مراحل مهم در تولید پودر الماس – آسیاب و شکل دهی

در حال حاضر رایج ترین پودر الماس با آسیاب، خالص سازی، طبقه بندی و سایر فرآیندهای الماس مصنوعی تولید می شود.

در میان آنها، فرآیند خرد کردن و شکل دادن الماس نقش مهمی در تولید پودر میکرو ایفا می کند و به طور مستقیم بر شکل ذرات میکرو پودر و محتوای اندازه ذرات هدف تأثیر می گذارد. روش های مختلف خرد کردن، اثرات خرد کردن متفاوتی را ایجاد می کند. فرآیند علمی و منطقی خرد کردن و شکل دادن نه تنها می تواند به سرعت مواد خام الماس دانه درشت (اندازه ذرات معمولی 100-500 میکرون) را به ذرات پودر الماس با محدوده اندازه ذرات تقریباً (0-80 میکرون) خرد کند، بلکه می تواند بهینه سازی را نیز انجام دهد. شکل ذرات گرد و منظم شدن ذرات محصولات میکرو پودری، کاهش یا حتی حذف کامل نوارهای بلند، پوسته ها، پین ها و میله ها و سایر ذرات موثر بر کیفیت نهایی میکرو پودر. نسبت خروجی اندازه ذرات هدف قابل فروش را به حداکثر برسانید.

در تولید پودر میکرو، روش خرد کردن را می توان به روش خشک و روش مرطوب تقسیم کرد. روش های خرد کردن و شکل دهی متفاوتی استفاده می شود و اصول کار و پارامترهای فرآیند آنها نیز متفاوت است.

نقاط کنترل فرآیند روش آسیاب خشک آسیاب گلوله ای

با در نظر گرفتن روش آسیاب خشک آسیاب گلوله افقی به عنوان مثال، نقاط اصلی کنترل فرآیند عبارتند از سرعت آسیاب گلوله ای، نسبت توپ به ماده، ضریب پر کردن، نسبت توپ فولادی و غیره. در تولید واقعی، می توان آنها را به طور انعطاف پذیر با توجه به موارد مختلف کنترل کرد. مواد اولیه و هدف از خرد کردن و شکل دادن.

1. سرعت آسیاب گلوله ای
سرعت چرخش معقول آسیاب گلوله ای شرط مهمی برای اعمال ظرفیت تولید آن است. زمانی که قطر بشکه آسیاب گلوله ای یکسان باشد. هر چه سرعت چرخش بیشتر باشد، نیروی گریز از مرکز تولید شده بیشتر می شود و فاصله توپ فولادی برای بالا آمدن در امتداد دیواره سیلندر بیشتر می شود.
به طور کلی اعتقاد بر این است که سرعت کار مناسب آسیاب گلوله ای 75٪ -88٪ سرعت بحرانی نظری است.

2. ضریب پر کردن، نسبت توپ به ماده
در فرآیند خرد کردن و شکل دادن، نسبت توپ به ماده و ضریب پر شدن مناسب بسیار مهم است. اگر نسبت توپ به ماده و ضریب پر شدن خیلی زیاد یا خیلی کم باشد، بر راندمان تولید و کیفیت محصول آسیاب گلوله ای تأثیر می گذارد. اگر نسبت توپ به ماده خیلی زیاد باشد یا ضریب پر شدن خیلی کم باشد، ظرفیت تغذیه یک دستگاه محدود می شود.
تمرین ثابت کرده است که برای خرد کردن مواد اولیه الماس، ضریب بارگذاری به طور کلی 0.45 است. نسبت توپ به ماده 4:1 است.

3. قطر و نسبت توپ فولادی
به منظور خرد کردن الماس موثرتر، هنگامی که ضریب پر شدن آسیاب گلوله ای و مقدار بارگذاری توپ تعیین می شود، باید گلوله های فولادی با قطرهای مختلف انتخاب و به تناسب مونتاژ شوند تا شکل ذرات بهتر و راندمان خرد شدن و شکل دهی سریعتر به دست آید.

سنگ زنی قطعه بندی شده

در فرآیند تولید پودر میکرو، خرد کردن مرطوب موثرتر از خرد کردن خشک است. زیرا هنگامی که خرد کردن خشک به ظرافت خاصی می رسد، چسبندگی دیوار به راحتی رخ می دهد و اثر خرد شدن را کاهش می دهد. با خرد کردن مرطوب، مواد خام همیشه به صورت دوغاب وجود دارد و به راحتی می توان نسبت اندازه ذرات ریز را افزایش داد.

به منظور کنترل نسبت اندازه ذرات، زمانی که نیاز به تولید میکرو پودر ریزدانه بیشتری است، باید از خرد کردن قطعه‌ای استفاده شود، به خصوص خرد کردن قطعه‌ای مرطوب بهتر است. این نه تنها می تواند از خرد شدن بیش از حد مواد جلوگیری کند، بلکه می تواند بر اساس استحکام در طول فرآیند خرد کردن، تقسیم بندی شود.

فرز جت

روش دیگر خرد کردن، روش خرد کردن پودر جریان هوا است. پودر کننده جریان هوا از هوای فشرده به عنوان محیط کار استفاده می کند. هوای فشرده از طریق یک نازل مافوق صوت مخصوص به داخل محفظه خرد کن با سرعت بالا پاشیده می شود. جریان هوا مواد را با سرعت بالا حمل می کند و باعث می شود مواد بین آنها حرکت کند. برای رسیدن به هدف خرد کردن، برخورد، اصطکاک و برش قوی ایجاد کنید. تکه تکه شدن زمانی اتفاق می افتد که نیروی وارد بر ذره از تنش شکست آن بیشتر باشد. برخورد ضربه ای با سرعت بالا باعث تکه تکه شدن حجمی ذرات می شود، در حالی که اثرات برشی و سنگ زنی باعث تکه تکه شدن سطحی ذرات می شود. این روش خرد کردن برای تولید پودر الماس بسیار سودمند است زیرا می تواند شکل ذرات ایده آلی را ایجاد کند. بزرگترین مزیت پودر کننده جریان هوا این است که با سرعت خطی مکانیکی محدود نمی شود و می تواند سرعت جریان هوا بسیار بالایی تولید کند. به طور خاص، پودر کننده جریان هوا مافوق صوت می تواند سرعت جریانی چندین برابر سرعت صوت ایجاد کند، بنابراین می تواند انرژی جنبشی عظیمی تولید کند و به دست آوردن ذرات در سطح میکرون آسان تر است. و پودرهای فوق ریز زیر میکرون.