Inventario de 20 tipos de polvos inorgánicos para plásticos.
Los plásticos son productos importantes para la producción y la vida diaria en la sociedad actual. El uso de polvos inorgánicos puede mejorar eficazmente las propiedades físicas y químicas de los productos plásticos y mejorar el rendimiento de los productos plásticos.
wollastonita
La wollastonita es un silicato de calcio natural (CaSiO3) con una estructura en forma de aguja de color blanco claro. La relación de aspecto (L/D) de la wollastonita procesada puede alcanzar más de 15/1. Es un relleno de refuerzo fibroso inorgánico en plásticos.
Talco
El talco tiene una estructura escamosa y tiene un importante efecto de refuerzo y modificación en plásticos y caucho. Puede mejorar la resistencia a la tracción, el rendimiento ante impactos, la resistencia a la fluencia, la resistencia al calor, la resistencia al desgarro, etc. de los productos plásticos.
Sulfato de bario
El mineral natural (barita) se tritura, se lava y se seca para obtener barita en polvo (también llamado sulfato de bario pesado). El sulfato de bario tiene excelentes propiedades como estabilidad química, resistencia al rayado, resistencia al calor, alto índice de refracción, excelente aislamiento acústico, preservación del calor y alto brillo.
Mica
La mica es un mineral de silicato de aluminio en capas con una estructura única. Además de su efecto de refuerzo, también puede mejorar la estanqueidad al aire, las propiedades ópticas y las propiedades de aislamiento de los plásticos.
Cuentas de vidrio
Las perlas de vidrio tienen las ventajas de resistencia a altas temperaturas y baja conductividad térmica. Cuando se utilizan para rellenar plásticos, no sólo pueden aumentar la resistencia al desgaste, la resistencia a la presión y el retardo de llama del material, sino que también su superficie esférica especial puede mejorar la fluidez de procesamiento del material; además, tiene un buen brillo superficial, lo que puede aumentar el brillo superficial del producto y reducir la adsorción de suciedad en la superficie.
Hidróxido de magnesio
La fórmula química del hidróxido de magnesio es Mg(OH)2. Puede prepararse mediante métodos químicos u obtenerse triturando el mineral de brucita. El hidróxido de magnesio tiene un efecto retardante de llama. Después de la modificación de la superficie, se puede rellenar con plásticos para lograr el efecto de supresión de humo.
Hidróxido de aluminio
El hidróxido de aluminio es un compuesto con la fórmula química Al(OH)x. Se utiliza como retardante de llama, supresor de humo y relleno en PVC. Dado que reduce la resistencia mecánica de los termoplásticos cuando se utilizan en ellos, se utiliza principalmente en plásticos termoestables.
zeolita
La zeolita es un mineral de silicato de aluminio de metal alcalino o alcalinotérreo hidratado en forma de estructura. Su gravedad específica, estructura nanoporosa, adsorción y resistencia química pueden proporcionar un nuevo espacio de desarrollo para ampliar la aplicación de productos plásticos.
Caolín
Cuando se utiliza para rellenar y modificar plásticos, puede mejorar la resistencia del aislamiento de los plásticos. Sin reducir significativamente el alargamiento y la resistencia al impacto, puede mejorar la resistencia a la tracción y el módulo de los termoplásticos con bajas temperaturas de transición vítrea. Puede actuar como agente nucleante para el polipropileno, lo que resulta beneficioso para mejorar la rigidez y resistencia del polipropileno. Tiene un importante efecto de barrera infrarroja.
Fibra de vidrio (GF)
La fibra de vidrio tiene alta resistencia mecánica, módulo elástico, resistencia al calor y aislamiento, y suele utilizarse para reforzar materiales compuestos. GF puede compensar eficazmente las deficiencias de los plásticos biodegradables y también puede reducir significativamente el costo de los productos y ampliar la gama de aplicaciones de los plásticos biodegradables.
Montmorillonita
La montmorillonita es un material de silicato en capas hidrófilo. Debido a su tamaño nanométrico, tiene un efecto nano y puede mejorar eficazmente el rendimiento de los polímeros. Especialmente después de la modificación, su rango de aplicación es más amplio.
Otros polvos inorgánicos
El nanodióxido de silicio tiene propiedades químicas relativamente estables y una gran superficie específica, lo que puede mejorar eficazmente la resistencia, la resistencia al desgaste y la resistencia al envejecimiento de los materiales a base de resina.
El dióxido de titanio rutilo puede aumentar la reflectividad de la luz como relleno plástico y desempeñar el papel de agente protector de la luz.
Las cenizas volantes tienen las ventajas de una gravedad específica pequeña, alta dureza y buena fluidez.
El negro de humo se utiliza generalmente en la industria del plástico para colorear, proteger contra los rayos UV o conductividad.
Los minerales inorgánicos negros como el talco negro y la calcita negra pueden reemplazar parcialmente al negro de humo. Si bien se utilizan plenamente los recursos minerales, el costo de producción tiene ventajas obvias.
El uso de bentonita como aditivo para materiales degradables puede reemplazar el almidón y otros aditivos químicos para reducir costos.
La halloysita tiene nanoestructuras tubulares únicas y buena dispersabilidad en agua, diferentes propiedades de las paredes internas y externas, alta adsorción, biocompatibilidad y otras propiedades físicas y químicas únicas y excelentes.
El disulfuro de molibdeno es un compuesto inorgánico compuesto de molibdeno y azufre, y su fórmula química es MoS2.
Aplicación de materiales en polvo de sílice pirógena.
Desde su introducción, la sílice pirógena ha atraído una gran atención debido a sus excelentes propiedades. Actualmente se utiliza ampliamente en diversas industrias, como reforzar el caucho, agregarla a los plásticos como relleno, agregarla a las tintas como espesante y agregarla a los cosméticos. como relleno de alta calidad, etc. También se utiliza en revestimientos, pinturas y adhesivos. La sílice pirógena también muestra excelentes propiedades diferentes a otros materiales en términos de magnetismo, catálisis, punto de fusión, etc., por lo que también se utiliza como relleno. un aditivo funcional En los últimos años, la nanotecnología se ha desarrollado rápidamente y ha logrado resultados notables. La sílice pirógena tiene un tamaño de partícula a escala nanométrica, no es tóxica y tiene una alta pureza, por lo que ha atraído la atención de investigadores en algunos campos emergentes. ha logrado avances beneficiosos.
Aplicación de la sílice pirógena en el campo de la desulfuración oxidativa.
Con el uso de combustibles fósiles, la emisión de sulfuros está aumentando gradualmente, provocando una grave contaminación ambiental, destruyendo el ecosistema y poniendo en peligro la salud humana. Por lo tanto, la desulfuración profunda del fueloil se ha convertido gradualmente en un problema ambiental que debe resolverse con urgencia. La hidrodesulfuración es una tecnología relativamente desarrollada que puede eliminar la mayoría de los sulfuros. Sin embargo, el efecto de eliminación de los sulfuros heterocíclicos y sus derivados no es bueno. Por lo tanto, los predecesores han estudiado y desarrollado una variedad de tecnologías de desulfuración como la adsorción, la extracción y la desulfuración oxidativa (ODS). ). Entre ellos, el método ODS tiene condiciones de reacción suaves, proceso de operación simple y desulfuración eficiente.
Aplicación de la sílice pirógena en la higiene alimentaria.
Un relleno de tres lados compuesto de sílice pirógena, hierro y polifenoles del té, la sílice pirógena aumenta completamente la cantidad activa efectiva de polifenoles de hierro y té y reduce significativamente el Staphylococcus aureus Gram-positivo y el Staphylococcus Gram-negativo. carga, se afirma la actividad antioxidante, alcanzando un valor máximo del 67%, y el límite de migración específica del hierro es inferior al límite aplicable en la normativa vigente sobre materiales en contacto con alimentos.
Aplicación de sílice pirógena en el campo del caucho.
La sílice pirógena también se usa comúnmente en la preparación de caucho de silicona para caucho de silicona vulcanizado a temperatura ambiente, la sílice pirógena no solo puede mejorar su resistencia a la tracción, sino que también actúa como espesante y agente tixotrópico para controlar el rendimiento del caucho de silicona a temperatura ambiente. La sílice pirógena también se puede utilizar para rellenar resinas de silicona, especialmente las utilizadas en el campo de la electrónica y la mezcla de caucho de silicona.
Aplicación de sílice pirógena en tintas y recubrimientos.
En la industria, la gente suele agregar sílice pirógena a la tinta y al recubrimiento para mejorar sus propiedades reológicas, y también actúa como agente dispersante y antisedimentación. La sílice pirógena también se agrega a algunos recubrimientos de alta gama, como los recubrimientos para barcos marinos y los industriales. Recubrimientos de reparación, principalmente debido a las propiedades tixotrópicas y mateantes de la sílice pirógena. En algunos recubrimientos con alto contenido de sólidos con altos requisitos ambientales, generalmente se agrega sílice pirógena para mejorar las propiedades tixotrópicas y dispersantes del recubrimiento. Generalmente se añade sílice pirógena para ajustar sus propiedades reológicas.
Aplicación de sílice pirógena en el campo de las baterías de litio.
Las baterías blandas de metal de litio tienen alta densidad de energía, peso ligero, menor costo y son más adecuadas para la producción a gran escala. Sin embargo, debido a las características del litio metálico, el crecimiento incontrolable de dendritas de Li durante la carga y descarga dificulta en gran medida el ciclo. Estabilidad y comercialización de baterías de litio. Con base en las nanocaracterísticas y la constante dieléctrica única de la sílice pirógena, se pueden mejorar efectivamente las propiedades físicas y químicas de los electrodos de litio, se puede evitar el crecimiento de dendritas de Li y se puede aumentar el número de tiempos de carga y descarga. Se puede aumentar el uso de baterías de litio.
Aplicación de sílice pirógena en pulido mecánico.
El pulido mecánico químico (CMP) es una tecnología líder para el procesamiento de dispositivos semiconductores en esta etapa. El CMP en el campo de la microelectrónica requiere una alta concentración de suspensión y un bajo contenido de iones de impureza. Tanto la sílice precipitada como la sílice pirógena pueden cumplir con este requisito, pero la sílice precipitada es difícil de lograr. lograr requisitos de alta pureza. La sílice pirógena es la opción más ideal y tiene un bajo contenido de iones de impurezas. Es más fácil hacer que el material del sustrato en el proceso sea plano para facilitar el procesamiento.
Procesamiento profundo y utilización de bentonita de alto valor añadido
En la actualidad, el contenido de montmorillonita de los productos procesados primarios de bentonita industrial es generalmente del 40% al 65%, y también contiene ciertas arcillas (illita, caolinita, haloisita, clorita, alofano, etc.) y no arcillas (zeolita, cuarzo, cristobalita). , feldespato, calcita, pirita, restos de roca, óxidos de hierro y materia orgánica).
La premisa del procesamiento profundo y la utilización de bentonita de alto valor agregado es utilizar tecnología de procesamiento y purificación de minerales para aumentar el contenido de montmorillonita a más del 80%. El producto purificado se llama montmorillonita.
La montmorillonita es un mineral estratificado natural con una enorme superficie específica y una distribución de carga no uniforme. Tiene buena absorción de agua, dispersión, disociación, tixotropía, lubricación, adsorción, intercambio y otras capacidades. Puede venderse directamente como materia prima a base de montmorillonita, o puede modificarse adicionalmente de manera inorgánica u orgánica para producir portadores de catalizadores, geles inorgánicos, bentonita orgánica, nanocompuestos orgánicos/inorgánicos, bentonita a base de litio y otros productos de alto valor agregado.
1. Montmorillonita medicinal humana
La aplicación de la montmorillonita en la industria farmacéutica se puede dividir en dos categorías:
Materias primas medicinales: agentes protectores de las mucosas del tracto digestivo, agentes bactericidas y antibacterianos, etc.
Excipientes medicinales: excipientes, agentes de suspensión, agentes filtrantes, etc.
En medicina, los medicamentos para el estómago con montmorillonita se utilizan actualmente en grandes cantidades y sus preparaciones se han utilizado ampliamente en la práctica clínica. Las preparaciones de medicina estomacal de montmorillonita que se han desarrollado sucesivamente incluyen polvos (montmorillonita de alta pureza, montmorillonita dispersada en excipientes), gránulos, geles, suspensiones, etc.
2. Montmorillonita para medicina veterinaria y atención de salud animal.
Antes de utilizar montmorillonita, se debe confirmar que no es tóxica (el arsénico, el mercurio, el plomo y la cristobalita no superan el estándar). Su mecanismo de curación y mantenimiento de la salud de los animales es similar al de la medicina para el estómago humano, pero debe formularse y utilizarse especialmente para la prevención y el tratamiento de la diarrea, la disentería, la hemostasia, los antiinflamatorios y otras enfermedades en los animales. Puede eliminar moho y metales pesados en los piensos sin efectos secundarios tóxicos; también tiene un fuerte efecto de adsorción de metales pesados, gases nocivos, bacterias, etc. en el tracto digestivo, desempeñando así un papel en el cuidado de la salud animal.
3. Montmorillonita para potenciadores de ingredientes alimentarios
La montmorillonita tiene buena adsorción, hinchazón, dispersión y lubricidad y puede usarse como aditivo para piensos.
4. Montmorillonita para inhibidores del mildiú alimentario
La montmorillonita actúa como portador en los inhibidores del mildiú alimentario. La montmorillonita (eliminador de moho) se utiliza para eliminar micotoxinas de piensos y materias primas. Ya sea evaluación in vitro o pruebas con animales, su efecto es incuestionable.
5. Montmorillonita para potenciadores lácteos, etc.
La producción lechera es un área importante de consumo de piensos. Después de agregar montmorillonita al alimento, los diversos macro y oligoelementos que contiene son componentes de enzimas, hormonas y algunas sustancias bioactivas en el cuerpo de la vaca, que pueden activar la actividad de las enzimas y hormonas en el cuerpo, mejorar la función del sistema inmunológico del cuerpo. sistema, reducir el consumo de alimento, mejorar la resistencia a las enfermedades y mejorar el rendimiento de la producción de leche.
6. Montmorillonita para cosmética
La montmorillonita puede eliminar y absorber eficazmente el maquillaje residual, las impurezas de la suciedad y el exceso de grasa en la textura de la piel, cerrar los poros demasiado gruesos, acelerar la caída y exfoliación de las células envejecidas, diluir los melanocitos y mejorar el color de la piel.
Modificación superficial de polvos cerámicos.
La modificación de la superficie de los polvos cerámicos es una tecnología clave que se utiliza para mejorar su rendimiento en diversas aplicaciones, como la dispersabilidad, la fluidez, la compatibilidad con aglutinantes y la uniformidad y densidad del producto final. Se pueden resumir varios métodos principales de modificación de superficies y sus efectos.
Reacción de esterificación de ácido carboxílico orgánico.
La reacción de esterificación entre el ácido carboxílico orgánico y los grupos hidroxilo en la superficie de polvos como la alúmina puede cambiar la estructura superficial del polihidroxilo altamente polar en una estructura superficial orgánica no polar cubierta por largas cadenas de hidrocarburos, eliminando así la aglomeración dura entre los polvos, reduciendo la fricción interna durante el proceso de prensado, mejorando en gran medida la uniformidad y densidad de los cuerpos y productos cerámicos verdes, y mejorando significativamente la resistencia de los productos.
Tecnología de recubrimiento químico en fase líquida.
La modificación de la superficie y el recubrimiento de la superficie de los polvos se utilizan para mejorar la dispersabilidad de los polvos y cambiar la estructura de fases y las propiedades de los polvos. Esto incluye el uso de diferentes capas de polímeros, como polietileno, poliestireno y polimetacrilato de metilo, que se polimerizan en la superficie de polvos ultrafinos de ZrO2 y SiC mediante polimerización por plasma a baja temperatura.
Uso de ácido esteárico y ácido adípico.
Los grupos carboxilo en el ácido esteárico y el ácido adípico experimentan una reacción de esterificación con los grupos hidroxilo en la superficie de las partículas de polvo de nanoóxido de circonio para formar una película monomolecular en su superficie, de modo que el polvo de nanoóxido de circonio modificado en la superficie se convierte de polar a no. -polar, al tiempo que muestra buenas propiedades de flujo.
Pretratamiento de oxidación
Mediante el pretratamiento oxidante del polvo de Si3N4, se puede obtener un recubrimiento compuesto principalmente de Si2N2O en la superficie. Este tratamiento puede reducir significativamente la viscosidad de la suspensión, aumentar la cantidad de fase líquida durante la sinterización, promover la densificación e inhibir la nucleación de b-Si3N4.
Método de molienda de bolas de alta energía
La introducción de nano-Al2O3 en ZrB2 mediante un molino de bolas de alta energía para formar un polvo cerámico compuesto de ZrB2-Al2O3 y luego realizar una modificación funcional orgánica puede mejorar significativamente la dispersabilidad del polvo en resina epoxi, y el material compuesto modificado exhibe una mayor resistencia al calor.
Método de coprecipitación de oxalato de bario
Seleccionar polvo de BaTiO3 producido mediante el método de coprecipitación de oxalato de bario como materia prima de la matriz, agregar MgO para modificar la superficie de las partículas de polvo puede prevenir el crecimiento del grano, aumentar la densidad, ampliar el rango de temperatura de cocción y aumentar la dureza.
Modificación del recubrimiento del agente de acoplamiento de silano.
El uso del agente acoplador de silano KH-845-4 para recubrir y modificar el polvo cerámico nano-Si3N4 puede mejorar significativamente la estabilidad de la suspensión, la termogravimetría, la distribución del tamaño de las partículas y otras propiedades físicas del polvo en el disolvente.
Modificación de polimerización en emulsión.
Se añade polvo cerámico ultrafino de ZrO2 a la emulsión polimérica de metacrilato de metilo (MMA) y estireno (ST) para preparar polvo cerámico recubierto de polímero. Este método puede mejorar significativamente la capacidad del polvo para evitar la aglomeración y se utiliza en moldeo por inyección para preparar materiales de inyección cerámicos uniformes y fluidos.
¿Cómo triturar materiales superduros?
Los materiales superduros se refieren principalmente a materiales como diamante, nitruro de boro cúbico, corindón, carburo de silicio, etc., que son mucho más duros que otros materiales. Los materiales superduros son adecuados para fabricar herramientas para procesar otros materiales, especialmente en el procesamiento de materiales duros. Tienen ventajas incomparables y ocupan una posición importante insustituible. Por esta razón, los materiales superduros se han utilizado ampliamente en la industria. Entonces, ¿cómo lograr un pulido ultrafino de materiales superduros?
1. Método de trituración mecánica tradicional
El primer método de trituración consiste en triturar materiales duros en partículas más pequeñas mediante una serie de equipos mecánicos. El equipo principal de este método incluye trituradora de mandíbulas, trituradora de cono, trituradora de impacto, etc. La ventaja de la trituración mecánica tradicional es que se puede aplicar a diversos materiales y el costo es relativamente bajo. Sin embargo, la eficiencia de la trituración mecánica no es alta, el grado de trituración de los materiales es difícil de controlar con precisión y es fácil generar polvo y ruido.
2. Método de molienda a alta presión
El método de molienda a alta presión es un método para triturar materiales duros mediante el uso de alta presión para provocar múltiples colisiones y fricciones bajo la acción de partículas abrasivas. En comparación con los métodos tradicionales de trituración mecánica, el método de trituración a alta presión puede triturar materiales duros de manera más eficiente y puede controlar con precisión el grado de trituración, y las partículas de polvo producidas son uniformes y finas. Sin embargo, el costo del método de molienda a alta presión es alto, la operación es difícil y se requiere tecnología y equipos profesionales.
3. Trituración ultrasónica
La trituración ultrasónica es un método para triturar partículas de material mediante el uso de vibración de ultrasonido de alta frecuencia. Este método es adecuado para materiales con alta dureza y fácil deformación, y tiene las ventajas de una alta eficiencia de trituración, partículas de polvo finas y uniformes y una operación conveniente. Sin embargo, el grado de trituración de la trituración ultrasónica es difícil de controlar y los requisitos del equipo son muy altos.
Pensamientos sobre cómo mejorar la eficiencia de molienda del molino
Los factores que afectan la eficiencia de la molienda incluyen múltiples aspectos, como si el diseño del proceso, la distribución, la selección del equipo, las materias primas, la selección de los parámetros del proceso, etc. son razonables, si la capacitación del personal y el nivel de operación, la gestión del sistema están en su lugar, etc. Generalmente En términos generales, el diseño del proceso, la distribución y la selección de equipos se fijan una vez construida la fábrica y son difíciles de cambiar. Alcanzar o incluso superar los objetivos de diseño depende de la gestión, el control de operación y la transformación técnica. Como la gestión de materias primas; selección de parámetros de proceso; ajuste de la estructura del molino; y la calidad de los operadores, estabilidad del control, etc.
1. Cambios y respuestas a los materiales que ingresan al molino.
1.1 Tamaño de partícula de los materiales que ingresan al molino
El sistema de molienda de cemento de la empresa es un molino de circuito abierto modificado con una prensa de rodillos previa al molino. Debido a la extrusión y trituración de la prensa de rodillos previo al molino, y luego a la dispersión y clasificación, el tamaño de las partículas y la capacidad de molienda de los materiales que ingresan al molino han mejorado enormemente. El tamaño de partícula original de los materiales que ingresaban al molino era de 20 a 40 mm y, después de la transformación, la mayoría de los materiales que ingresaban al molino eran polvo.
1.2 Molienda de los materiales que ingresan al molino.
Entre los materiales que entran al molino, los más difíciles de moler son el clinker. El clinker tiene una estructura densa, buena cristalización y no es fácil de moler.
1.3 Contenido de humedad de los materiales que ingresan al molino.
Combinado con análisis de expertos y múltiples pruebas, nuestra experiencia es que el contenido de humedad integral de los materiales que ingresan al molino se controla en aproximadamente 2,0 %.
1.4 Temperatura de los materiales que ingresan al molino.
La temperatura de los materiales que entran al molino también tiene una gran influencia en la producción del molino y en la calidad del cemento. La temperatura adecuada de los materiales que ingresan al molino desempeña un buen papel de secado y también puede controlar eficazmente la temperatura en el molino para garantizar buenas condiciones de molienda y evitar la "envoltura de bolas" y la deshidratación del yeso.
2. Ajuste de bolas de acero y forjas de acero.
Las bolas de acero y las piezas forjadas de acero siguen siendo habituales en la producción de cemento como medios de molienda. Además de los requisitos de material, la gradación y la tasa de llenado son dos indicadores importantes. Si son razonables o no, no sólo afecta directamente la calidad de la producción de cemento, sino que también afecta el consumo de energía del cemento, lo que conduce directamente a cambios en los costos. Con la implementación de nuevos estándares de cemento en mi país y la mejora de los requisitos de construcción de concreto, se imponen requisitos más altos a la finura del cemento y la gradación de partículas y, por lo tanto, se imponen requisitos más altos a los sistemas de molienda de cemento. Por lo tanto, en la gestión de la producción de cemento, se debe prestar atención a estas dos cuestiones.
3. Ajuste de la estructura del molino.
Los molinos de cemento generalmente se dividen en 2 o 3 cámaras. Según la situación de la empresa, después de agregar el sistema de prensado de rodillos pre-molino, el tamaño de partícula del molino se reduce considerablemente, las funciones de trituración y molienda gruesa de la primera cámara se debilitan y la longitud de las cámaras segunda y tercera aumenta. para mejorar la capacidad de molienda. Al mismo tiempo, la placa de revestimiento, la forma de la placa divisoria y el tamaño del orificio de la rejilla también se ajustan en consecuencia, y se agrega un dispositivo de cribado dentro del molino, lo que tiene un buen efecto. Además, el rodamiento del molino se cambia de un rodamiento deslizante a un rodamiento, lo que reduce la corriente de arranque y la corriente de trabajo, reduce la cantidad de mantenimiento y mejora la tasa de operación. Debido a la reducción en el uso de energía, se puede agregar una cierta cantidad de carga de bolas de acero y forjado de acero, por lo que se mejora la eficiencia del motor, se reduce el trabajo inútil y se puede aumentar la producción por hora, lo que mejora el efecto de operación del molino.
Aplicación de alto valor de micropolvo de silicio.
El micropolvo de silicio es un material inorgánico no metálico no tóxico, inodoro y libre de contaminación, hecho de cuarzo natural (SiO2) o cuarzo fundido (SiO2 amorfo después de que el cuarzo natural se derrita a alta temperatura y se enfríe) a través de múltiples procesos como trituración, molienda de bolas (o vibración, molienda por flujo de aire), flotación, lavado y purificación con ácido y tratamiento de agua de alta pureza.
1 Aplicación en laminados revestidos de cobre
El micropolvo de silicio es un relleno funcional. Cuando se agrega a laminados revestidos de cobre, puede mejorar el aislamiento, la conductividad térmica, la estabilidad térmica, la resistencia a ácidos y álcalis (excepto HF), la resistencia al desgaste, el retardo de llama, la resistencia a la flexión y la estabilidad dimensional de los laminados, reduce la tasa de expansión térmica de los laminados y mejorar la constante dieléctrica de los laminados revestidos de cobre. Al mismo tiempo, debido a la abundancia de materias primas y los bajos precios del micropolvo de silicio, puede reducir el costo de los laminados revestidos de cobre, por lo que su aplicación en la industria de los laminados revestidos de cobre es cada vez más extensa.
Polvo de silicio cristalino ultrafino
El tamaño medio de partícula del polvo de silicio ultrafino que se utiliza actualmente en laminados revestidos de cobre es de 1 a 10 micrones. A medida que los sustratos de los productos electrónicos se vuelven ultradelgados, se requiere que los rellenos tengan tamaños de partículas más pequeños. En el futuro, los laminados revestidos de cobre utilizarán cargas ultrafinas con un tamaño de partícula promedio de aproximadamente 0,5 a 1 micras.
Polvo de silicio fundido
El polvo de silicio fundido es un polvo hecho de cuarzo natural, que se funde a alta temperatura y se enfría con dióxido de silicio amorfo como materia prima principal, y luego se procesa mediante un proceso único. La disposición de su estructura molecular cambia de una disposición ordenada a una disposición desordenada. Debido a su alta pureza, presenta propiedades químicas estables, como un coeficiente de expansión lineal extremadamente bajo, buena radiación electromagnética y resistencia a la corrosión química, y se utiliza a menudo en la producción de laminados revestidos de cobre de alta frecuencia.
Micropolvo de silicio compuesto
El micropolvo de silicio compuesto es un material en polvo de dióxido de silicio en fase vítrea elaborado a partir de cuarzo natural y otros minerales inorgánicos no metálicos (como óxido de calcio, óxido de boro, óxido de magnesio, etc.) mediante combinación, fusión, enfriamiento, trituración, molienda y clasificación. y otros procesos. La dureza de Mohs del micropolvo de silicio compuesto es de aproximadamente 5, que es significativamente menor que la del micropolvo de silicio puro.
Micropolvo de silicio esférico
El micropolvo de silicio esférico es un material de micropolvo de silicio esférico con partículas uniformes, sin esquinas afiladas, área de superficie específica pequeña, buena fluidez, baja tensión y pequeña densidad aparente, que está hecho de micropolvo de silicio angular irregular seleccionado como materia prima y procesado a alta temperatura cerca método de fusión y casi esférico.
Micropolvo de silicio activo
El uso de micropolvo de silicio tratado activo como relleno puede mejorar significativamente la compatibilidad del micropolvo de silicio y el sistema de resina, y mejorar aún más la resistencia a la humedad y al calor y la confiabilidad del tablero revestido de cobre. En la actualidad, los productos domésticos de micropolvo de silicio activo no son ideales porque simplemente se mezclan con agentes de acoplamiento de silicio. El polvo es fácil de aglomerar cuando se mezcla con resina. Muchas patentes extranjeras han propuesto un tratamiento activo del micropolvo de silicio.
2 Aplicación en materiales para macetas de resina epoxi de alta gama
Los materiales de encapsulado de resina epoxi se utilizan ampliamente en el proceso de encapsulado de la fabricación de dispositivos electrónicos. El encapsulado es un proceso operativo que utiliza materiales de encapsulado para organizar, ensamblar, unir, conectar, sellar y proteger razonablemente las diversas partes del dispositivo eléctrico de acuerdo con los requisitos especificados. Su función es fortalecer la integridad de los dispositivos electrónicos, mejorar su resistencia al impacto y vibración externos, mejorar el aislamiento entre los componentes internos y los circuitos de los dispositivos electrónicos, evitar la exposición directa de los componentes internos y los circuitos de los dispositivos electrónicos y mejorar la resistencia al agua y al polvo. y rendimiento a prueba de humedad de los dispositivos electrónicos.
3 Aplicación en compuesto de moldeo epoxi
El compuesto de moldeo epoxi (EMC), también conocido como compuesto de moldeo de resina epoxi o compuesto de moldeo epoxi, es un compuesto de moldeo en polvo hecho de resina epoxi como resina base, resina fenólica de alto rendimiento como agente de curado, micropolvo de silicio y otros rellenos, y una variedad de aditivos. El 97% de los materiales de embalaje de circuitos integrados (CI) a nivel mundial utilizan compuestos de moldeo epoxi (EMC). El proceso de moldeo consiste en extruir EMC en una cavidad de molde especial mediante moldeo por transferencia, incrustar el chip semiconductor en él y completar el moldeado de reticulación y curado para formar un dispositivo semiconductor con una determinada apariencia estructural. En la composición de EMC, el micropolvo de silicio es el relleno más utilizado y representa del 70% al 90% del peso del compuesto de moldeo epoxi.
Requisitos de calidad de la arena de cuarzo para varios tipos de vidrio.
El dióxido de silicio es la estructura principal del vidrio, lo que puede garantizar que el vidrio tenga alta resistencia y buena estabilidad química. Por lo tanto, la arena de cuarzo es la materia prima mineral industrial más importante en la industria del vidrio, incluido el vidrio plano, el vidrio diario, el vidrio ultrablanco, el vidrio fotovoltaico, el vidrio de cuarzo, etc.
Los requisitos de calidad de la arena de cuarzo en la industria del vidrio se reflejan principalmente en tres aspectos: composición química, estabilidad y tamaño de partícula. Los diferentes productos de vidrio tienen diferentes requisitos de calidad para la arena de cuarzo.
1. Vidrio plano
Los diferentes mercados transformadores de vidrio plano tienen diferentes requisitos para los indicadores de arena de cuarzo. Según la composición química y el tamaño de las partículas, la arena de cuarzo utilizada en toda la industria del vidrio plano se puede dividir en dos tipos: Clase I y Clase II. La Clase I tiene un bajo contenido de Al2O3 y la Clase II tiene un alto contenido de Al2O3.
2. Vaso diario
Los productos de vidrio de uso diario incluyen principalmente vidrio para botellas, vidrio para utensilios, vidrio para instrumentos y vidrio farmacéutico, que proporcionan diversos envases y satisfacen las necesidades de consumo social de industrias como la alimentaria, la cervecera, las bebidas y la medicina. La arena de cuarzo es la materia prima con mayor cantidad de lotes de vidrio diarios. La temperatura de fusión de la arena de cuarzo llega a aproximadamente 1730 ℃, y el tamaño de las partículas de cuarzo tiene el mayor impacto en la formación de vidrio.
En la producción real, las partículas de cuarzo deben tener forma angular, una gran superficie y el lote no es fácil de estratificar. El rango de tamaño de partículas es de malla 60-140.
3. Vidrio ultrablanco
El vidrio ultrablanco es un vidrio de nuevo material con una transmitancia de luz extremadamente alta (transmitancia de luz ≥ 91,5%), un contenido de impurezas de hierro básicamente controlado entre 100~150 ppm y una apariencia extremadamente transparente. Otros nombres para el vidrio ultrablanco son vidrio bajo en hierro y vidrio de alta transparencia.
Las materias primas para la producción de vidrio ultrablanco incluyen principalmente arena de cuarzo, feldespato, dolomita, piedra caliza, álcali pesado, hidróxido de aluminio, sulfato de sodio, piroantimoniato de sodio y trióxido de antimonio, etc., y los requisitos para el porcentaje de diversas materias primas son muy estricto. Para cumplir con los requisitos de uso del vidrio ultrablanco, la industria tiene regulaciones estrictas sobre la composición del vidrio ultrablanco.
4. Vidrio fotovoltaico
El vidrio fotovoltaico se instala principalmente en la capa más externa de los módulos fotovoltaicos para bloquear la influencia de la humedad y los gases corrosivos y proteger las celdas y los electrodos. En comparación con el vidrio ordinario, el vidrio fotovoltaico debe tener un bajo contenido de hierro, alta transmitancia de luz, resistencia al impacto, resistencia a la corrosión, resistencia a altas temperaturas y otras características. El vidrio flotado ultrablanco y el vidrio laminado ultrablanco pueden cumplir con los requisitos anteriores. Entre ellos, el vidrio laminado ultrablanco se utiliza para células de silicio cristalino y es el producto principal del vidrio fotovoltaico, mientras que el vidrio flotado ultrablanco se utiliza principalmente para células de película delgada.
Los iones de hierro de la arena de cuarzo son fáciles de teñir. Para garantizar la alta transmitancia solar del vidrio original, se requiere que el contenido de hierro del vidrio fotovoltaico sea menor que el del vidrio ordinario. Se debe utilizar arena de cuarzo baja en hierro, con alta pureza de silicio y bajo contenido de impurezas.
5. Vidrio de cuarzo
El vidrio de cuarzo se conoce como la "corona" de los materiales de vidrio. Es un vidrio con SiO2 como único componente y presenta magníficas propiedades mecánicas, térmicas, ópticas y eléctricas. Desempeña un papel insustituible en semiconductores, dispositivos ópticos, comunicaciones ópticas, energía solar y otras industrias. La arena de cuarzo de alta pureza es actualmente la principal materia prima para reemplazar el mineral cristalino y fundir el vidrio de cuarzo. El vidrio de cuarzo producido mediante un proceso de fusión eléctrica y un proceso de refinación de gas utiliza arena de cuarzo de alta pureza como materia prima.
Cinco razones que pueden causar una baja eficiencia de molienda del molino de bolas
La eficiencia de molienda del molino de bolas se ve afectada por muchos factores, entre ellos: el movimiento de las bolas de acero en el cilindro, la velocidad de rotación, la adición y el tamaño de las bolas de acero, el nivel del material y el uso de auxiliares de molienda. Estos factores tienen un impacto en la eficiencia del molino de bolas hasta cierto punto.
1. Patrón de movimiento de las bolas de acero en el cañón.
Para ser precisos, hasta cierto punto, el patrón de movimiento de los medios de molienda en el barril afecta la eficiencia de molienda del molino de bolas.
El entorno de trabajo del molino de bolas se divide en las siguientes categorías:
(1) En las áreas de movimiento circundante y de caída, la cantidad de llenado en el barril es pequeña o incluso inexistente, de modo que el material puede realizar un movimiento circular uniforme o un movimiento de caída en el barril, y aumenta la probabilidad de colisión entre bolas de acero. , provocando desgaste entre las bolas de acero y el revestimiento, reduciendo aún más la eficiencia del molino de bolas;
(2) En el área de movimiento descendente, la cantidad de llenado es apropiada. En este momento, las bolas de acero tienen un impacto sobre el material, lo que hace que la eficiencia del molino de bolas sea relativamente alta;
(3) En el área alrededor del centro del molino de bolas, las bolas de acero tienen un movimiento circular o una mezcla de movimiento de caída y movimiento de caída, lo que limita el rango de movimiento de las bolas de acero y reduce el desgaste y el impacto;
(4) En el área en blanco, las bolas de acero no se mueven. Si la cantidad de llenado es demasiado grande, el rango de movimiento de las bolas de acero es pequeño o no se mueve, lo que provocará un desperdicio de recursos y fácilmente provocará un mal funcionamiento del molino de bolas.
2. Tasa de rotación
Un parámetro de trabajo importante del molino de bolas es la velocidad de rotación, que afecta directamente la eficiencia de molienda del molino de bolas. Al considerar la tasa de rotación, también se debe considerar la tasa de llenado. La tasa de llenado está correlacionada positivamente con la tasa de rotación. Cuando hablemos aquí de la tasa de rotación, mantenga constante la tasa de llenado. No importa cuál sea el estado de movimiento de la carga de la bola, habrá una velocidad de rotación óptima a una determinada velocidad de llenado.
Cuando la tasa de llenado es constante y la tasa de rotación es baja, la energía obtenida por la bola de acero es baja y la energía de impacto sobre el material es baja. Puede ser inferior al umbral de trituración de partículas de mineral, lo que resulta en un impacto ineficaz sobre las partículas de mineral, es decir, las partículas de mineral no serán trituradas, por lo que la eficiencia de molienda a baja velocidad es baja.
3. Suma y tamaño de bolas de acero.
Si la cantidad de bolas de acero agregadas es inapropiada, el diámetro y la proporción de las bolas no son razonables, entonces se reducirá la eficiencia de molienda. El molino de bolas está sujeto a un mayor desgaste durante el funcionamiento, y gran parte del motivo es que la adición manual de bolas de acero no está bien controlada, lo que provoca la acumulación de bolas de acero y el fenómeno de atasco de bolas, lo que a su vez provoca ciertos desgaste de la máquina.
4. Nivel de materiales
El nivel del material afecta la tasa de llenado, lo que a su vez afecta el efecto de molienda del molino de bolas. Si el nivel de material es demasiado alto, provocará un bloqueo del carbón en el molino de bolas. Por lo tanto, es muy importante un control eficaz del nivel de material. Al mismo tiempo, el consumo de energía del molino de bolas también está relacionado con el nivel de material. Para el sistema de producción de polvo de tipo almacenamiento intermedio, el consumo de energía del molino de bolas representa aproximadamente el 70% del consumo de energía del sistema de producción de polvo y aproximadamente el 15% del consumo de energía de la planta. Hay muchos factores que afectan el sistema de fabricación de polvo de tipo almacenamiento intermedio, pero bajo la influencia de muchos factores, es muy necesaria una inspección efectiva del nivel del material.
5. Selección del revestimiento
El revestimiento del molino de bolas no solo puede reducir el daño al cilindro, sino también transferir energía al medio de molienda. Uno de los factores que afectan la eficiencia de molienda del molino de bolas está determinado por la superficie de trabajo del revestimiento. En la práctica, se sabe que para reducir el daño al cilindro y mejorar la eficiencia de molienda, es necesario reducir el deslizamiento entre el medio de molienda y el revestimiento. Por lo tanto, el método principal es cambiar la forma de la superficie de trabajo del revestimiento y aumentar el coeficiente de fricción entre el revestimiento y el medio de molienda. Antes se usaban revestimientos de acero con alto contenido de manganeso, y ahora hay revestimientos de goma, revestimientos magnéticos, revestimientos en espiral angular, etc. Estos revestimientos modificados no solo tienen un mayor rendimiento que los revestimientos de acero con alto contenido de manganeso, sino que también pueden extender efectivamente la vida útil de la bola. molino.
Las mejoras específicas en el movimiento de las bolas de acero del molino de bolas, la velocidad de rotación, la adición y el tamaño de las bolas de acero, el nivel del material y el material del revestimiento pueden mejorar efectivamente la eficiencia de la molienda.
Introducción del equipo de molienda ultrafina en polvo de pigmento
El tamaño de las partículas es uno de los indicadores importantes de los pigmentos. Generalmente, se requiere que las partículas de pigmento tengan una forma física estable, un tamaño de partícula uniforme y una buena dispersabilidad sin aglomeración ni precipitación.
En la actualidad, los equipos de molienda ultrafina comunes incluyen molino de flujo de aire, trituradora ultrafina de impacto mecánico, molino de bolas con agitación, molino de arena, molino vibratorio, molino coloidal, molino de chorro de alta presión, molino planetario de bolas, molino de rodillos, molino de rodillos de anillo, etc.
1. Molino de flujo de aire
El molino de flujo de aire es uno de los equipos de molienda ultrafina más importantes y la finura del producto generalmente puede alcanzar 1-45μm.
Principio de funcionamiento:
Utilice aire a alta presión, gas inerte o vapor sobrecalentado para expandirse y enfriarse para formar un campo de flujo de alta velocidad, hacer que las partículas del material choquen, se froten y se corten entre sí en el campo de flujo en chorro para lograr el refinamiento del material. Los tipos comunes incluyen el tipo plano, el tipo de chorro inverso de lecho fluidizado, el tipo de tubo circulante, el tipo de pulverización opuesta, el tipo objetivo y docenas de especificaciones.
2. Pulverizador ultrafino de impacto mecánico
El pulverizador ultrafino de impacto mecánico es el equipo de pulverización ultrafino que se utiliza ampliamente en la industria nacional de minerales no metálicos. La finura del producto generalmente puede alcanzar d97=10μm, es decir, la denominada malla 1250. Puede producir productos en polvo ultrafinos con d97=5-7μm después de estar equipado con un clasificador fino de alto rendimiento.
Principio de funcionamiento:
Utilizando un cuerpo giratorio (varilla, martillo, cuchilla, etc.) que gira a alta velocidad alrededor de un eje horizontal o vertical, el alimento es impactado violentamente, provocando que impacte y colisione con un cuerpo fijo o partículas, y el equipo de molienda ultrafina que Tritura las partículas con una fuerza más fuerte, tiene dos efectos de trituración, impacto y fricción, y también tiene trituración por flujo de aire.
3. Molino de bolas agitador
Un molino agitador de bolas es un tipo de equipo de molienda ultrafino que consta de un cilindro estacionario lleno de medios de molienda y un agitador giratorio. La finura del producto puede alcanzar menos de 1μm.
Principio de funcionamiento:
El medio agitador es agitado por el agitador para producir un movimiento irregular, y el material se somete a impacto o choque, cizallamiento, fricción y otros efectos para triturar el material, incluido el molino agitador intermitente, el molino agitador continuo, el molino agitador en espiral, el molino de torre, máquina trituradora y descascaradora, etc.
4. Molino de arena
El molino de arena es otra forma de molino agitado, llamado así porque originalmente usaba arena natural y perlas de vidrio como medios de molienda. Se puede dividir en tipo abierto y tipo cerrado, cada uno de los cuales se puede dividir en tipo vertical y horizontal.
Principio de funcionamiento:
La lechada que se ha agitado y mezclado en el barril de lechada a alta velocidad se bombea a la cámara de molienda cerrada mediante bombeo y entra en contacto con los medios de molienda giratorios de alta velocidad, de modo que las partículas sólidas en el material y los medios de molienda produzcan partículas más fuertes. Efectos de colisión, fricción y cizallamiento entre sí, para acelerar la molienda de partículas y dispersar agregados.
5. Molino de vibración
El molino vibratorio es un equipo de molienda fina y ultrafina que utiliza medios de molienda (esféricos o en forma de varilla) para impactar, frotar, cizallar y otros efectos sobre los materiales en un cilindro vibratorio de alta frecuencia para triturar los materiales. Puede procesar productos en polvo ultrafinos con un tamaño de partícula promedio de 1 μm o incluso menos de 1 μm. Para materiales con mayor fragilidad, se pueden obtener productos submicrónicos con relativa facilidad.
6. Molino coloidal
El molino coloidal es un nuevo tipo de equipo para el procesamiento húmedo de partículas ultrafinas, adecuado para diversos tipos de emulsificación, dispersión, trituración y molienda. El tamaño de partícula del producto procesado puede alcanzar desde varias micras hasta menos de 1 micra.
7. Trituradora de chorro de alta presión
Este tipo de equipo utiliza la fuerte fuerza de impacto del chorro de alta presión y el efecto de cavitación después de que la presión se reduce repentinamente para aplastar el material debido al impacto y la explosión. El tamaño medio de partículas del producto se puede ajustar dentro del rango de 1 a 20 μm.
8. Molino de rodillos de anillo, molino de rodillos de presión
Tanto el molino de rodillos de anillo como el molino de rodillos de presión utilizan tecnología de trituración y extrusión de capas de material para lograr una trituración ultrafina de los materiales. Es decir, el material produce concentración de tensiones bajo alta presión, provocando grietas y expansión, y luego produce numerosas microfisuras, formando grietas superficiales y finalmente logrando el aplastamiento del material.