compuestos hechos de minerales arcillosos y otros materiales se pueden usar como nuevos materiales bactericidas para producir efectos bactericidas en diversas bacterias.
Los minerales de arcilla pueden mejorar la capacidad bactericida a través de varios métodos de modificación (incluida la modificación térmica, la modificación ácida, la modificación inorgánica de metales u óxidos metálicos, la modificación orgánica y la modificación compuesta, etc.). El área superficial aumenta, la porosidad y la dispersión de minerales aumentan, y se mejoran la estabilidad térmica general y la resistencia mecánica del material. Los minerales arcillosos utilizados para modificar y preparar materiales bactericidas son principalmente montmorillonita, caolinita, haloisita y vermiculita, entre los cuales la montmorillonita tiene una capacidad de intercambio catiónico sobresaliente, gran dominio entre capas, área de superficie específica y fuerte. Es ampliamente utilizada debido a su capacidad de adsorción.
Los iones metálicos tóxicos y los óxidos metálicos pueden insertarse en la capa de mineral arcilloso o adsorberse en su superficie para preparar un material bactericida compuesto. Los iones metálicos utilizados en la investigación incluyen principalmente zinc, cobre y plata (entre los cuales la plata es ampliamente utilizada), y los óxidos metálicos incluyen óxido de titanio, óxido de zinc, óxido de cobre y óxido ferroso. Los minerales arcillosos y los metales u óxidos metálicos se modifican principalmente mediante el intercambio catiónico entre capas o la adsorción de la superficie mineral. El mecanismo bactericida de este tipo de material bactericida compuesto está relacionado con la toxicidad de los metales para las células o los radicales libres generados.
Los minerales de arcilla cargados con iones metálicos tienen la ventaja de una liberación lenta de metales, prolongando el tiempo de esterilización y mejorando la estabilidad de los materiales de esterilización. La liberación lenta de metales está relacionada con la capacidad de unión entre los grupos hidroxilo en la superficie de los minerales arcillosos y los metales. El aumento de la superficie específica y la porosidad de los minerales arcillosos ayudan a dispersar las partículas de nanometales, mejoran la eficiencia de contacto entre los nanometales y las bacterias y mejoran el efecto bactericida. Sin embargo, considerando la toxicidad de las nanopartículas metálicas, es necesario considerar su toxicidad biológica en aplicaciones específicas. Sin embargo, debido a la liberación lenta de iones metálicos en los minerales arcillosos, los metales pueden continuar acumulándose en el cuerpo y presentar toxicidad con el tiempo.
Utilización de alto valor agregado de micro-sílice
El humo de microsílice es el polvo formado por gas Si y SiO generado durante la producción de aleación de ferrosilicio y silicio metálico en el horno de arco sumergido, que se oxida con aire en la chimenea y se condensa rápidamente, también conocido como humo de sílice (o sílice condensada). humo). Con el fortalecimiento de la protección del medio ambiente, la producción de humo de microsilicio aumenta año tras año. Si se descarga o vierte directamente, causará contaminación ambiental y desperdicio de recursos. Por lo tanto, cómo obtener y utilizar estas enormes cantidades de humo de microsilicio se ha convertido en un problema urgente para las empresas de fundición de ferrosilicio. El problema.
El humo de microsílice es un subproducto de la fundición de ferrosilicio y silicio metálico. Es ampliamente utilizado en pellets metalúrgicos, concretos especiales, cementos especiales, materiales refractarios, productos químicos y otros campos debido a sus excelentes y mágicas propiedades.
1. Características del humo de sílice
La composición química principal del humo de microsílice es SiO2, en el que el SiO2 existe principalmente en fase no cristalina (o SiO2 amorfo), con un contenido de ≥80%, menos componentes de impurezas, un área de superficie específica de 20-28㎡/ g, y un tamaño de partícula de menos de 10 μm que representa más del 80%, tiene una alta actividad química, es fácil de reaccionar con álcali y tiene las características de peso ligero, alta refractariedad y fuerte actividad. Es ampliamente utilizado en la construcción, materiales refractarios, metalurgia, cerámica, industria química y otros campos.
2. Los peligros del humo de sílice
El polvo de microsílice es un tipo de partículas inhalables finas, ligeras y que flotan fácilmente. Si se descarga directamente, hará que el polvo sea difícil de asentar.
Flotando en el aire, afectando gravemente la salud humana y el medio ambiente circundante. Las partículas de polvo de microsílice pueden ingresar directamente a los pulmones después de ser inhaladas por el cuerpo humano, causando cáncer de pulmón y otras enfermedades causadas por el polvo.
3. Utilización de alto valor agregado de humo de microsílice
En términos generales, cuanto mayor sea el grado de SiO2 en el humo de sílice, mayor será su valor agregado.
(1) Utilizado en la industria del hormigón
El concreto mezclado con humo de sílice tiene las características de alta resistencia, buena adherencia y rendimiento de cohesión, y puede aumentar el espesor del moldeado. En proyectos hidroeléctricos y de conservación de agua, como puentes de gran envergadura y plataformas de perforación de petróleo en alta mar, el concreto dopado con humo de microsílice puede mejorar su resistencia a la filtración, a la corrosión y a la abrasión. En el proceso de construcción de carreteras, el humo de microsílice puede mejorar en gran medida la resistencia inicial y la resistencia al desgaste del hormigón.
(2) Como mezcla de cemento
El humo de microsílice se utiliza como material de mezcla para la producción de cemento especial. El cemento especial mezclado con humo de sílice se puede convertir en hormigón denso cuya resistencia es 2 o 3 veces mayor que la del hormigón ordinario. Tiene buena resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión, impermeabilidad, aislamiento, resistencia a las heladas y resistencia a los iones de cloruro. rendimiento de bloqueo, etc.
(3) Utilizado en la industria refractaria
El polvo de microsílice tiene excelentes propiedades, como alta refractariedad, y se usa ampliamente en la industria refractaria. Se utiliza principalmente para preparar cerámicas de alta temperatura, materiales de cuchara, materiales resistentes al desgaste de alta temperatura, ladrillos transpirables y moldes refractarios.
(4) gránulos metalúrgicos
En la industria metalúrgica, la mayoría de las empresas utilizan humo de microsilicio como material de retorno. El uso de gránulos mixtos de sílice y microsílice como materia prima para la reducción del horno eléctrico y la fundición de silicio puede lograr una tasa de recuperación de silicio normal y un consumo de energía constante por unidad de producto. Moje el humo de sílice con agua y haga una pastilla para formar una pastilla de unos 4 cm, que se puede reducir directamente y fundir en un horno eléctrico sin tostar ni secar. Los gránulos también se pueden sinterizar a alta temperatura, no hay problemas como el estallido durante el proceso de sinterización y el producto mineral sinterizado tiene una alta resistencia.
(5) Preparación de nano-sílice (nano-SiO2)
(6) Preparación de silicio metálico
(7) Preparación de adsorbente de alto rendimiento
(8) Preparación de material de gel
Dado que el humo de microsílice se puede calcinar a alta temperatura o disolver en álcali para preparar vidrio soluble, no importa si se utiliza humo de microsílice o vidrio soluble como fuente de silicio para preparar aerogel de sílice, la utilización de microsílice de alto valor agregado El humo se puede realizar. El aerogel de sílice preparado a partir de humo de silicio tiene alta porosidad, alta resistencia, baja densidad, buen rendimiento de aislamiento térmico y características no tóxicas. Se espera que sea ampliamente utilizado en la industria aeroespacial, la construcción, la medicina y otras industrias.
Puntos técnicos de modificación del pigmento compuesto de carbonato de calcio en la fabricación de papel
El producto compuesto de carbonato de calcio para la fabricación de papel generalmente se refiere al producto especial para la fabricación de papel que está hecho principalmente de un componente de carbonato de calcio (> 50%) y mezclado con otros polvos minerales sintéticos o naturales en una cierta proporción, incluidos los productos procesados mixtos PCC y GCC. .
En términos de tecnología de procesamiento y tecnología de aplicación, cualquier polvo mineral natural o sintético y pigmento sintético orgánico con alta blancura, bajo costo de procesamiento y sin impacto negativo en el proceso de producción de papel y la calidad del producto de papel, en principio, se puede utilizar como materia prima. para productos compuestos de carbonato de calcio.
En la actualidad, existen más de 20 tipos de modificadores comúnmente utilizados para la composición de pigmentos de carbonato de calcio en la fabricación de papel. La elección incorrecta tendrá un gran efecto negativo en la aplicación de la fábrica de papel, o incluso inutilizable.
La modificación del carbonato de calcio y sus productos compuestos se puede dividir en modificación seca y modificación húmeda según diferentes procesos. La modificación húmeda es más adecuada para el carbonato de calcio y sus productos de suspensión compuestos. La modificación de PCC se puede realizar antes de que no se seque el proceso de producción, y también se puede realizar simultáneamente con el proceso de carbonización. La modificación con GCC se puede llevar a cabo en el proceso de molienda ultrafina húmeda o en el tanque de almacenamiento del producto en suspensión, o en la mezcladora de mineral.
Con base en la fácil solubilidad del carbonato de calcio en condiciones de fabricación de papel alcalinas débiles y ácidas, se utilizan sales de ácidos débiles o polímeros orgánicos para modificar el carbonato de calcio y sus productos compuestos, con el objetivo de resolver la operación de producción en condiciones de encolado ácido en la fabricación de papel. La dificultad y el uso único del carbonato de calcio es propenso al efecto de "ennegrecimiento alcalino de la fibra" en el papel que contiene pulpa mecánica en condiciones alcalinas.
La elección correcta del modificador no solo debe considerar la afinidad y la miscibilidad del activador con el carbonato de calcio y su pigmento en polvo correspondiente, sino también la miscibilidad de los auxiliares y otros auxiliares químicos agregados en la fabricación de pulpa, especialmente para recubrimientos. Efecto de compatibilidad del producto de calcio modificado del sistema con los materiales de apresto y materiales auxiliares de los recubrimientos de uso común.
Modificación en seco del caolín a base de carbón y su efecto sobre las propiedades del caucho
Con el rápido desarrollo de la industria del caucho, los rellenos de refuerzo tradicionales de negro de humo y sílice no han podido satisfacer la demanda, y encontrar rellenos de refuerzo baratos se ha convertido en un tema de investigación importante en la industria. Entre ellos, el caolín se ha convertido en un relleno de refuerzo de caucho con amplias perspectivas de aplicación debido a sus abundantes reservas, bajo precio y excelente efecto de refuerzo.
El caolín de medida de carbón se refiere a la roca arcillosa de caolinita con caolinita como componente mineral principal en los estratos de medida de carbón. La puntuación puede alcanzar más de 0,97.
Para hacer que el caolín muestre un buen efecto de refuerzo en la matriz de caucho, es muy importante modificar su superficie. Zhang Qingbin et al. modificó la superficie del caolín mediante cizallamiento, trituración y agitación a alta velocidad para lograr la organicización de la superficie y una buena combinación con la matriz de caucho. Al mismo tiempo, evaluaron el efecto de modificación del caolín. SBR) propiedades físicas y enlace de interfaz, los resultados muestran que:
(1) En el pulverizador de corte de alta velocidad, las condiciones óptimas de modificación del caolín son: la fracción de masa del modificador (agente de acoplamiento KH-550) es 0,04 y el tiempo de modificación es 1 min.
(2) En las condiciones de modificación óptimas, en comparación con el compuesto de caolín no modificado, las propiedades físicas del compuesto de caolín modificado mejoran significativamente, la resistencia a la tracción aumenta en un 89%, la resistencia al desgarro aumenta en un 21% y el desgaste DIN se reduce la cantidad. 18% más pequeño.
(3) En comparación con el caolín no modificado, se mejora la compatibilidad del caolín modificado con el caucho y se combina bien con la matriz de caucho, lo que es beneficioso para transferir la tensión y hacer que el compuesto de caucho muestre excelentes propiedades físicas.
El método de preparación de carbonato de calcio vaterita.
Hay tres formas cristalinas comunes de carbonato de calcio: aragonita, vaterita y calcita. Desde la perspectiva de la estabilidad termodinámica, el tipo de calcita es la forma de cristal termodinámicamente más estable y existe ampliamente en la naturaleza; mientras que el tipo vaterita es el más inestable, en estado metaestable, y solo existe en algunos peces en la naturaleza. Órganos de otolitos, espículas de ascidias, tejidos de crustáceos.
Hay dos formas principales de generar carbonato de calcio de vaterita, a saber, la recristalización por disolución y la transformación directa en fase sólido-sólido. En la actualidad, se cree que la vía de disolución y recristalización es la principal vía para generar carbonato de calcio tipo vaterita, es decir, se genera carbonato de calcio amorfo como fase inicial en la solución. Sin embargo, la solubilidad del carbonato de calcio de tipo vaterita es relativamente alta, y se produce la disolución y posterior nucleación y crecimiento del carbonato de calcio de tipo calcita. Tal proceso ocurre continuamente, haciendo que el carbonato de calcio tipo vaterita se transforme gradualmente en carbonato de calcio tipo calcita.
A partir de la ruta y el mecanismo de formación, el carbonato de calcio tipo vaterita de alta pureza se prepara principalmente mediante la inhibición del proceso de disolución y recristalización. En la actualidad, los métodos de preparación comunes se pueden dividir en tres tipos: método de carbonización, método de metátesis y método de descomposición térmica de acuerdo con los principios involucrados en el proceso de síntesis.
1. Carbonización
El método de carbonización utiliza una solución alcalina que contiene sales de calcio solubles como fuente de calcio y prepara carbonato de calcio tipo vaterita introduciendo gas CO2 en la solución y controlando las condiciones del proceso. La fuente de calcio se divide principalmente en dos tipos de solución acuosa de hidróxido de calcio y solución alcalina de cloruro de calcio. Por lo tanto, también se determinan dos sistemas principales preparados por el método de carbonización: el sistema de reacción Ca(OH)2-H2O-CO2 y el sistema de reacción CaCl2-NH3·H2O-CO2. Una gran cantidad de estudios han demostrado que ambos sistemas pueden producir bien carbonato de calcio de vaterita.
Sin embargo, el método de carbonización tiene las ventajas de un equipo de proceso simple y de bajo costo, y actualmente es el principal método de producción industrial para preparar varios tipos de productos de carbonato de calcio en el país y en el extranjero. Al mismo tiempo, los investigadores nacionales y extranjeros han aumentado la tasa de transferencia de masa y la dispersión del gas CO2 en la solución mediante el uso de dispositivos como dispersores de gas y han mejorado la eficiencia y el rendimiento del carbonato de calcio tipo vaterita. Por lo tanto, el ácido carbónico tipo vaterita se prepara por carbonización. El calcio tiene grandes perspectivas de aplicación.
2. Método de doble descomposición
El método de doble descomposición se refiere a mezclar la solución de sal de calcio y la solución de carbonato bajo ciertas condiciones para generar una reacción de doble descomposición y, al mismo tiempo, agregar un regulador de forma cristalina y controlar la temperatura de reacción, la concentración y otros factores para controlar la preparación de carbonato de calcio vaterita. En general, durante la preparación, una solución se puede mezclar rápidamente con otra solución para la reacción, o una solución se puede introducir en la otra solución controlando la velocidad de adición de la reacción, y se requiere agitación al mismo tiempo. Promover la reacción de metátesis.
3. Método de descomposición térmica
El método de descomposición térmica es un nuevo método para preparar carbonato de calcio de vaterita, se refiere principalmente a la preparación de carbonato de calcio de vaterita por descomposición térmica de bicarbonato de calcio y condiciones de control. Por lo general, el propósito de preparar carbonato de calcio tipo vaterita se logra controlando la temperatura de descomposición, el tiempo de descomposición, el modo de agitación y los aditivos mediante el uso de una solución acuosa saturada de bicarbonato de calcio.
El principio de preparación del método de descomposición térmica es simple, el proceso es corto y los requisitos del equipo son bajos, pero la pureza del carbonato de calcio de vaterita del producto es baja, el tiempo de descomposición es largo y la reacción de descomposición es difícil de controlar; al mismo tiempo, la temperatura requerida en el proceso de producción es alta y el consumo de energía es alto. grande y difícil de aplicar en la práctica. Hay pocos estudios nacionales y extranjeros sobre este método, y aún queda mucho trabajo por hacer en la teoría y la práctica.
Preparación de Carbonato de Calcio Activado a partir de Residuos de Residuos a Base de Calcio y su Efecto en las Propiedades del PVC
Como el primer termoplástico industrializado, el PVC tiene buenas propiedades mecánicas integrales, excelente retardante de llama y resistencia a la corrosión, pero es quebradizo durante el procesamiento y debe modificarse después de una serie de resistencia al impacto y endurecimiento antes de su uso. Agregar una cantidad adecuada de carbonato de calcio en el proceso de modificación de PVC mejora la tenacidad, rigidez, resistencia, resistencia al calor y otros indicadores del producto y, al mismo tiempo, el costo de la aplicación de PVC se reduce considerablemente.
Como una especie de relleno inorgánico, en el proceso de modificación del PVC, la adición directa de carbonato de calcio sin tratar provocará una aglomeración regional. El producto tiene una escasa dispersabilidad en el sistema de PVC y una débil afinidad en la interfase, lo que no permite lograr la mejora esperada. Por lo tanto, el carbonato de calcio debe modificarse orgánicamente para eliminar la energía potencial superficial del carbonato de calcio, aumentar la humectabilidad, la dispersabilidad, la hidrofobicidad y la lipofilicidad del carbonato de calcio en la matriz de PVC y mejorar el efecto de modificación del carbonato de calcio en el PVC.
El carbonato de calcio se preparó utilizando residuos industriales y gases residuales como materia prima, y se modificó. Se investigó la influencia del carbonato de calcio modificado en las propiedades del PVC. Los resultados mostraron que:
(1) Utilizando residuos de desecho a base de calcio (componente principal CaO) y CO2 producido en la producción industrial como materia prima, el mejor proceso de producción para preparar carbonato de calcio mediante digestión, eliminación de emulsión, carbonización, etc. es: temperatura 25 ℃, hidróxido de calcio contiene sólido La fracción de masa es del 10 %, la fracción de volumen de CO2 es del 99,9 % y la velocidad de agitación es de 400 r/min.
(2) El carbonato de calcio se modifica con estearato de sodio, el efecto de modificación es mejor cuando la cantidad de modificador es del 3 %, la temperatura es de 80 °C, el tiempo de reacción es de 30 min y la velocidad de agitación es de 700 r/min.
(3) Las pruebas de aplicación muestran que el carbonato de calcio modificado puede mejorar efectivamente las propiedades mecánicas de los productos de PVC y reducir el costo de la aplicación de PVC.