Factores de influencia de los molinos de chorro utilizados en la industria de materiales para baterías
Con el procesamiento del molino de chorro, el tamaño de partícula promedio de los materiales puede alcanzar de 1 a 45 micrones, y el rango de tamaño de partícula se puede ajustar arbitrariamente. Es un equipo de procesamiento indispensable en la industria de materiales para baterías. Entonces, la pregunta es, ¿hasta qué punto puede moler el molino de chorro? Está relacionado con los siguientes factores:
1. Para la finura inicial de las materias primas, el molino de chorro generalmente requiere que la alimentación sea inferior a 50 mallas.
2. Está relacionado con las propiedades físicas del material, la fluidez del material y la uniformidad de las partículas. Algunos materiales tienen poca fluidez, muchas impurezas y un alto contenido de disolvente. Puede haber bloqueo de material durante el proceso de producción. En este momento, se necesita un equipo especial para hacer esto. No todos los materiales se pueden moler con equipo estándar para lograr la finura de la molienda. .
3. Está relacionado con la presión de molienda en el proceso de molienda. La presión de alimentación de algunos equipos es mayor que la presión de molienda y la presión de molienda de algunos equipos es mayor que la presión de alimentación. Los materiales específicos deben diseñarse específicamente.
4. Está relacionado con la velocidad de alimentación. No todos los materiales tienen buena fluidez. Ya se trate de alimentación por tornillo o por vibración, el proceso de alimentación es un factor muy importante. Algunos materiales muy finos son difíciles de alimentar. En este momento, es necesario utilizar una configuración dedicada y personalizada para lograr el efecto de alimentación.
5. Está relacionado con el grado de optimización del molino a reacción. Hay muchos fabricantes de molinos de chorro, pero la finura del mismo material producido por diferentes fabricantes es diferente, incluso si está fabricado con diferentes modelos de equipos del mismo fabricante. También hay diferencias. Sin embargo, según la experiencia, el efecto de un disco abrasivo más grande es mejor que uno más pequeño.
6. Está relacionado con el método de operación de la competencia del operador. Algunos equipos requieren una operación de presión pequeña y luego grande para arrancar, y algunos se operan directamente en un solo paso.
De lo anterior se puede ver que la finura del molino de chorro no es fija, sino ajustable. Es por esta razón que se ha convertido en un equipo de procesamiento favorecido en diversas industrias, que puede satisfacer las diversas necesidades de diferentes usuarios.
El molino de chorro completa la trituración ultrafina y la clasificación al mismo tiempo
El molino de chorro es un molino que integra las funciones duales de trituración y clasificación de chorro. Está desarrollado para satisfacer la demanda del mercado de molinos de alta gama. El molino de chorro está equipado con una cámara de clasificación para clasificar las partículas en el flujo de turbulencia de alta velocidad. El polvo fino que ha perdido la fuerza centrífuga se introduce en el sistema de recolección para convertirse en un producto terminado, y las partículas gruesas se hunden en la cavidad de trituración a lo largo del exterior del flujo arremolinado bajo la acción de la fuerza centrífuga, volviéndose molido nuevamente. El material del molino de chorro móvil se transporta desde la válvula de retención a la tolva de almacenamiento y se envía a la cámara de molienda a través del alimentador de tornillo sin fin. El aire supersónico entra en la cámara de trituración a través de varias boquillas de pulverización y se pulveriza hacia el centro para fluidizar el material y molerlo. El material se aplasta bajo un impacto extremadamente fuerte. Esta máquina es un pulverizador reflectante de eje vertical, que puede completar los dos pasos de procesamiento de micro-molienda y clasificación de partículas al mismo tiempo. Es adecuado para procesar una variedad de materiales en diversas industrias. El tamaño de partícula se puede ajustar arbitrariamente sin detener la máquina.
El molino de chorro se compone principalmente de bastidor, caja superior, caja media, caja inferior, dispositivo de alimentación, motor de clasificación, motor principal, conjunto de rotor y otros componentes. La rotación del rotor se obtiene mediante el motor principal que impulsa el eje principal a través de la correa trapezoidal. La rotación de la rueda de clasificación se logra mediante el motor de frecuencia variable de clasificación que impulsa el eje de clasificación a través del acoplamiento. La rotación del clasificador es opuesta a la del disco abrasivo. La elasticidad de la correa trapezoidal se ajusta mediante los pernos de apriete para ajustar la distancia central entre el motor y el anfitrión, de modo que la correa trapezoidal esté moderadamente apretada. El rotor se compone principalmente de un eje principal, un asiento de cojinete, un cojinete, un rotor, un bloque de molienda y una rueda de correa trapezoidal. Después de instalar el rotor con bloques de molienda, se verifica el equilibrio dinámico. La velocidad de rotación del impulsor de clasificación se puede ajustar libremente sin detener la máquina, de modo que el producto clasificado pueda alcanzar la finura ideal. El dispositivo de alimentación se compone principalmente de tolva, sinfín, motor de conversión de frecuencia, caja de reducción y otras partes. La cantidad de alimentación se puede obtener ajustando la velocidad del motor de conversión de frecuencia, de modo que la carga del motor principal esté básicamente dentro del rango de carga nominal.
Dado que el conjunto del rotor y el impulsor de clasificación se pueden ensamblar después de pasar la verificación del equilibrio dinámico, la vibración generada durante la operación es muy pequeña. Toda la máquina no necesita cimentación ni pernos de cimentación para su instalación. El bastidor solo debe colocarse en un suelo horizontal o apoyarse sobre almohadillas a prueba de golpes. La posición del gabinete de control eléctrico y el host no debe estar demasiado lejos (excepto en circunstancias especiales, como esmerilado de materiales conductores, etc.). De esta manera, se puede observar la carga del motor principal y se puede cortar la fuente de alimentación a tiempo en caso de peligro.
El molino de chorro se utiliza para trituración ultrafina en industrias químicas, alimentarias, alimentarias, medicinales e intermedias, tabaco, pesticidas (polvos humectables), pigmentos, revestimientos, tintes, cerámica, pigmentos, coloides, minerales no metálicos y bioingeniería (como el calcio carbonato, óxido de magnesio, hidróxido de aluminio, óxido de cerio, resina fenólica, almidón α, pentasódico, mica, etc.).
¿Cómo asegura el molinillo la producción aséptica de API?
En la actualidad, el mercado de las drogas de materias primas está mostrando los siguientes fenómenos importantes. Primero, algunas vitaminas han entrado en un nuevo ciclo de aumento de precios; en segundo lugar, los aminoácidos han aumentado y todavía están agotados; tercero, el precio de los oligoelementos se ha duplicado; cuarto, el monopolio de materias primas también ha alcanzado un grado escandaloso. Además de estos, debido a la ocurrencia frecuente de incidentes de seguridad de los medicamentos y la creciente atención de las autoridades reguladoras de medicamentos a la producción de medicamentos estériles, los API estériles se han convertido en el foco de atención en la industria farmacéutica.
Los API estériles generalmente combinan el proceso de refinación del producto con el proceso aséptico como una unidad de operación de un solo paso en el proceso de producción. En el proceso de producción de materias primas asépticas, todos los enlaces deben estar estrictamente controlados, especialmente el control de equipos. Entre ellos, el equipo de trituración es ampliamente utilizado.
El pulverizador es un dispositivo que utiliza el movimiento relativo de alta velocidad entre el disco dentado móvil y el disco dentado fijo para triturar los materiales a través de los efectos combinados del impacto del disco dentado, la fricción y el impacto entre los materiales. En términos generales, el pulverizador puede procesar materiales duros y difíciles de pulverizar, como la pulverización de hierbas medicinales chinas, caucho, etc., y también se puede utilizar como equipo de apoyo para los procedimientos de preprocesamiento del micro pulverizador y el pulverizador ultrafino. .
En la aplicación de API estériles, algunos expertos señalaron que las empresas farmacéuticas deberían utilizar los molinillos con precaución. Generalmente, se recomienda utilizar máquinas trituradoras y granuladoras, molinos de chorro u otros que puedan cumplir con los requisitos de proceso correspondientes y especificaciones GMP en la producción de APIs estériles. El equipo, mientras se examina su estructura y calidad de fabricación. Hay dos razones por las que se señala que debe usarse con precaución.
Por un lado, el pulverizador no es compatible con el proceso de producción de API estériles. En el proceso de pulverización del material, es fácil producir impurezas insolubles y contaminación por partículas metálicas, no puede resolver el problema de la sensibilidad al calor y es difícil garantizar una limpieza completa y confiable o lograr la eliminación. Requisitos de bacterias. Por otro lado, como el proceso de producción aséptico suele tener factores más variables que el proceso de esterilización final, como la limpieza del aire, la temperatura y humedad del ambiente de producción, y los hábitos operativos del personal, aumenta la dificultad de su producción. . Además, la esterilización de API estériles es especial y es necesario asegurarse de que no haya una fuente de calor, y el proceso de esterilización debe ser confiable y no superficial. Por lo tanto, se debe prestar especial atención a la limpieza y esterilización del pulverizador.
El método de limpieza del equipo es exquisito. Primero, retire la cubierta exterior, los dientes de la aleta, el tamiz y la tolva de material, retire la bolsa receptora de polvo especial, mueva la bolsa receptora de polvo al cuarto de lavado y límpiela de acuerdo con las regulaciones. En segundo lugar, la cubierta exterior, los dientes colgantes, los tamices y el cubo de material deben trasladarse a la sala de lavado de la vajilla, sumergirse en etanol al 75% durante 5 minutos en un cubo de acero inoxidable, luego cepillarse con un cepillo y enjuagarse con agua purificada hasta que quede transparente. .
Después de limpiar, es el proceso de limpiar en seco. En este momento, utilice un trapo especial para la superficie interior del equipo y un trapo especial para la superficie exterior del equipo para limpiar las paredes interior y exterior del equipo hasta que estén mojadas. Luego use un cepillo humedecido en etanol al 75% para fregar las paredes internas y externas del equipo, enjuague con agua purificada hasta que esté transparente, seque la superficie interna con un paño especial para la superficie interna del equipo y seque la superficie externa con un paño especial para la superficie exterior del equipo. Luego, limpie las partes que están en contacto con los materiales con etanol al 75% y déjelas secar naturalmente. Una vez finalizados todos los procedimientos, vuelva a colocar la cubierta exterior, mueva los dientes, el tamiz y la tolva de material.
En términos de esterilización, uno de los aspectos más importantes del uso de equipos en un ambiente estéril es la esterilización después de la limpieza. Los métodos de esterilización habituales incluyen calor húmedo, calor seco, filtración, radiación y esterilización con óxido de etileno, entre los cuales los métodos más eficaces son la esterilización por calor húmedo y calor seco. El pulverizador es un dispositivo en contacto directo con el API estéril. La esterilización del mismo generalmente se realiza en línea con vapor, y luego el ambiente y la apariencia del dispositivo se esterilizan junto con el método de rociado de formalina.
Con respecto a la aplicación de pulverizadores en la producción de API estériles, las empresas farmacéuticas deben considerar varios factores, incluidas las características del equipo, las rutas de proceso y las BPF como factores de consideración. Además, para las empresas de equipos, es necesario fortalecer la innovación tecnológica, desarrollar un pulverizador que pueda ser utilizado en la producción de materias primas asépticas lo antes posible, y mejorar constantemente y mejorar el rendimiento del pulverizador en la producción de materias primas asépticas. materiales.
Es muy importante dominar el proceso de operación del molino de chorro.
Dominar el funcionamiento del molino a reacción es muy importante para el molino a reacción en sí, pero muchas personas no tienen muy claro los procedimientos de cómo operar el molino a reacción de manera segura, por lo que debemos aprender y comprender.
Todos los circuitos y componentes eléctricos del molino a reacción deben revisarse para ver si pueden funcionar normalmente. Si la máquina se ha puesto a tierra, para evitar el riesgo de descarga eléctrica cuando el gabinete está electrificado. Si el husillo de la máquina está atascado, si lo hay, debe solucionarse a tiempo. Durante el funcionamiento de la máquina, si hay alguna anomalía, deténgase y compruebe inmediatamente si hay alguna. Compruebe si la hoja está apretada y si el espacio de la hoja puede cumplir con los estándares especificados. Antes de usar el pulverizador, verifique si hay artículos diversos en la sala de trabajo y retírelos a tiempo.
La alimentación se puede iniciar solo después de que la trituradora esté funcionando normalmente. Antes de apagar la trituradora, deje de alimentar. Espere hasta que la máquina esté completamente descargada antes de detenerse. La alimentación debe ser uniforme, no excesiva, para no aumentar la carga sobre la máquina. Durante el funcionamiento del molino de chorro, no se puede realizar limpieza, mantenimiento, etc.
Las principales razones de la alta temperatura del aceite del sistema de lubricación son: (1) Desgaste anormal en la superficie del disco de fricción o en la ranura de aceite; (2) La calidad del aceite lubricante no cumple con los requisitos; (3) El sistema de enfriamiento no juega un papel de enfriamiento; (4) Aceite lubricante El flujo es bajo.
El rango de protección de la temperatura del aceite de la trituradora de cono hidráulico de la trituradora es 21-54 ℃, más allá de este rango de temperatura, el motor principal se dispara y se apaga bajo el control del indicador de temperatura del aceite. En verano la temperatura es alta. Debido a la gran carga, la temperatura del aceite de las dos trituradoras de cono triturado es relativamente alta. Después de conducir durante un período de tiempo, la temperatura del aceite se acercará o superará los 54 ° C. Para proteger el equipo, solo se requiere apagado manual o disparo automático. Después de cada viaje, la superficie de fricción interna debe enfriarse a una cierta temperatura antes de volver a conducir. Esto da como resultado múltiples paradas en un turno, lo que restringe seriamente la capacidad de producción de las trituradoras de cono y afecta la mejora de la eficiencia del sistema, por lo tanto, la transformación del sistema de enfriamiento es imperativa.
A través del análisis y la transformación, se puede lograr: reducir las aperturas y paradas frecuentes causadas por la temperatura excesiva del aceite y mejorar la capacidad de producción y la eficiencia del sistema de la trituradora de cono.
Análisis de la causa Debido a la alta temperatura en verano y la gran carga de trituración de cono, la temperatura del aceite del sistema de lubricación es demasiado alta y el valor crítico del indicador de temperatura del aceite se dispara y falla la energía que a menudo alcanza o excede los 54 ℃. Esto hace que el sistema se inicie y se detenga repetidamente en un turno, lo que restringe severamente La capacidad de producción normal de la trituradora de cono afecta la mejora de la eficiencia del sistema.
Aplicación y mercado del dióxido de titanio
El dióxido de titanio es un sólido en polvo blanco obtenido del mineral de titanio mediante el método del ácido sulfúrico o el método de cloración. Se considera un pigmento blanco con buen desempeño en el mundo. El dióxido de titanio se refiere al dióxido de titanio cuya superficie ha sido tratada con inorgánicos u orgánicos para superar los defectos de aplicación originales del dióxido de titanio. Tiene la mejor opacidad, mejor blancura, brillo, excelente resistencia a la intemperie, poder cubriente, dispersabilidad y otros débiles rendimientos químicos, ampliamente utilizado en campos industriales como revestimientos, plásticos, papel, caucho y tinta, y campos de alimentos.
El dióxido de titanio se divide en grado de pigmento y grado de no pigmento según su uso. El dióxido de titanio de grado pigmentario se utiliza principalmente para pigmentos blancos. Según el estado cristalino, se puede dividir en dióxido de titanio anatasa (tipo A) y dióxido de titanio rutilo (tipo R). Entre ellos, el dióxido de titanio rutilo tiene una mejor estabilidad química. Se utiliza principalmente para revestimientos para exteriores de alta calidad, revestimientos de látex ligero, papel de alta calidad y materiales de caucho.
El dióxido de titanio anatasa tiene las ventajas de alta blancura, alto índice de refracción, gran diferencia en el índice de refracción de los polímeros formadores de fibras, no tóxico e inofensivo, bajo costo de producción y amplias fuentes de materia prima. Se puede utilizar como aditivo en la producción de fibra de algodón mate. Se aplica.
El dióxido de titanio de grado no pigmentario tiene la pureza como su propósito principal. Se divide en grado de esmalte, grado de cerámica, grado de soldadura eléctrica y grado electrónico. Su resistencia a altas temperaturas y sus propiedades ópticas juegan un papel importante.
El método del ácido sulfúrico es el método de producción industrializado más antiguo de dióxido de titanio del mundo. El proceso incluye principalmente los siguientes aspectos: pulverización e hidrólisis ácida de materiales minerales de titanio, separación y purificación de TiOSO4, hidrólisis de TiOSO4 para formar ácido metatitanico insoluble, lavado, blanqueo, calcinación y trituración, tratamiento superficial, etc.
Ventajas: El método del ácido sulfúrico se puede utilizar para producir dos tipos de dióxido de titanio rutilo y anatasa. La tecnología de proceso es madura, el equipo es simple, los requisitos de materia prima son bajos y el precio es barato y abundante.
Desventajas: El consumo de materias primas es grande, la tasa de utilización es baja, los subproductos son grandes, la contaminación ambiental es grave y el proceso es complicado. Con la innovación continua de la tecnología, las empresas eliminan constantemente este método de producción.
El método de cloración es actualmente un método ampliamente utilizado para producir dióxido de titanio en la producción industrial. La aparición del método de cloración no solo puede producir dióxido de titanio de alta calidad, sino que también puede resolver el problema del largo flujo de proceso del método del ácido sulfúrico, reducir las emisiones de los tres desechos industriales y ser beneficioso para la protección del medio ambiente. Al mismo tiempo, este método es fácil de realizar una producción automatizada, que está en línea con los requisitos de las empresas modernas. Requisitos de producción.
Aplicación de dióxido de titanio
Los revestimientos, la fabricación de papel y los plásticos son las tres áreas de aplicación principales del dióxido de titanio. Otras áreas de aplicación incluyen tintas, fibras químicas, cosméticos, caucho, industria alimentaria y medicina. El uso de dióxido de titanio para no pigmentos se encuentra principalmente en los campos del esmalte, cerámica, condensadores, varillas de soldadura, catalizadores y el campo del dióxido de nano-titanio que requiere propiedades ópticas del dióxido de titanio pero no requiere sus propiedades de recubrimiento.
- Revestimiento
En la actualidad, los recubrimientos son el campo de aplicación más grande del dióxido de titanio. El TiO2 consumido por la industria de los recubrimientos representa del 58% al 60% del consumo total de pigmentos de dióxido de titanio. El dióxido de titanio es también el pigmento más utilizado en la industria de los recubrimientos, y representa aproximadamente la mitad del costo de los colorantes de recubrimiento y del 10% al 25% del costo de las materias primas de recubrimiento. Como un tipo de producto de material químico avanzado, el recubrimiento se ha desarrollado mucho en los últimos años y la producción total de la industria alcanzó los 17.598 millones de toneladas en 2018.
- El plastico
Los plásticos son actualmente el segundo mayor usuario de pigmentos de dióxido de titanio, y representan del 18% al 20% de la demanda total mundial de dióxido de titanio. La cantidad de dióxido de titanio añadida al plástico variará con sus variedades y aplicaciones, generalmente entre 0,5% y 5%. En la actualidad, la producción anual de productos plásticos es de más de 60 millones de toneladas y el consumo de dióxido de titanio es de aproximadamente 600.000 toneladas. El dióxido de titanio tiene una excelente resistencia a la intemperie, poder de ocultación, dispersabilidad y otras propiedades físicas y químicas, que cumple y se adapta en gran medida a los requisitos estándar de producción de los productos industriales de plástico para el rendimiento y la calidad del dióxido de titanio.
- fabricación de papel
La industria del papel representa el 11% del consumo total de dióxido de titanio. La aplicación de dióxido de titanio en la industria del papel es muy similar a la de la industria de producción de plásticos. Ambos se utilizan como pigmentos básicos. En la industria del papel, el dióxido de titanio también se puede utilizar como relleno. Se utiliza para mejorar las propiedades ópticas del papel para mejorar mejor su opacidad, incluso mejorando su brillo, blancura, tersura, uniformidad, etc.
Comparación de rendimiento de diferentes tipos de dióxido de titanio en el campo de la fabricación de papel
| Clasificación de papel | Rutilo | Anatasa | Observación |
| Papel decorativo | √ | Altos requisitos anti-envejecimiento. | |
| Papel con alto contenido de cenizas | √ | El poder de ocultación del dióxido de titanio anatasa no cumple con los requisitos | |
| Papel bajo en cenizas | √ | Se requiere buena opacidad | |
| Papel de acuñación | √ | Se requiere buena opacidad |
- Tinta
La calidad de blancura del dióxido de titanio está garantizada, la resistencia al agua es fuerte, el poder de ocultación es grande y la resistencia a la intemperie, la resistencia al calor y las propiedades químicas son muy estables. En la industria de las tintas, el dióxido de titanio es un material de producción necesario. El dióxido de titanio en la tinta no solo tiene la función de mejorar el brillo y la estética, sino que también puede mejorar las propiedades de la tinta.
- Masterbatch
El masterbatch de color se desarrolla en los tiempos modernos y se utiliza para colorear productos de plásticos y otros sistemas. Su principio es cargar una cantidad excesiva de pigmento en resina para preparar un compuesto polimérico para colorear. Los componentes principales incluyen: resina, pigmento, dispersante, etc. El núcleo del desarrollo de la tecnología de masterbatch de color es la compatibilidad de pigmentos, dispersantes y resinas. El objetivo es aumentar el contenido de pigmento y el efecto colorante en el masterbatch de color. La clave es mejorar la dispersión del pigmento en el masterbatch de color. El dióxido de titanio se usa ampliamente en industrias tales como masterbatch de color, especialmente en algunas industrias de masterbatch de color de alta gama, es una de las materias primas colorantes necesarias.
- Fibra química
La industria de las fibras químicas (especialmente la anatasa) es otro campo de aplicación importante del dióxido de titanio. Dado que las moléculas en la industria de las fibras químicas están ordenadas, la superficie de la fibra es lisa, tiene un brillo deslumbrante y es translúcida, por lo que es necesario agregar un agente matificante antes de hilar. El dióxido de titanio es el material mate más ideal en la industria de las fibras sintéticas.
- Catalizador de desnitrificación
El catalizador de desnitrificación se refiere generalmente al catalizador utilizado en el sistema de desnitrificación SCR de las centrales eléctricas. En la reacción de SCR, el agente reductor reaccionará selectivamente con los óxidos de nitrógeno en el gas de combustión a una cierta temperatura.
Desde una perspectiva global, la capacidad de producción efectiva global de dióxido de titanio es de aproximadamente 7,2 millones de toneladas, y CR10 (la empresa con la capacidad de producción efectiva superior 10) representa el 65%, principalmente en América del Norte, Europa Occidental y Japón.
Fuente del artículo: China Powder Network
Modificación de la superficie del nanocarbonato cálcico
El nanocarbonato cálcico es un nuevo tipo de material en polvo sólido ultrafino desarrollado en la década de 1980, y su tamaño de partícula está entre 0,01 y 0,1 μm. Es precisamente debido a la ultrafinidad de las nanopartículas de carbonato de calcio que han producido características que el carbonato de calcio ordinario no tiene, por lo que el nanocarbonato de calcio se usa ampliamente en varios campos.
El nanocarbonato de calcio tiene una historia de desarrollo de 50 años y se usa ampliamente en varios campos.
| Carbonato de calcio nano | Propósito | Mejora del rendimiento |
| El plastico | Buena compatibilidad con resina, mejora las propiedades reológicas de los productos, etc. | |
| Fabricación de papel | Mejora la densidad aparente, la finura aparente y la absorción de agua del papel. | |
| Caucho | Reforzar, rellenar, colorear, mejorar la tecnología de procesamiento y el rendimiento del producto. | |
| Pintura | Mejora la tixotropía del sistema azul, la adherencia de la pintura de alta elección, la resistencia al fregado y la resistencia a las manchas. | |
| Otro | En la industria de los piensos, se puede utilizar como suplemento de calcio para aumentar el contenido de calcio del pienso. |
Debido a que el nanocarbonato cálcico tiene las características de una gran energía superficial, baja dispersabilidad y superficie hidrófila, se dispersa de forma incompleta en medios orgánicos y el nanocarbonato cálcico no se puede utilizar directamente en medios orgánicos.
El propósito de la modificación con nanocarbonato de calcio es reducir la cohesión entre partículas y mejorar su dispersabilidad; mejorar la actividad superficial; mejorar la compatibilidad con otras sustancias; mejorar la resistencia a los ácidos; preparar carbonato de nano-calcio con formas de cristal específicas para su uso en diferentes industrias.
Los métodos de modificación del nanocarbonato cálcico suelen adoptar principalmente reacciones de injerto y acoplamiento, es decir, conectar determinados grupos orgánicos (como grupos carboxilo, etc.), agentes de acoplamiento, tensioactivos, etc. en la superficie del nano carbonato cálcico. Los modificadores comúnmente usados incluyen tensioactivos, polímeros y agentes de acoplamiento.
Surfactante
El tensioactivo adsorbe químicamente o reacciona sobre la superficie de las partículas de carbonato de calcio para formar una capa de estructura lipófila, que tiene buena compatibilidad con cargas y resinas, y reduce en gran medida la viscosidad del polímero. Los tensioactivos comúnmente utilizados son ácidos grasos (sales), ácidos resínicos, lignina y tensioactivos aniónicos / catiónicos.
Polímero
El polímero modifica la superficie del nanocarbonato cálcico, que puede revestir la superficie del nanocarbonato cálcico para formar una capa de revestimiento completa y densa, mejorar la dispersabilidad y aumentar la resistencia a los ácidos. Los polímeros comúnmente usados incluyen ácido acrílico, sales y terpolímeros.
Asesor de parejas
Parte de los grupos en las moléculas del agente de acoplamiento reaccionan con grupos funcionales para formar enlaces químicos fuertes, y la otra parte de los grupos puede sufrir reacciones químicas o entrelazamiento físico. Con la ayuda de la monocapa de "puente", los minerales y organismos se pueden combinar. Los materiales muy diferentes se combinan firmemente. Los agentes de acoplamiento comúnmente utilizados se clasifican en series de organosilicio, series de titanio, series de aluminio, series de cromo, etc. de acuerdo con sus elementos centrales. Los agentes de acoplamiento más comúnmente utilizados son los agentes de acoplamiento de titanato y los organosilanos.
Método de modificación de superficie
- Método de modificación de la reacción química local
El método de modificación de la reacción química local utiliza principalmente la reacción química entre los grupos funcionales en la superficie del carbonato de nano-calcio y el agente de tratamiento para lograr el propósito de la modificación. El proceso específico se divide en dos tipos: método seco y método húmedo.
El método seco consiste en poner polvo de nanocarbonato de calcio en el modificador y luego poner el modificador de superficie para el tratamiento de la superficie después de correr. La modificación en seco es simple y fácil, envasado directo, fácil de transportar, pero el polvo obtenido no es uniforme, apto para agentes de acoplamiento como el titanato.
La modificación húmeda consiste en añadir directamente el modificador a la solución de nanocarbonato cálcico para el tratamiento de modificación de la superficie. El efecto de modificación de la modificación húmeda es bueno, pero el proceso es complicado y el transporte es inconveniente, por lo que es adecuado para tensioactivos solubles en agua.
- Método de modificación de alta energía
El método de modificación de alta energía es un método para el tratamiento superficial de cargas mediante plasma o tratamiento por irradiación. La tecnología es complicada, costosa, con baja capacidad de producción y efecto de modificación inestable, por lo que se utiliza menos en la industria.
- Método mecanoquímico
El método mecanoquímico es más eficaz para el carbonato de calcio con partículas grandes. Puede aumentar los puntos activos y los grupos activos en la superficie del carbonato de calcio nanométrico y mejorar el efecto de los modificadores orgánicos de la superficie.
A partir de la tendencia de desarrollo en los últimos años, hacemos una predicción simple sobre la tendencia del mercado del nanocarbonato de calcio en el futuro: a partir de la situación en los últimos años, el nanocarbonato de calcio ha mostrado una tendencia creciente, y en el futuro, será a una tasa del 20%. Crecimiento continuo. La escala del mercado también seguirá expandiéndose y se seguirá explorando el potencial oculto del mercado.
Fuente del artículo: China Powder Network
¿Cuáles son las razones de la vibración del molino de bolas?
Para la línea de producción de la industria del hormigón celular, el molino de bolas es un equipo indispensable en la línea de producción de molienda. Sin embargo, durante el proceso de producción, el sistema de transmisión a veces vibra mucho. Entonces, ¿cuáles son las razones de la vibración del molino de bolas?
1. Los dientes del engranaje entrarán en el lodo durante el funcionamiento, lo que provocará una lubricación deficiente.
El molino de bolas es un dispositivo de transmisión de engranajes abierto, equipado con engranajes y cubiertas interior y exterior, pero el rendimiento de sellado sigue siendo deficiente. Cuando los pernos del buje cerca del anillo de engranaje grande están sueltos, el lodo filtrado entra fácilmente en la superficie de engranaje del engranaje, destruye la película de aceite lubricante en la superficie del diente y genera un gran ruido de impacto y vibración en el sistema de transmisión.
2. Desgaste de los cojinetes de piñón
Hay un rodamiento de rodillos esféricos de doble hilera en ambos lados del rodamiento del piñón. Después de un período de uso, las piezas del rodamiento se desgastan, el espacio entre el aro interior, el aro exterior y el rodillo aumenta, y se produce una desviación radial cuando el eje del piñón gira, lo que provocará que la holgura de la punta del engranaje cambie continuamente. Es propenso a golpes, vibraciones y ruidos, y se agrava el desgaste de la superficie de los dientes de los engranajes.
3. La superficie del diente del engranaje del molino está muy desgastada.
Después de que el molino de bolas ha estado funcionando durante un largo período de tiempo, la superficie del diente superior del piñón se rectifica primero desde la plataforma cóncava y aumenta la holgura del lado del diente. Cuando el molino de bolas está en funcionamiento, se produce una vibración de impacto, se genera un gran sonido de impacto y se agrava el desgaste entre las superficies de los dientes.
4. Vibración causada por el desplazamiento de las partes de la transmisión.
Después de que el molino de bolas funciona durante mucho tiempo, los pernos de anclaje del motor, el reductor y el asiento del cojinete del piñón en la parte de la transmisión a veces se aflojan y la parte de la transmisión se mueve, de modo que el eje no está en la misma línea recta, y se produce vibración. El sistema de transmisión del molino de bolas debe detenerse para realizar pruebas, y luego el sistema de transmisión debe realinearse.
5. Desgaste del pasador de nailon del acoplamiento
Después de que el pasador de nailon funcione durante un cierto período de tiempo, la superficie del cilindro se desgastará y el diámetro se hará más pequeño, lo que provocará golpes y vibraciones en la mitad del acoplamiento. En este momento, el pasador de nailon debe reemplazarse a tiempo para evitar dañar el acoplamiento.
6. La velocidad del motor es inestable debido a un cortocircuito entre las vueltas.
Durante el funcionamiento, la corriente del motor es inestable y, al mismo tiempo, las fluctuaciones de la corriente de daño de los engranajes grandes y pequeños causarán grandes vibraciones periódicas.
¿Cuáles son las razones de la disminución de la producción de los molinos de bolas?
La etapa de beneficio se divide principalmente en tres etapas: preselección, separación y post-selección. La molienda se encuentra en la etapa de preselección. Por lo tanto, la producción del molino de bolas tiene un cierto grado de influencia en el efecto de separación de minerales, e incluso en la tasa de recuperación y el grado de concentrado. Por lo tanto, cómo garantizar que la salida del molino de bolas se haya convertido en un tema de preocupación, entonces, ¿cuáles son las razones que afectan la salida del molino de bolas?
- Diseño irrazonable de molino de bolas.
El molino de bolas se puede dividir en compartimento único y compartimento doble. La relación de longitud de cada compartimento es diferente. En el caso de un solo compartimento, la proporción de longitud de un compartimento debe ser del 30% al 40% y la proporción de longitud de dos compartimentos debe ser del 60% al 70%; En el caso de los compartimentos dobles, la relación de longitud del almacén 1 y el almacén 2 es del 25% ~ 30%, y la relación de longitud del almacén 3 es del 45% ~ 50% (la relación de diseño del producto de cada fabricante puede ser diferente, lo anterior Los datos son solo para referencia.)
Si el diseño de la relación de longitud no es razonable, es muy probable que la relación de molienda gruesa y fina del molino de bolas esté desequilibrada, lo que hará que el producto parezca demasiado espeso o demasiado fino, lo que afectará la salida del molino. molino de bolas.
- Mala ventilación del molino de bolas
Durante el funcionamiento normal del molino de bolas, debido al impacto y la fricción repetidos del medio en el cilindro, la temperatura en el molino continúa aumentando, lo que hace que se genere vapor de agua a partir del material que contiene agua. Si el efecto de ventilación del molino de bolas no es bueno, el vapor de agua no se puede descargar a tiempo y el vapor de agua se adherirá al revestimiento del molino de bolas y las bolas de acero, lo que provocará el fenómeno de la bola o la molienda.
Solución: controle la ventilación del molino de bolas, y el molino de bolas tiene un buen efecto de paso, que no solo puede sacar materiales finos calificados a tiempo, sino que también reduce eficazmente el fenómeno de trituración excesiva y reduce la temperatura del molino de bolas .
- Alimentación irrazonable del molino de bolas.
Durante el funcionamiento del molino de bolas, la alimentación uniforme es una condición necesaria para garantizar el funcionamiento normal del molino de bolas. Si la alimentación es demasiado pequeña, el impacto de las bolas de acero del molino de bolas aumentará, lo que resultará en un desperdicio de medios; si la alimentación es demasiado, la capacidad de trituración del molino de bolas será insuficiente, lo que provocará la saturación.
Solución: Es necesario seguir estrictamente el estándar de alimentación para la alimentación.
¿A qué se debe prestar atención en el mantenimiento del molino superfino?
Las empresas quieren mejorar la eficiencia de la producción y reducir los costos de producción. El mantenimiento eficaz de los molinos ultrafinos es un asunto de especial importancia. Entonces, ¿a qué se debe prestar atención en el mantenimiento de molinos ultrafinos específicos?
1. ¿A qué se debe prestar atención en el mantenimiento del molino superfino?
(1) Durante el uso del molino ultrafino, una persona dedicada debe ser responsable de establecer un sistema de responsabilidad posterior y especificaciones operativas. El operador debe estar familiarizado con el rendimiento de la máquina, los requisitos de uso y los procedimientos operativos. Los nuevos reclutas deben recibir capacitación técnica y solo pueden operar después de cumplir con los requisitos.
(2) La lubricación de las partes de la transmisión en los accesorios del molino ultrafino debe realizarse en su lugar, y el lubricante no debe agregarse demasiado o muy poco. La selección de lubricantes en la temporada de verano debe ser correcta y se debe prestar atención a la limpieza de esta parte. Las impurezas contaminarán el lubricante y afectarán su efecto lubricante. Según la intensidad del trabajo, límpielo periódicamente y agregue nuevos lubricantes.
(3) Compruebe siempre la presión del aire de retroceso del filtro de la bolsa de filtro para evitar que se obstruya. La disminución de la corriente del ventilador afectará la salida del equipo. Por lo general, se debe prestar atención a las juntas de las tuberías para que estén bien selladas para garantizar que no haya fugas de aire. Revise el colector de polvo con regularidad. Si la bolsa de filtro está dañada, debe reemplazarse a tiempo para evitar fugas de polvo y contaminación. El interruptor de drenaje de agua en la parte inferior del separador de aceite y agua debe drenar el agua de 2 a 4 veces cada 8 horas.
(4) Compruebe todas las piezas con frecuencia y fíjelas a tiempo si están sueltas para evitar accidentes. Si se encuentra que las piezas de desgaste como los rodillos abrasivos, los anillos abrasivos, las placas de montaje y los pasadores del eje están muy desgastados, las piezas de desgaste deben reemplazarse al mismo tiempo para garantizar una producción normal. Limpie el silenciador con regularidad para evitar una resistencia excesiva y afectar el volumen de aire del sistema.
(5) El entorno de trabajo externo del molino ultrafino debe tomarse para evitar la producción al aire libre. La exposición al sol y la lluvia causará daños en diversos grados al molino. Si entra agua en la máquina, el efecto será aún peor. La superficie con fugas del molino también debe recubrirse con grasa antioxidante. Si se encuentra óxido, se debe tratar de inmediato y se deben tomar medidas de reparación anti-óxido.
(6) Las horas de trabajo de la fábrica deberían planificarse en detalle y debería evitarse en la medida de lo posible el exceso de trabajo. La operación con exceso de trabajo no solo tiene una baja eficiencia de producción, sino que también causa un gran daño a la máquina, que es una de las razones para acortar la vida útil.
2. ¿Cuáles son las ventajas de los molinos superfinos?
(1) El molino ultrafino es un equipo de molienda a gran escala que integra molienda, clasificación y transporte. Tiene una estructura vertical y un diseño compacto.
(2) El pulverizador ultrafino comienza desde varios ángulos, como la eficiencia de molienda, el desgaste de las piezas de desgaste, el mantenimiento y las piezas de repuesto, y logra un menor consumo de energía, un menor desgaste y mantenimiento de las piezas centrales y un mantenimiento más conveniente, lo que ahorra los costos operativos de los equipos de los clientes. .
(3) La molienda repetitiva se reduce en el molino ultrafino y el tamaño de partícula y la composición química del producto se controlan mejor, lo que es conveniente para estabilizar la calidad del producto. Al mismo tiempo, el rodillo de molienda y el disco de molienda no están en contacto directo y el contenido de hierro en el producto es bajo, lo que garantiza efectivamente la blancura y pureza del material.
(4) El molino ultrafino funciona de forma estable con pocas vibraciones y poco ruido. Sellado y trabajando bajo presión negativa, sin derrames de polvo. Equipado con un sistema de control automático para realizar un cambio gratuito entre el control remoto y el control local, fácil de operar y ahorra mano de obra.
Método de aplicación y preparación del polvo de plata superfina
La plata es un elemento químico y un metal de transición. En la naturaleza, existe principalmente como mineral compuesto de plata. En la industria, de acuerdo con la clasificación del tamaño de partícula, el polvo de plata se puede dividir en las siguientes categorías: polvo de plata fina, polvo de plata ultrafino, polvo de plata ultrafino y polvo de nanoplata. Según la morfología del polvo de plata superfina, se puede dividir en polvo de plata esférico y polvo de plata en escamas.
Las propiedades físicas de la plata
| Propiedades físicas | Valor numérico | Propiedades físicas | Valor numérico |
| Fórmula química | Ag | Calor de vaporización | 150,58KJ/mol |
| Número atómico | 47 | Calor de fusión | 11,3KJ/mol |
| Estructura cristalina | Cúbico centrado en la cara (fcc) | Capacidad calorífica específica | 232KJ/(Kg·K) |
| Constante de celosía a | 0,40362nm | Reflectividad | 0,91 |
| Masa atómica relativa | 107,88 | Conductividad | 6.301x107S/m |
| Radio atómico | 0,144nm | Conductividad térmica | 429W/(m·K) |
| Estructura electrónica exterior | 4d105s1 | Dureza de Moh | 2,5 |
| Estado de oxidación principal | +1,+2,+3 | Dureza de Vickers | 251MPa |
| Primera energía de ionización | 7,567 eV | Dureza Brinell | 24.SHB Mpa |
| Electronegatividad | 1,93 | Coeficiente de expansión (25 ℃) | 18,9μm/(m-K) |
| Agua soluble | Insoluble en agua | El módulo de Young | 83Gpa |
| Densidad relativa (agua = 1) | 10,49 | Módulo de corte | 30Gpa |
| Punto de fusion | 961,93 ℃ | Módulo de volumen | 100Gpa |
| Punto de ebullición | 222,12℃ | el coeficiente de Poisson | 0,37 |
La plata también tiene buena conductividad eléctrica y estabilidad química. Debido a la diferencia en la morfología y el tamaño de partícula del polvo de plata ultrafina, la disposición atómica de la superficie de su estructura cristalina cambia en consecuencia, lo que da como resultado una gran cantidad de defectos superficiales, lo que hace que el material esté insaturado y químicamente activo, y que posea: efecto de tamaño pequeño, cuántico efecto y efecto túnel cuántico macroscópico, efecto de superficie.
Como fase conductora, el polvo de plata se utiliza en pastas electrónicas, y sus propiedades tendrán un gran impacto en el desempeño de las pastas conductoras, especialmente la pasta de plata frontal de las células solares. Su rendimiento de aplicación depende en gran medida del polvo de plata utilizado. Naturaleza.
La dispersabilidad del polvo de plata tiene una influencia importante en la impresión y sinterización de la pasta de plata frontal y la conductividad de la batería. El tamaño de partícula del polvo de plata afectará su densidad de grifo, afectando así la compacidad de la pasta de plata después de la sinterización. La morfología del polvo de plata afectará a su superficie específica. Las partículas con una gran superficie específica tienen una gran superficie de energía libre y se encuentran en un estado inestable. Tienden a encogerse durante la sinterización, lo que afecta el rendimiento de la pasta conductora.
Aplicación de polvo de plata superfina
- Aplicación en óptica
La pasta fotosensible preparada mezclando resina fotosensible con polvo de plata ultrafina como función conductora está impresa en la placa maestra. Después de la exposición y el grabado, el patrón del electrodo es continuo, el ancho de la línea es uniforme y el borde es recto. Se ha utilizado como material de electrodo de pantalla de plasma. En la preparación de.
- Aplicación en el campo del blindaje electromagnético.
El polvo de plata ultrafino tiene una alta conductividad. En el campo electromagnético, puede reflejar las ondas electromagnéticas que se propagan de regreso al espacio original, desempeñando así el papel de blindaje electromagnético. Al mismo tiempo, debido a la alta conductividad del polvo de plata ultrafino, la permeabilidad magnética es relativamente baja. Por lo tanto, el efecto de blindaje electromagnético del polvo de plata ultrafina es más adecuado para campos magnéticos de alta frecuencia, pero no para campos magnéticos de baja frecuencia cuyo principal efecto de blindaje es la pérdida por absorción.
- Aplicación en el campo biomédico
El polvo de plata ultrafina tiene la capacidad de matar bacterias, lo que se debe principalmente al efecto de tamaño pequeño de Ag + en la solución y al polvo de plata ultrafina nanométrica. La alta actividad química puede destruir la membrana celular del virus y formar algunos grupos en el ADN del virus. Pérdida de actividad, inhibe la reproducción del virus para lograr un efecto de esterilización.
- Aplicación en el campo de la catálisis.
Para la nano-plata, la esencia de su proceso catalítico es la adsorción química y desorción de oxígeno por plata, que puede ser ampliamente utilizada en el campo de los fármacos y productos químicos para la epoxidación de olefinas, y el campo de los catalizadores de plata soportados para el selectivo. oxidación de alcoholes. El campo de los catalizadores para reducir los NOX emitidos por los gases de escape de los automóviles para generar nitrógeno; el campo de las pilas de combustible para la oxidación selectiva del monóxido de carbono y los campos de tratamiento de la contaminación ambiental.
- Aplicación en el campo de la generación de energía fotovoltaica.
El material del cátodo de las células solares generalmente se compone de pasta de plata conductora preparada a partir de polvo de plata esférico del tamaño de una micra. La pasta de plata conductora está serigrafiada y adherida a la oblea de silicio cristalino solar para formar una rejilla (ánodo) mediante sinterización de alta humedad, que puede convertir la energía luminosa en energía eléctrica.
- Aplicaciones en la industria de la microelectrónica
Debido a su alta conductividad eléctrica y excelente transferencia de calor, el polvo de plata ultrafina se ha utilizado ampliamente en el campo de la industria de la microelectrónica, como medios de conexión y transmisión conductores y varias pastas electrónicas, etc., para el desarrollo de una nueva generación de alta -Componentes electrónicos de alto rendimiento. Utilizando las propiedades cuánticas de los nanocables de plata, se puede utilizar como cable de conexión para dispositivos a nanoescala, a fin de cumplir con los requisitos del cable de conexión para una gran superficie específica, un diámetro pequeño y una orientación uniforme.
- Aplicaciones en otros campos
Debido a su excelente conductividad térmica y eléctrica, el polvo de plata ultrafino se utiliza en alambres de resistencia de calentamiento de descongelación de parabrisas traseros de automóviles, etc .; El polvo de nanoplata puede promover la reparación celular y se usa a menudo en el campo de la rehabilitación después de operaciones médicas.
Método de preparación de polvo de plata superfina.
Los métodos de preparación del polvo de plata ultrafino se pueden dividir en métodos de preparación física y métodos de preparación química. Los métodos físicos incluyen molienda mecánica de bolas, evaporación y condensación, plasma de arco de CC, ablación con láser y atomización. Los métodos químicos incluyen el método sonoquímico, el método de electrólisis, el método de reducción química en fase líquida, el método de descomposición térmica por pulverización y el método de conversión de precipitación en fase líquida.
Ventajas y desventajas de los diferentes métodos físicos para producir polvo de plata ultrafino
| Método de preparación física | Ventajas | Desventajas |
| Fresado de bolas mecánico | Proceso simple, de bajo costo, adecuado para producción a gran escala. | Amplia distribución del tamaño de partículas, rendimiento desigual, baja eficiencia. |
| Método de condensación evaporativa | El polvo de plata tiene una gran pureza, un tamaño de partícula uniforme y una buena cristalinidad. | Elevados requisitos de equipamiento, difícil para la producción industrial. |
| Ablación laser | El proceso es simple, la pureza del polvo de plata es alta y la estabilidad es buena. | Alto costo |
| Atomización | El polvo de plata tiene alta pureza y buena cristalinidad. | Limitado por el equipo, solo se puede producir polvo de plata a nivel de micras |
| Método de plasma de arco de CC | Polvo de plata de alta pureza, polvo de plata de alta pureza | Amplia distribución del tamaño de partículas, altos requisitos de equipamiento, alta inversión |
Ventajas y desventajas de los diferentes métodos químicos para preparar polvo de plata ultrafina.
| Método de preparación química | Ventajas | Desventajas |
| Reducción química en fase líquida | El proceso es simple, el precio de las materias primas es bajo, el consumo de energía es pequeño, los parámetros son fáciles de controlar y es adecuado para la producción a gran escala. | Dificultad en la mejora del proceso. |
| Pirólisis por aspersión | Proceso simple, alta eficiencia de producción, respetuoso con el medio ambiente. | Amplia distribución del tamaño de partículas |
| Electrólisis | El equipo de proceso es simple, la pureza del polvo de plata es alta y el requisito del contenido de plata de la materia prima es bajo. | El consumo de energía del proceso es alto, el costo de producción es alto |
| Método de microemulsión | El polvo de plata tiene buena dispersabilidad y el tamaño de las partículas se puede controlar con precisión | Dificultad en la separación sólido-líquido. |
Debido a que el método de reducción química en fase líquida tiene las ventajas de un proceso simple, bajo precio de la materia prima, bajo consumo de energía, fácil control de los parámetros y adecuado para la producción a gran escala, el polvo de plata ultrafina industrial actual se prepara principalmente por el líquido. método de reducción química de fase.
En el proceso de preparación de polvo de plata ultrafina mediante el método de reducción química en fase líquida, los principales factores que afectan el rendimiento del polvo de plata ultrafina son la concentración de reactivos, el tipo de agente reductor, la temperatura de reacción, el tipo de dispersante y el pH. valor del sistema de reacción.
A medida que la aplicación de polvo de plata en energía solar, Internet de las cosas y otras industrias continúe aumentando, la posición y el papel del polvo de plata como material de apoyo para industrias emergentes estratégicas continuarán aumentando y las perspectivas de consumo son amplias.
Fuente del artículo: China Powder Network