آسیاب همزن، آسیاب جت، آسیاب شن و ماسه، چگونه انتخاب کنیم؟
تجهیزات سنگ زنی بسیار ریز از نیروی مکانیکی برای آسیاب کردن مواد تا سطح میکرون و طبقه بندی آنها استفاده می کنند. با توجه به عملکرد خوب پردازش، آن را به طور گسترده ای در پوشش های پیشرفته، مواد غذایی، دارو، مواد شیمیایی، مصالح ساختمانی، مواد دارویی، معدن و سایر صنایع استفاده می شود. با توسعه سریع اقتصاد جهانی، صنعت پودر کشور من در حال رونق است و تجهیزات پودر، به ویژه تجهیزات سنگ شکن بسیار ریز، نقش اساسی در این امر ایفا می کنند.
آسیاب اختلاط
آسیاب همزن (همزن آسیاب) به نوعی از تجهیزات سنگ زنی بسیار ریز اطلاق می شود که از یک سیلندر ثابت پر از رسانه آسیاب و یک همزن دوار تشکیل شده است. سیلندر آسیاب اختلاط معمولاً با یک ژاکت خنک کننده ساخته می شود. هنگام آسیاب کردن مواد، آب خنک کننده یا سایر رسانه های خنک کننده را می توان به داخل ژاکت خنک کننده منتقل کرد تا افزایش دما در حین آسیاب کنترل شود. دیواره داخلی بشکه سنگ زنی را می توان با مواد مختلف با توجه به نیازهای مختلف سنگ زنی پوشش داد، یا می توان یک محور کوتاه ثابت (میله) را نصب کرد و به اشکال مختلف ساخت تا اثر سنگ زنی را افزایش دهد. همزن مهم ترین قسمت آسیاب اختلاط است و انواعی از نوع میله ای میله ای، نوع دیسکی، نوع دیسکی سوراخ دار، نوع استوانه ای، نوع حلقه ای، نوع مارپیچی و ... وجود دارد که از جمله آنها آسیاب های همزن مارپیچی و میله ای هستند. عمدتاً عمودی، در حالی که آسیاب های همزن دیسکی در دو نوع عمودی و افقی هستند.
آسیاب جت
اندازه ذرات محصول نهایی آسیاب جریان هوا در محدوده 1 تا 30 میکرومتر است و اندازه ذرات خوراک پردازش در شرایط عادی به شدت زیر 1 میلی متر کنترل می شود. می توان آن را به طور گسترده در موادی مانند خاک های کمیاب، سنگ مرمرهای سخت مختلف، کائولن، تالک و سایر کانی های غیر فلزی با سختی متوسط استفاده کرد. پردازش فوق العاده خوب
پودر کننده جریان هوای مسطح: آسیاب جریان هوای صاف به آسیاب جریان هوای دیسکی افقی نیز گفته می شود. هنگامی که تجهیزات کار می کنند، جریان هوای پرفشار با سرعت فوق العاده بالا از نازل خارج می شود و مواد توسط نازل منچوری شتاب می گیرد و سپس برای حرکت دایره ای با سرعت بالا به محفظه خرد کن فرستاده می شود، جایی که از طریق ضربه خرد می شود. ، برخورد و اصطکاک. تحت تأثیر نیروی گریز از مرکز، ذرات درشت برای خرد کردن دایره ای به سمت دیواره محفظه خرد کن پرتاب می شوند و ذرات ریز با جریان هوا سرریز می شوند و جمع می شوند. از مزایای این تجهیزات می توان به ساختار ساده و کارکرد آسان اشاره کرد.
آسیاب جت هوا بستر سیال: معمولاً برای خرد کردن بسیار ریز، شکستن و شکل دادن به مواد در سرامیک، مواد خام شیمیایی، مواد نسوز، مواد باتری، داروسازی و سایر صنایع استفاده می شود. هنگامی که تجهیزات کار می کنند، هوای پرفشار با سرعت بالا از طریق چندین نازل به داخل محفظه خرد کن پاشیده می شود. مواد تغذیه شده توسط جریان هوا با فشار بالا در محفظه خرد کردن شتاب می گیرند. آنها از طریق برخورد و اصطکاک در تقاطع هر نازل خرد می شوند و سپس با جریان هوا وارد محفظه طبقه بندی می شوند تا طبقه بندی کامل شود. مواد درشت برای ادامه خرد کردن به منطقه خرد کردن ته نشین می شوند و سرریز محصولات واجد شرایط توسط جداکننده سیکلون جمع آوری می شود.
پودر کننده جریان هوای ضد جت: پودر کننده جریان هوای ضد جت به آسیاب جریان هوا برخورد و آسیاب جت معکوس نیز گفته می شود. هنگامی که تجهیزات کار می کنند، دو ماده شتاب گرفته و جریان هوا با سرعت بالا در نقطه خاصی از خط مستقیم افقی به هم می رسند و برای تکمیل خرد شدن با هم برخورد می کنند. ذرات جامدی که با جریان هوا وارد محفظه طبقه بندی می شوند، تحت تأثیر روتور طبقه بندی قرار می گیرند و ذرات درشت در لبه بیرونی باقی می مانند و خرد می شوند. برای خرد کردن مجدد به محفظه خرد کردن برگردید و ذرات ریز که نیاز اندازه ذرات را برآورده می کنند همچنان بالا می روند و پس از خارج شدن از طریق جداسازی گاز از جامد به محصول تبدیل می شوند.
آسیاب شن و ماسه
آسیاب شن و ماسه شکل دیگری از همزن یا آسیاب مهره ای است که به این دلیل نامگذاری شده است که در ابتدا از ماسه طبیعی به عنوان رسانه آسیاب استفاده می شد. آسیاب های شن و ماسه عمدتاً به چرخش با سرعت بالا بین رسانه های آسیاب و مواد برای انجام کار سنگ زنی متکی هستند. آنها را می توان به انواع باز و بسته تقسیم کرد و هر کدام را می توان به انواع عمودی و افقی تقسیم کرد.
به طور کلی، تفاوت بین آسیاب شن و ماسه افقی و آسیاب شن و ماسه عمودی در این است که آسیاب شن و ماسه افقی ظرفیت شن و ماسه بیشتری دارد، راندمان آسیاب بالاتری دارد و جداسازی و تمیز کردن نسبتاً آسانی دارد. از نظر کاربرد، آسیاب شن و ماسه به طور گسترده در پوشش‌ها، رنگ‌ها، رنگ‌ها، جوهرها، داروهای پزشکی، نانوپرکننده‌ها، پودر مغناطیسی، فریت، فیلم حساس به نور، آفت‌کش‌ها، کاغذسازی، مواد آرایشی و سایر زمینه‌ها برای آسیاب کارآمد نانوپودرها استفاده می‌شود.
مهم نیست که صنعت پودر چگونه توسعه می یابد، آسیاب ضربه ای بسیار ریز همیشه یکی از ابزارهای اصلی برای به دست آوردن پودر بسیار ریز بوده است.
استفاده از متالورژی پودر برای تهیه مواد کامپوزیت مس و الماس با هدایت حرارتی بالا
در زمینه هایی مانند بسته بندی الکترونیکی و هوافضا، دستگاه های اتلاف حرارت مبتنی بر فلز برای دهه ها توسعه یافته اند. همانطور که چگالی توان دستگاه ها همچنان در حال افزایش است، نیازهای بالاتری برای هدایت حرارتی مواد بسته بندی الکترونیکی اعمال می شود. با ترکیب الماس با هدایت حرارتی بالا (2200 W/(m·K)) و ضریب انبساط حرارتی پایین ((8.6±1)×10-7/K) با فلزاتی مانند مس و آلومینیوم، می توان رسانایی حرارتی بالا را ادغام کرد. یک ماده کامپوزیتی "فلز + الماس" با ضریب انبساط حرارتی قابل تنظیم و خواص مکانیکی و خواص پردازشی بالا، در نتیجه نیازهای سخت بسته بندی های مختلف الکترونیکی را برآورده می کند و به عنوان نسل چهارم مواد بسته بندی الکترونیکی در نظر گرفته می شود.
در میان مواد فلزی مختلف، در مقایسه با فلزات دیگر مانند آلومینیوم، مس دارای رسانایی حرارتی بالاتر (385 ~ 400 W/ (m·K)) و ضریب انبساط حرارتی نسبتاً پایین (17×10-6/K) است. به سادگی با افزودن مقدار کمتری تقویت کننده الماس، ضریب انبساط حرارتی می تواند با نیمه هادی ها مطابقت داشته باشد و به راحتی می توان رسانایی حرارتی بالاتری به دست آورد. این نه تنها می تواند الزامات سختگیرانه بسته بندی الکترونیکی امروزی را برآورده کند، بلکه مقاومت خوبی در برابر حرارت، مقاومت در برابر خوردگی و پایداری شیمیایی دارد. این می تواند شرایط خدمات شدید مانند دمای بالا و محیط خورنده را تا حد زیادی برآورده کند، مانند پروژه های انرژی هسته ای، محیط های اتمسفر اسید-باز و خشک، مرطوب، سرد و گرم.
چگونه تهیه کنیم؟
در حال حاضر روش های زیادی برای تهیه مواد کامپوزیت الماس/مس وجود دارد که از جمله آنها می توان به متالورژی پودر، رسوب شیمیایی، آلیاژ مکانیکی، رسوب پاششی، ریخته گری و غیره اشاره کرد که در این میان متالورژی پودر به دلیل ساده بودن به یکی از متداول ترین روش های آماده سازی تبدیل شده است. فرآیند آماده سازی و عملکرد عالی مواد کامپوزیتی آماده شده. به این ترتیب می توان پودر مس و ذرات الماس را از طریق آسیاب گلوله ای و غیره به طور یکنواخت مخلوط کرد و سپس از تف جوشی و قالب گیری برای تهیه یک ماده کامپوزیتی با ریزساختار یکنواخت استفاده کرد. به عنوان مهم ترین مرحله در متالورژی پودر، قالب گیری تف جوشی با کیفیت نهایی محصول نهایی مرتبط است. فرآیندهای متداول تف جوشی که در حال حاضر در تهیه مواد کامپوزیت مس/الماس مورد استفاده قرار می گیرند عبارتند از: تف جوشی پرس داغ، تف جوشی در دمای بالا و فشار بالا و پخت پلاسمای تخلیه.
تف جوشی پرس داغ
روش زینترینگ پرس گرم یک روش شکل دهی با جوش انتشار است. به عنوان یک روش سنتی برای تهیه مواد کامپوزیت، فرآیند اصلی این است که آرماتور و پودر مس را به طور یکنواخت مخلوط کرده، در قالبی به شکل خاص قرار داده و در اتمسفر، خلاء یا محیط محافظت شده قرار دهید. در اتمسفر، فشار در جهت تک محوری در حین گرم شدن اعمال می شود، به طوری که تشکیل و تف جوشی به طور همزمان انجام می شود. از آنجایی که پودر تحت فشار پخته می شود، پودر سیالیت خوبی دارد و ماده دارای چگالی بالایی است که می تواند گاز باقی مانده در پودر را تخلیه کند و در نتیجه یک رابط پایدار و قوی بین الماس و مس ایجاد کند. ، استحکام پیوند و خواص ترموفیزیکی مواد کامپوزیت را بهبود می بخشد
تف جوشی با دمای فوق العاده بالا و فشار بالا
روش فشار بسیار بالا و دمای بالا از نظر مکانیسم مشابه روش تف جوشی پرس داغ است، با این تفاوت که فشار اعمال شده بزرگتر است، معمولاً 1-10 گیگا پاسکال. از طریق دما و فشار بالاتر، پودر مخلوط به سرعت پخته شده و در مدت زمان کوتاهی تشکیل می شود.
تف جوشی پلاسمای جرقه ای
تف جوشی پلاسمای جرقه ای (SPS) جریان پالس پر انرژی را به پودر اعمال می کند و فشار خاصی را اعمال می کند تا باعث تخلیه بین ذرات برای تحریک پلاسما شود. ذرات پرانرژی تولید شده توسط تخلیه با سطوح تماس بین ذرات برخورد می کنند که می تواند سطح ذرات را فعال کند. دستیابی به زینترینگ چگالی فوق سریع.
متالورژی پودر به دلیل فرآیند آماده سازی ساده و عملکرد عالی مواد کامپوزیتی تهیه شده به یکی از متداول ترین روش های آماده سازی تبدیل شده است.
8 پودر سرامیک محبوب در حال حاضر
سرامیک های پیشرفته دارای خواص مکانیکی، صوتی، نوری، حرارتی، الکتریکی، بیولوژیکی و غیره هستند و در همه جا در زمینه های فناوری پیشرفته مانند هوافضا، اطلاعات الکترونیکی، زیست پزشکی و تولید تجهیزات پیشرفته قابل مشاهده هستند. انواع مختلفی از سرامیک ها وجود دارد و سرامیک ها با ترکیبات مختلف ویژگی های خاص خود را دارند که از جمله آنها می توان به مقاومت اکسیداسیون سرامیک های آلومینا، استحکام و مقاومت در برابر خوردگی الکتریکی بالای سرامیک های نیترید سیلیکون، چقرمگی و زیست سازگاری بالای سرامیک های زیرکونیا و غیره اشاره کرد.
آلومینا با خلوص بالا
آلومینا با خلوص بالا (4N و بالاتر) دارای مزایای خلوص بالا، سختی بالا، استحکام بالا، مقاومت در برابر درجه حرارت بالا، مقاومت در برابر سایش، عایق خوب، خواص شیمیایی پایدار، عملکرد انقباض در دمای بالا و غیره است و دارای خواص تف جوشی خوب است. و همچنین آلومینا معمولی با خواص بی نظیر نوری، الکتریکی، مغناطیسی، حرارتی و مکانیکی، پودر یکی از مواد رده بالا با بالاترین ارزش افزوده و بیشترین استفاده در مواد شیمیایی مدرن است. آلومینا با خلوص بالا به عنوان نماینده ای از محصولات آلومینا با کارایی بالا، به طور گسترده در صنایع پیشرفته و پیشرفته مانند مواد فلورسنت، سرامیک های شفاف، دستگاه های الکترونیکی، انرژی های جدید، مواد کاتالیزوری و مواد هوافضا استفاده می شود.
بوهمیت
بوهمیت حاوی آب کریستالی با فرمول شیمیایی γ-Al2O3·H2O یا γ-AlOOH است که نوعی هیدرات اکسید آلومینیوم است.
نیترید آلومینیوم
بر اساس توسعه فعلی تراشه های الکترونیکی که عملکرد جامع آنها بالاتر و بالاتر می رود و اندازه کلی آنها کوچکتر و کوچکتر می شود، چگالی جریان گرمایی نمایش داده شده در طول فرآیند کار تراشه های الکترونیکی نیز به طور قابل توجهی افزایش یافته است. بنابراین انتخاب مواد و فرآیندهای بسته بندی مناسب و بهبود قابلیت اتلاف حرارت دستگاه به گلوگاه های فنی در توسعه دستگاه های قدرت تبدیل شده است. مواد سرامیکی خود دارای خواصی مانند رسانایی حرارتی بالا، مقاومت حرارتی خوب، عایق بودن بالا، استحکام بالا و تطابق حرارتی با مواد تراشه ای هستند که آنها را به عنوان بسترهای بسته بندی دستگاه های قدرت بسیار مناسب می کند.
نیترید سیلیکون
نیترید سیلیکون در حال حاضر عمدتاً به عنوان یک ماده سرامیکی استفاده می شود و سرامیک های نیترید سیلیکون یک ماده کلیدی ضروری در فناوری صنعتی به ویژه فناوری پیشرفته هستند.
آلومینا کروی
در میان بسیاری از مواد پودری رسانای حرارتی، آلومینا کروی به رسانایی حرارتی بالا، ضریب پر شدن بالا، سیالیت خوب، فناوری بالغ، مشخصات غنی و نسبتاً مناسب متکی است. در صنعت پودر رسانای حرارتی
تیتانات باریم
تیتانات باریم (BaTiO3) یک ساختار پروسکایتی از نوع ABO3 است. از آنجایی که خواص دی الکتریک عالی سرامیک های تیتانات باریم در نیمه اول قرن بیستم کشف شد، به عنوان ماده دی الکتریک برای خازن ها استفاده شده است. در حال حاضر رایج ترین ماده دی الکتریک مورد استفاده است. یکی از رایج ترین پودرهای سرامیک الکترونیکی نیز ماده اصلی برای ساخت قطعات الکترونیکی است، بنابراین به آن "ستون ستون فقرات صنعت سرامیک الکترونیکی" می گویند.
نانوکامپوزیت زیرکونیا
زیرکونیا نانوکامپوزیت نوعی زیرکونیا است که پس از افزودن تثبیت کننده ها می تواند فاز تتراگونال یا مکعبی را در دمای اتاق حفظ کند. تثبیت کننده ها عمدتاً اکسیدهای خاکی کمیاب (Y2O3، CeO2 و غیره) و اکسیدهای فلزات قلیایی خاکی (CaO، MgO و غیره) هستند.
کاربید سیلیکون با خلوص بالا
مواد کاربید سیلیکون را می توان به طور عمده به دو دسته سرامیکی و تک کریستالی تقسیم کرد. به عنوان یک ماده سرامیکی، الزامات خلوص آن در زمینه های کاربردی عمومی بسیار سختگیرانه نیست. با این حال، در برخی از محیط‌های خاص، مانند ماشین‌های فوتولیتوگرافی و سایر تجهیزات نیمه‌رسانا، هنگامی که به عنوان اجزای دقیق استفاده می‌شود، خلوص آن باید به شدت کنترل شود تا بر کیفیت خلوص ویفرهای سیلیکونی تأثیر نگذارد.
کاربردهای الماس با ساختارهای کریستالی مختلف
یک الماس طبیعی به اتم های کربن نیاز دارد تا در عمق 150 تا 200 کیلومتری زیر زمین متولد شود و صدها میلیون سال تحت فشار و دما بالا قرار گیرد. برای ظاهر شدن در مقابل مردم باید به مرور زمان توسط حرکات زمین شناسی به سطح زمین آورده شود. ، می توان گفت بسیار کمیاب است. بنابراین با شبیه سازی شرایط تبلور و محیط رشد الماس های طبیعی، مردم از روش های علمی برای سنتز الماس های مصنوعی استفاده کردند که دارای خواص عالی مانند سختی فوق العاده، مقاومت در برابر سایش و مقاومت در برابر خوردگی، کوتاه شدن زمان سنتز الماس به بیش از ده روز یا حتی چند روز الماس های مصنوعی به دو دسته تک بلور و پلی کریستال تقسیم می شوند. هر یک از آنها ساختار و ویژگی های کریستالی منحصر به فردی دارند که آنها را در کاربردها متفاوت می کند.
1. الماس تک کریستال
الماس تک کریستالی کریستالی است که توسط پیوندهای کووالانسی با اشباع و جهت گیری محدود شده است. این رایج ترین نوع کریستال الماس است. ذرات داخل کریستال به طور منظم و همزمان در فضای سه بعدی قرار گرفته اند و نقص های کمی دارند. بدون محدودیت مرز دانه، بنابراین دارای مزایای برجسته در هدایت حرارتی، سختی، عبور نور و خواص الکتریکی است.
کاربردهای هدایت حرارتی
هدایت حرارتی الماس اساساً از انتشار ارتعاشات اتم کربن (یعنی فونون ها) ناشی می شود. عناصر ناخالصی، نابجایی، ترک ها و سایر عیوب کریستالی در الماس، کاتالیزورهای فلزی باقیمانده، جهت گیری شبکه و سایر عوامل با فونون ها برخورد می کنند. پراکنده می شود و در نتیجه میانگین مسیر آزاد فونون ها را محدود می کند و هدایت حرارتی را کاهش می دهد. الماس تک کریستالی دارای ساختار شبکه ای بسیار منظمی است که باعث می شود تقریباً تحت تأثیر پراکندگی مرز دانه ها قرار نگیرد. بنابراین رسانایی حرارتی تا 2200 W/(m·K) دارد.
برنامه های کاربردی نوری
الماس تک کریستالی با کیفیت بالا تهیه شده به روش CVD می تواند کاملا بی رنگ و شفاف و تقریباً بدون هیچ ناخالصی باشد. ساختار کریستالی بسیار منظم آن همچنین از تداخل نور توسط بی‌نظمی‌های ساختاری هنگام انتشار در کریستال جلوگیری می‌کند، بنابراین عملکرد نوری عالی‌تری را نشان می‌دهد.
برنامه های برش
ریزسختی ابزارهای الماس تک کریستالی به 10000HV می رسد، بنابراین مقاومت در برابر سایش خوبی دارد. از آنجایی که لبه برش الماس تک کریستالی می تواند صافی و وضوح سطح اتمی را به دست آورد، لبه برش کامل را می توان مستقیماً روی قطعه کار در حین برش کپی کرد تا سطح آینه ای با روکش بسیار صاف ایجاد شود و دقت ابعادی بسیار بالایی را تضمین کند. و می تواند عمر ابزار و عملکرد پایدار را تحت برش با سرعت بالا و بار سنگین حفظ کند. این برای برش فوق العاده نازک و ماشینکاری فوق العاده دقیق مناسب است.
سنگ زنی و پرداخت
الماس تک کریستالی دارای پراکندگی خوب و میزان استفاده بالاتر از گوشه های تیز است. بنابراین، هنگامی که آن را به یک مایع آسیاب آماده می کنند، غلظت آن بسیار کمتر از الماس پلی کریستالی است و عملکرد هزینه آن نسبتاً بالا است.
2. الماس پلی کریستالی
ساختار الماس پلی کریستالی از بسیاری از ذرات ریز به اندازه نانومتر تشکیل شده است که از طریق پیوندهای غیراشباع به هم متصل شده اند که بسیار شبیه به الماس سیاه طبیعی است (الماس پلی کریستالی طبیعی با رنگ اصلی سیاه یا خاکستری تیره).
میدان نیمه هادی
به عنوان مواد نیمه هادی، جهت کاربرد مواد پلی کریستالی الماس و مواد تک کریستالی کاملاً متفاوت است. خواص نوری و الکتریکی الماس پلی کریستالی به خوبی الماس تک کریستالی نیست. استفاده از فیلم های الماس پلی کریستالی درجه نوری و درجه الکترونیکی نسبتاً سخت است. آماده سازی به سرعت رسوب ایده آل و تراکم نقص بسیار کم یا قابل کنترل نیاز دارد.
سنگ زنی و پرداخت
از آنجایی که دانه های الماس پلی کریستالی نیازی به چیدمان ندارند، ریزشکستگی هایی که در اثر فشار زیاد ایجاد می شوند را می توان به محدوده کوچکی از میکروکریستال ها، بدون شکستگی های صفحه بزرگ، محدود کرد و خواص خود تیز شوندگی خوبی دارند، بنابراین مجاز هستند. در هنگام آسیاب آسیاب شود. و هنگام پرداخت از فشار واحد بالاتر استفاده کنید.
ابزار برش
در مقایسه با تک بلورهای بزرگ الماس، ساختار کریستالی نامنظم الماس پلی کریستالی به آن مقاومت بیشتری در برابر ضربه می دهد و احتمال ترک خوردن آن در حین برش کمتر است.
مشکلات فنی کلیدی پودر بسیار ریز - پراکندگی و تجمع
تجمع پودر فوق ریز به پدیده ای اشاره دارد که ذرات پودر اصلی در طی فرآیندهای آماده سازی، جداسازی، پردازش و ذخیره سازی به یکدیگر متصل می شوند و ذرات متعدد، خوشه های ذرات بزرگ تری را تشکیل می دهند. در حال حاضر اعتقاد بر این است که سه دلیل اصلی برای تجمع پودرهای فوق ریز وجود دارد: نیروهای بین مولکولی که باعث تجمع پودرهای بسیار ریز می شوند. نیروهای الکترواستاتیکی بین ذرات که باعث تجمع می شوند. و چسبندگی ذرات در هوا.
1. نیروهای بین مولکولی باعث تجمع پودر بسیار ریز می شوند
هنگامی که مواد معدنی زیر یک سطح معین بسیار ریز است، فاصله بین ذرات بسیار کوتاه است و نیروی واندروالسی بین ذرات بسیار بیشتر از گرانش خود ذرات است. بنابراین، چنین ذرات بسیار ریز تمایل به جذب یکدیگر و آگلومره دارند. پیوندهای هیدروژنی، پل های مرطوب جذب شده و سایر پیوندهای شیمیایی روی سطح ذرات بسیار ریز نیز می توانند به راحتی منجر به چسبندگی و تجمع بین ذرات شوند.
2. نیروهای الکترواستاتیک بین ذرات باعث تجمع می شود
در طی فرآیند فوق ریز مواد معدنی، در اثر ضربه، اصطکاک و کاهش اندازه ذرات، مقدار زیادی بار مثبت یا منفی بر روی سطح ذرات فوق ریز جدید تجمع می یابد. برخی از برآمدگی های سطح این ذرات دارای بار مثبت و برخی دارای بار منفی هستند. این ذرات باردار بسیار ناپایدار هستند. برای پایدار شدن، یکدیگر را جذب می کنند و در گوشه های تیز با یکدیگر تماس و اتصال پیدا می کنند و باعث تجمع ذرات می شوند. این فرآیند نیروی اصلی نیروی الکترواستاتیک است.
3. چسبندگی ذرات در هوا
هنگامی که رطوبت نسبی هوا از 65% فراتر رفت، بخار آب روی سطح ذرات و بین ذرات شروع به متراکم شدن می کند و اثر تجمع به دلیل تشکیل پل های مایع بین ذرات به شدت افزایش می یابد.
پراکندگی پودر بسیار ریز
پراکندگی پودرهای فوق ریز عمدتاً بر روی حالت پراکندگی ذرات در محیط فاز گاز و حالت پراکندگی در فاز مایع متمرکز است.
روش پراکندگی در فاز مایع: 1. روش پراکندگی مکانیکی. (روش پراکندگی مکانیکی روشی است که از انرژی مکانیکی مانند نیروی برشی خارجی یا نیروی ضربه برای پخش کامل نانوذرات در محیط استفاده می کند. روش های پراکندگی مکانیکی شامل آسیاب، آسیاب گلوله ای معمولی، آسیاب گلوله ای ارتعاشی، آسیاب کلوئیدی، آسیاب بادی، همزن مکانیکی است. و غیره) 2. روش پراکندگی شیمیایی 3. روش اولتراسونیک
روش پراکندگی در فاز گاز: 1. خشک و پراکنده 2. پراکندگی مکانیکی (پراکندگی مکانیکی به استفاده از نیروی مکانیکی برای شکستن تجمع ذرات اشاره دارد. شرط لازم آن این است که نیروی مکانیکی بیشتر از نیروی چسبندگی بین ذرات باشد. معمولاً. نیروی مکانیکی ناشی از حرکت آشفته شدید جریان هوا ناشی از دیسک پروانه چرخان با سرعت بالا یا جت و ضربه جریان هوای پرسرعت است.) 3. پراکندگی الکترواستاتیک
روش های اصلاح بسیاری برای پودر فوق ریز وجود دارد که با روش های اصلی قبلی نیز بسیار متفاوت است. با این حال، مهم نیست که از کدام روش استفاده می شود، لازم است اصل اصلاح پودر فوق ریز را بیشتر مطالعه کرد و روش اصلاح جدیدی را یافت که برای نیازهای مختلف اصلاح مناسب است و می تواند در تولید واقعی اعمال شود.
فناوری فرآوری و کاربرد پودر میوه و سبزیجات
فناوری پردازش پودر میوه و سبزیجات
1.فناوری سنگ زنی بسیار ریز
به طور کلی به پردازش پودر فوق العاده 0.1-10μm و فناوری طبقه بندی مربوطه اشاره دارد. اندازه ذرات ذرات محصول بسیار کوچک است، سطح ویژه به شدت افزایش می‌یابد، و سرعت شکستگی دیواره سلولی افزایش می‌یابد، در نتیجه خواص فیزیکی و شیمیایی مواد (پراکندگی، جذب، خواص انحلال، فعالیت شیمیایی، فعالیت بیولوژیکی، و غیره)، دامنه کاربرد مواد را گسترش دهید و اثرات استفاده از مواد را افزایش دهید.
2. فن آوری هیدرولیز بیوانزیمی
برای میوه‌ها، سبزیجات و قارچ‌های تازه، پس از خرد کردن، از درمان بیوانزیمی برای شکستن دیواره‌های سلولی و حل کردن مواد مغذی استفاده می‌شود.
3. خشک کردن انجماد در خلاء
فناوری خشک کردن انجمادی در خلاء یک روش جدید خشک کردن است که مواد حاوی آب را به جامد تبدیل می کند و از خواص بیوشیمیایی آب برای خشک کردن مواد در دماهای پایین و رسیدن به خشکی در شرایط دمای پایین و فشار کم استفاده می کند.
4. فن آوری خشک کردن اسپری
برای تهیه پودر از خشک کردن اسپری استفاده می شود. ماده اولیه مورد استفاده مایع سس مانند است که از مشکل پردازش و قالب گیری جلوگیری می کند. فرآیند خشک کردن به صورت آنی (چند ثانیه) در دمایی که بیش از 100 درجه سانتیگراد نباشد تکمیل می شود. به طور کلی رنگ، عطر و طعم میوه ها هماهنگ است. مواد مغذی را می توان بهتر محافظت کرد و در حال حاضر بهترین روش برای تهیه آرد میوه و سبزیجات است.
5. فن آوری پف کردن فشار دیفرانسیل دمای پایین
فناوری خشک کردن پفکی اختلاف فشار متغیر یک فناوری خشک کردن ترکیبی است که از خشک کردن هوای گرم، خشک کردن انبساط خلاء و غیره استفاده می کند. مزایای خشک کردن هوای گرم و خشک کردن انجماد خلاء را جذب می کند، بر کاستی های خشک کردن سرخ کردنی با دمای پایین خلاء غلبه می کند. و می تواند محصولاتی مشابه تولید کند. محصولات فرآوری شده با خشک کردن انجمادی متعلق به فناوری پف کردن و خشک کردن جدید، سازگار با محیط زیست و صرفه جویی در انرژی است.
6. فن آوری اکستروژن پیچ
با اثر اصطکاک، اکستروژن و ذوب پیچ و بشکه بر روی ماده، هدف حمل، فشرده سازی و خرد کردن، اختلاط، انبساط و پلیمریزاسیون حاصل می شود.
7. فناوری مایکروویو/خلاء:
ترکیبی از فن آوری های خشک کردن مایکروویو و خشک کردن خلاء. اتلاف آب در دماهای پایین را تسریع می کند و برای موادی با حساسیت حرارتی بالا مناسب است. برای تولید پودر گیاهی، پودر زرده تخم مرغ و انگور خشک شده مناسب است.
کاربرد پودر میوه و سبزیجات در مواد غذایی
پودر میوه و سبزیجات را می توان در زمینه های مختلف فرآوری مواد غذایی استفاده کرد و به افزایش محتوای غذایی محصولات، بهبود رنگ و طعم محصولات و غنی سازی انواع محصولات کمک کرد.
عمدتاً برای: محصولات پاستا، مانند افزودن پودر تربچه به رشته فرنگی برای تهیه نودل هویج استفاده می شود. غذاهای پف کرده، مانند استفاده از پودر گوجه فرنگی به عنوان چاشنی برای غذاهای پف کرده؛ محصولات گوشتی، مانند افزودن پودر سبزیجات به سوسیس ژامبون؛ محصولات لبنی، به عنوان مثال، پودرهای مختلف میوه و سبزیجات به محصولات شیر اضافه می شود. محصولات آب نبات، پودر سیب و پودر توت فرنگی در طول پردازش آب نبات اضافه می شود. محصولات پخته شده مانند پودر پیاز و پودر گوجه فرنگی در طول پردازش بیسکویت اضافه می شوند.
استفاده از پودر میوه و سبزیجات برای تهیه نوشیدنی تاثیری بر طعم میوه ها و سبزیجات تازه ندارد. پودر میوه را می توان از طریق فرآیندهای تخمیر، مخلوط کردن و فیلتراسیون به شراب میوه و سرکه میوه تبدیل کرد.
آب نبات، شیرینی، بیسکویت، نان و بسیاری از مواد غذایی دیگر می توانند در طول فرآیند تولید، نسبت مشخصی از پودر میوه و سبزیجات را اضافه کنند که می تواند ساختار تغذیه ای محصول را بهبود بخشد و رنگ، عطر و طعم محصول را بهتر کند.
پودرهای میوه و سبزیجات حاوی رنگدانه، پکتین، تانن و سایر مواد هستند. برخی از میوه ها و سبزیجات خاص نیز حاوی مواد دارویی هستند که می توان از طریق مسیرهای بیوشیمیایی محصولات جانبی ارزشمندی را از آنها استخراج کرد.
آب میوه ها و سبزیجات سرشار از انواع ویتامین ها و مواد معدنی هستند. پس از فرآوری مناسب، سیکلودکسترین و سایر مواد برای جاسازی و محافظت موثر بیشتر مواد مغذی موجود در آب میوه و سبزیجات اضافه می‌شوند و در عین حال، برخی از مواد مغذی تقویت می‌شوند و سپس با همگن کردن و خشک کردن انجماد در خلاء، میوه‌های مغذی و مغذی به دست می‌آیند. پودر سبزیجات
افزودن پودر میوه و سبزیجات به غذای نوزادان، کودکان خردسال و افراد مسن می تواند مکمل ویتامین ها و فیبرهای غذایی برای یک رژیم متعادل باشد.
تنوع و زمینه های کاربرد سرامیک های آلومینیوم میکروکریستالی
سرامیک آلومینا میکرو کریستالی به مواد سرامیکی آلومینا اطلاق می شود که از پودر آلفا-Al2O3 با خلوص بالا به عنوان ماده اولیه اصلی استفاده می کنند، از طریق فناوری سرامیک ساخته می شوند، اندازه دانه کریستال کمتر از 6 میکرومتر است و کوراندوم فاز کریستالی اصلی است.
سرامیک های آلومینیومی میکرو کریستالی معمولا به دو نوع تقسیم می شوند: نوع خلوص بالا و نوع معمولی:
سرامیک های آلومینیوم میکروکریستالی با خلوص بالا
سرامیک آلومینا میکروکریستالی با خلوص بالا به مواد سرامیکی آلومینا با محتوای Al2O3 بیش از 99.9 اطلاق می شود.دمای تف جوشی آن به 1650 تا 1990 درجه سانتیگراد می رسد و طول موج انتقال در محدوده 1 تا 6 میکرومتر است. از نور آن استفاده می کند. انتقال و مقاومت در برابر خوردگی فلز قلیایی و سایر خواص، اغلب به عنوان لوله های لامپ سدیم فشار بالا استفاده می شود.
سرامیک های آلومینیومی میکروکریستالی معمولی
سرامیک‌های آلومینا میکروکریستالی معمولی را می‌توان به انواع 99، 95، 92، 90، 85 چینی و انواع دیگر با توجه به محتوای Al2O3 تقسیم کرد (گاهی آن‌هایی که دارای محتوای Al2O3 80 یا 75 درصد نیز به عنوان آلومینا معمولی طبقه‌بندی می‌شوند). مواد سرامیکی آلومینیومی 99 اغلب برای ساخت بوته های با دمای بالا، لوله های کوره نسوز و سایر مواد ویژه مقاوم در برابر سایش (مانند بلبرینگ های سرامیکی، آب بندی های سرامیکی و شیرهای آب) استفاده می شود. مواد عایق فرکانس، معمولاً در صنایع شیمیایی به عنوان حامل کاتالیزور و غیره استفاده می شود؛ چینی آلومینا 95، 92، و 90 عمدتاً به عنوان مواد مقاوم در برابر خوردگی، مقاوم در برابر سایش و قطعات مقاوم در برابر سایش استفاده می شود؛ 85 چینی اغلب با مقداری تالک مخلوط می شود که خواص الکتریکی را بهبود می بخشد با استحکام مکانیکی خوب، می توان آن را با نیوبیم، تانتالیوم و سایر فلزات مهر و موم کرد و به عنوان اجزای دستگاه خلاء الکترونیکی استفاده کرد.
زمینه های کاربرد سرامیک های آلومینیوم میکروکریستالی
صنعت فرآوری عمیق مواد معدنی غیرفلزی
در حال حاضر، سالانه میلیاردها تن کانی غیرفلزی در سرتاسر جهان خرد و آسیاب می‌شوند که به مقدار زیادی از آلومینای ریز کریستالی و سایر رسانه‌های سنگ‌زنی مختلف نیاز دارد. الزامات مورد نیاز برای محصولات سرامیکی با کیفیت بالا در رسانه های آسیاب، به یک روند اجتناب ناپذیر برای رسانه های سنگ زنی سرامیکی آلومینا میکروکریستالی تبدیل خواهد شد تا به تدریج جایگزین سایر رسانه های آسیاب در آینده شود.
میدان الکترونیکی
سرامیک های آلومینا ریز کریستالی دارای خواص عایق عالی و پایداری حرارتی هستند، بنابراین به طور گسترده ای در زمینه الکترونیک و لوازم الکتریکی برای ساخت قطعات الکترونیکی، بردهای مدار، بسته بندی های نیمه هادی و غیره استفاده می شود. با پیشرفت سریع صنعت الکترونیک به ویژه صنعت میکروالکترونیک ، تقاضا برای بسترهای سرامیکی آلومینیومی همچنان در حال افزایش است.
پتروشیمی
سرامیک‌های آلومینا میکروکریستالی، به‌ویژه سرامیک‌های آلومینا میکروکریستالی با محتوای آلومینا بیش از ۹۷ درصد، معمولاً در تجهیزات حفاری نفت و گاز به‌عنوان نازل، صندلی‌های شیر، دستگاه‌های تنظیم، لوازم جانبی پمپ، لوازم جانبی مته‌ها و غیره استفاده می‌شوند. معمولاً تحت فشار بالا کار می‌کنند. ، محیط ارتعاشی حتی در حضور اسیدها و قلیاها.
میدان نظامی
سرامیک های آلومینیومی میکرو کریستالی نیز کاربردهای زیادی در زمینه نظامی دارند، مانند زره های بالستیک برای هواپیما، وسایل نقلیه و پرسنل.
میدان تولید برق با سوخت زغال سنگ
آجرهای آلومینا ریز کریستالی و صفحات منحنی به طور موفقیت آمیزی به عنوان پوشش تجهیزات تولید برق با سوخت زغال سنگ استفاده می شود.این ماده پوششی برای تغذیه با سرعت بالا ذرات زغال سنگ پودر شده، مشعل ها، خاکستر بادی و تصفیه پسماند و غیره، به ویژه احتراق زغال سنگ استفاده می شود. خاکستر تولید شده حاوی مقادیر زیادی کوارتز و مواد معدنی و اجزای مختلف سرباره است و قدرت سایندگی آنها از ذرات زغال سنگ قوی تر است و به دلیل ترکیب متفاوت خاکستر بادی، مقدار pH ملات دارای دامنه وسیعی است (2.5-12) و بسیار خورنده است بنابراین، محصولات آلومینا میکروکریستالی را می توان به عنوان مواد ایده آل برای پوشش تجهیزات تولید برق با سوخت زغال سنگ استفاده کرد.
Application Fields of Spherical Alumina Powder
خواص فیزیکی و شیمیایی منحصر به فرد آلومینا کروی فوق ریز باعث شده است که به طور گسترده در بیوسرامیک، مواد لایه محافظ سطح، کاتالیزورهای شیمیایی و حامل های کاتالیزور، تراشه های مدار مجتمع، هوا فضا، مواد جذب مادون قرمز و حسگرهای حساس به رطوبت استفاده شود.
عملکرد عالی محصولات آلومینا کروی فوق ریز در بسیاری از زمینه ها ارتباط نزدیکی با مورفولوژی و اندازه ذرات پودر خام دارد. مورفولوژی منظم، مساحت سطح ویژه کوچک، چگالی بسته بندی زیاد، عملکرد جریان خوب، سختی و استحکام بالا می تواند تا حد زیادی عملکرد کاربردی محصول را بهبود بخشد.
زمینه های کاربرد پودر آلومینا کروی
1. ساینده های پولیش دقیق
آلومینا به دلیل سختی بالا و پایداری خوب، به ویژه در پرداخت مکانیکی شیمیایی (CMP) به تدریج در صنایعی مانند پردازش و ساخت دقیق مورد استفاده قرار گرفته است.
2. مواد اولیه سرامیکی ویژه
الزامات بدنه های سرامیکی چگالی بالا، تغییر شکل انقباض کوچک و پخت آسان است. اندازه، مورفولوژی و پراکندگی پودر سرامیک شاخص های مهمی برای اندازه گیری عملکرد پودر هستند. در میان بسیاری از مورفولوژی های پودر، میکروپودر کروی پراکنده بهتر است.
3. برنامه های کاربردی دیگر
پودر آلومینا کروی می تواند به عنوان تکیه گاه برای آلومینا متخلخل استفاده شود. از آنجایی که منافذ تشکیل شده نسبتا منظم هستند، به راحتی می توان کل ساپورت را همگن کرد. پودر آلومینا برای پر کردن نیاز به سیالیت خوب، توانایی قوی برای ترکیب با مواد آلی دارد و شکل کروی ترجیح داده می شود. آلومینا همچنین ماده خام اصلی برای سه رنگ اصلی و فسفرهای پس تابش طولانی است. علاوه بر این، در زمینه کاتالیست ها و حامل های کاتالیست نیز کاربردهای زیادی دارد.
تهیه آلومینا کروی فوق ریز
با توسعه سریع صنعت جهانی، پودر آلومینا کروی به طور گسترده در 10 سال گذشته مورد مطالعه قرار گرفته است. تهیه آلومینا کروی به یک موضوع داغ در تحقیقات مواد تبدیل شده است.
روش آسیاب گلوله ای
روش آسیاب گلوله ای رایج ترین روش برای تهیه پودر آلومینا فوق ریز است. معمولاً از چرخش یا ارتعاش آسیاب گلوله ای استفاده می شود. مواد خام با ساینده ضربه خورده، آسیاب و هم زده می شوند و پودر با اندازه ذرات بزرگ به پودر بسیار ریز تصفیه می شود.
روش بارش همگن
فرآیند رسوب در یک محلول همگن فرآیندی است که در آن هسته های کریستالی تشکیل می شوند، سپس تجمع و رشد می کنند و در نهایت از محلول رسوب می کنند. اگر بتوان غلظت رسوب‌دهنده را در محلول همگن کاهش داد یا حتی به آرامی تولید کرد، یکنواخت می‌شود. تعداد زیادی هسته کریستالی ریز تولید می شود و ذرات ریز رسوبی تشکیل شده در نهایت به طور مساوی در سراسر محلول پراکنده می شوند و حالت تعادل را برای مدت طولانی حفظ می کنند. این روش برای به دست آوردن بارش، بارش همگن نامیده می شود.
روش سل امولسیون ژل
برای به دست آوردن ذرات پودر کروی، افراد از کشش سطحی بین فاز نفت و فاز آب برای ایجاد قطرات کروی ریز استفاده می کنند، به طوری که تشکیل و ژل شدن ذرات سل به قطرات ریز محدود می شود و در نهایت یک بارش کروی به دست می آید. ذرات.
روش دراپ توپ
روش دراپ بال به این صورت است که سل آلومینا را در یک لایه روغنی (معمولاً پارافین، روغن معدنی و غیره) می ریزند و با کشش سطحی ذرات سل کروی شکل می دهند. سپس ذرات سل در محلول آمونیاک ژل می شوند و در نهایت ذرات ژل روشی برای خشک کردن و کلسینه کردن برای تشکیل آلومینا کروی است.
روش های دیگر
روش پاشش: ماهیت تهیه آلومینا کروی به روش پاشش دستیابی به تبدیل فاز در زمان کوتاه و استفاده از اثر کشش سطحی برای کروی شدن محصول است. با توجه به ویژگی های تبدیل فاز، می توان آن را به روش پیرولیز اسپری و روش خشک کردن اسپری تقسیم کرد. و ذوب تزریقی
روش تجزیه آئروسل: معمولاً از آلکوکسید آلومینیوم به عنوان ماده اولیه استفاده می شود و آلکوکسید آلومینیوم به راحتی در دمای بالا هیدرولیز و پیرولیز می شود و از روش فیزیکی تغییر فاز برای تبخیر آلکوکسید آلومینیوم و سپس تماس با بخار آب برای هیدرولیز استفاده می شود. و اتمیزه می کنند و سپس در دمای بالا خشک می شوند یا مستقیماً در دمای بالا پیرولیز می شوند تا تبدیل فاز گاز-مایع-جامد یا گاز-جامد حاصل شود و در نهایت پودر آلومینا کروی شکل می گیرد.
پودر آلومینا کروی فوق ریز دارای ارزش افزوده بالایی است و می تواند مزایای اجتماعی و اقتصادی بیشتری به همراه داشته باشد. در سال های اخیر، تقاضای آن همچنان رو به رشد بوده است. بنابراین، کروی شدن ذرات آلومینا بسیار ریز می تواند عملکرد کاربردی محصولات آن را تا حد زیادی بهبود بخشد و مزایای اقتصادی زیادی دارد. اعتقاد بر این است که بازار پودر آلومینا کروی شده بیشتر گسترش خواهد یافت!
تالک دارویی را چقدر می دانید؟
در صنعت داروسازی، پودر تالک سابقه استفاده گسترده و طولانی دارد، اغلب به عنوان روان کننده و رقیق کننده در فرآورده های جامد خوراکی مانند قرص ها و کپسول ها استفاده می شود.
جزء اصلی پودر تالک سیلیکات منیزیم آبدار است که عمدتاً از اکسید منیزیم، دی اکسید سیلیکون و مقدار کمی آب تشکیل شده است.
(1) ساختار پودر تالک
پودر تالک ساختار پوسته پوسته ای دارد و متعلق به سیستم کریستالی مونوکلینیک است.کریستال ها پوسته پوسته هستند و لاملاها به عنوان واحد اصلی هستند. تیغه های مختلف توسط نیروهای ضعیف واندروالس به هم متصل می شوند. هنگامی که توسط نیروهای خارجی بریده می شوند، لایه برداری بین لایه ها آسان است. پدیده لغزش ذرات پودر تالک معمولاً به شکل برگ یا شعاعی، بی رنگ، بی مزه و بی بو، با خواص فیزیکی عالی و نامحلول در آب هستند.
(2) خواص فیزیکی و شیمیایی پودر تالک
پودر تالک یک پودر ریز سفید یا ماسه ای بدون ماسه با درخشندگی مرواریدی بر روی سطح برش آن است، بی بو و بی مزه است، احساس چربی دارد و به راحتی به پوست می چسبد، قابل حل در آب است. محلول هیدروکلریک اسید رقیق یا محلول هیدروکسید سدیم 8.5 درصد نامحلول، سختی 1.0~1.5، ضریب شکست 1.54~1.59 و وزن مخصوص 2.7~2.8 است.
(3) پردازش پودر تالک
آسیاب ریموند، سنگ شکن ضربه ای مکانیکی، آسیاب جت و سایر تجهیزات معمولاً برای آسیاب پودر تالک استفاده می شود. آسیاب غلتکی با فشار بالا و آسیاب ریموند برای پردازش پودر تالک با اندازه ذرات بزرگتر مناسب هستند، در حالی که آسیاب بسیار ریز آسیاب عمدتاً برای پردازش استفاده می شود. پردازش پودر تالک با اندازه ذرات کوچکتر.
پس از اینکه تالک دارویی به پودر تبدیل شد، باید آن را شناور کرد تا ناخالصی‌های مختلف مانند آزبست (ترمولیت)، کربن، دولومیت، اکسید آهن و سایر نمک‌های آلومینیوم و مواد معدنی کربناته از بین برود، سپس به صورت پودر ریز درآورده و با رقیق‌شده تصفیه کرد. اسید هیدروکلریک با آب شسته و سپس خشک می شود.
کاربرد پودر تالک در تکنولوژی آماده سازی
(1) به عنوان یک پراکنده برای روغن های فرار استفاده می شود
از آنجایی که پودر تالک ظرفیت جذب خاصی دارد، می تواند روغن فرار را به سطح ذرات خود جذب کرده و به طور یکنواخت پخش کند و با افزایش سطح تماس روغن فرار و داروی مایع، حلالیت روغن فرار را افزایش می دهد.
(2) با لایه پوشش پودری بپوشانید
در روکش شکری می توان از پودر تالک برای پوشش لایه پوشش پودری استفاده کرد پودر تالک سفید که از الک 100 مش عبور می کند مناسب است دوز آن عموماً 3 تا 6 درصد است نه تنها می تواند لبه ها و گوشه ها را از بین ببرد و تسهیل کند. پوشش، همچنین می تواند ثبات قرص های با روکش قند را بهبود بخشد.
(3) به عنوان روان کننده استفاده می شود
در حال حاضر، پودر تالک اغلب به عنوان روان کننده در نسخه های قرص های پراکنده، کپسول ها، قرص های جویدنی، قرص های جوشان و قرص های با رهش پایدار استفاده می شود. پودر تالک می تواند اصطکاک بین پودرهای دارویی را کاهش دهد و سیالیت پودرهای دارویی را با پر کردن آن بهبود بخشد. فرورفتگی روی سطح پودرهای دارویی
(4) به عنوان کمک فیلتر استفاده می شود
پودر تالک به راحتی با داروها واکنش نمی دهد و ظرفیت جذب خاصی دارد، بنابراین می توان از آن به عنوان یک فیلتر کمکی استفاده کرد. پودر تالک فعال شده در دمای 115 درجه سانتی گراد، هنگامی که در حالت گرم به محلول دارویی اضافه می شود، می تواند مقدار کمی پلی ساکارید را جذب کند. مخاط و ناخالصی های لثه بدون از بین بردن مواد موثره خود دارو.
استفاده از پودر تالک به عنوان مواد جانبی دارویی
(1) به عنوان یک تجزیه کننده برای داروهای آبگریز استفاده می شود
پس از افزودن پودر تالک به دارو، به دلیل اینکه یک ماده آبدوست است، می تواند آب دوستی کل دارو را بهبود بخشد و نفوذ آب به داخل دارو و تجزیه آن را آسان کند، بنابراین می توان از پودر تالک استفاده کرد. به عنوان یک تجزیه کننده برای کوتاه کردن زمان تجزیه دارو، به ویژه برای داروهای آبگریز.
(2) به عنوان عامل ضد چسب استفاده می شود
مشکل چسبندگی یک مشکل رایج در فرآیند پوشش است، که می تواند منجر به کاهش سرعت پوشش، چرخه تولید طولانی تر، چسبندگی گلوله، کاهش عملکرد، آسیب فیلم، تأثیر بر انتشار دارو و سایر مشکلات شود.
(3) رطوبت نسبی بحرانی دارو را افزایش دهید
برای داروهایی که به راحتی رطوبت را جذب می کنند، می توان پودر تالک را برای بهبود پایداری دارو به نسخه اضافه کرد.
(4) تأثیر بر آزادسازی داروها
در ادبیات گزارش شده است که ذرات نامحلول در فرمولاسیون های پوشش عملکردی می توانند بر ویژگی های رهایش دارو تأثیر بگذارند، اما نتایج و مکانیسم های عمل متفاوت است.
توسعه و کاربرد مواد نیترید بور با کارایی بالا
به عنوان یک ماده سرامیکی جدید با عملکرد عالی و پتانسیل توسعه عالی، نیترید بور شامل پنج ایزومر به نام‌های نیترید بور شش ضلعی (h-BN)، نیترید بور مکعبی (c-BN)، فیبر نیترید بور معدنی روی (w-BN)، لوزی وجهی است. نیترید بور (r-BN) و نیترید بور لوزی (o-BN).
کاربردهای نیترید بور
تحقیقات فعلی روی BN عمدتاً بر فاز شش ضلعی (h-BN) و فاز مکعبی (c-BN) آن متمرکز است. اولی دارای روانکاری، هدایت حرارتی و عملکرد خوب در دمای بالا است. دومی نیز در حالت تعادل ترمودینامیکی و پایدار در دما و فشار معمولی است. منطقه کاربرد اصلی h-BN به عنوان یک ماده خام برای سنتز نیترید بور مکعبی است.
نیترید بور شش ضلعی
نیترید بور شش ضلعی ماده ای با مقاومت در برابر دمای بالا، مقاومت در برابر خوردگی، هدایت حرارتی بالا، عایق کاری بالا و خواص روانکاری عالی است. با توجه به شرایط فعلی، ساده سازی فرآیند، کاهش هزینه های تولید و افزایش طول عمر قطعات از مقایسه های فعلی این نوع مواد است. جهت گیری های پژوهشی فعال کاربردهای اصلی: بوته‌ها، قایق‌ها، لوله‌های تحویل فلز مایع، نازل‌های موشک، پایه‌های دستگاه پرقدرت و غیره برای ذوب فلزات تبخیر شده. همچنین می توان از آن به عنوان مواد افزودنی مختلف استفاده کرد.
نیترید بور مکعبی
به عنوان مواد ساینده استفاده می شود. ذرات کوچک تک کریستال cBN را می توان به عنوان ماده ساینده استفاده کرد. ابزارهای ساینده CBN از عمل یک عامل اتصال برای چسباندن دانه های ساینده cBN به محصولات با شکل هندسی خاص به عنوان یک ابزار ساینده مواد فوق سخت استفاده می کنند.
به عنوان مواد ابزار استفاده می شود. PcBN بر کاستی های تک کریستال cBN، مانند برش آسان و ناهمسانگردی غلبه می کند و عمدتاً برای ساخت مواد ابزار استفاده می شود. ابزارهای برش PcBN به ویژه برای برش با سرعت بالا مناسب هستند و همچنین می توانند برای برش با دقت بالا استفاده شوند. آنها به طور گسترده در ماشین آلات CNC استفاده شده اند و برای برش مواد با سختی بالا مناسب هستند.
با پیشرفت مداوم علم و فناوری و افزایش تقاضا برای کاربردها، نیترید بور چشم اندازهای وسیعی برای توسعه آینده دارد. در اینجا برخی از روندهای احتمالی وجود دارد:
بهبود راندمان آماده‌سازی: بهبود کارایی آماده‌سازی یکی از راه‌های دستیابی به تولید نیترید بور در مقیاس بزرگ است و توسعه روش‌های آماده‌سازی کارآمدتر و اقتصادی‌تر هدف توسعه آن است.
در حال حاضر، راندمان آماده سازی نیترید بور کم است، به شرایط دما و فشار بالاتر نیاز دارد و چرخه آماده سازی طولانی است. یکی از جهت‌گیری‌های تحقیقاتی آینده، توسعه روش‌های آماده‌سازی کارآمدتر و اقتصادی‌تر برای بهبود کارایی آماده‌سازی نیترید بور است.
توسعه مواد جدید: علاوه بر مواد نیترید بور معمولی، مواد جدیدی مانند نیترید بور دو بعدی و نیترید بور متخلخل مورد توجه قرار خواهند گرفت. این مواد جدید ساختار و خواص منحصر به فردی دارند و انتظار می‌رود در زمینه‌های وسیع‌تری مورد استفاده قرار گیرند.
گسترش زمینه های کاربردی: نیترید بور به طور گسترده در الکترونیک، اپتوالکترونیک، علم مواد و سایر زمینه ها استفاده شده است. عملکرد عالی آن می تواند زمینه های کاربردی بیشتری را در آینده گسترش دهد، مانند زیست پزشکی، حفاظت از محیط زیست و زمینه های دیگر.
بهبود عملکرد و پایداری: خواص مکانیکی و شیمیایی نیترید بور را می توان با کنترل ساختار کریستالی و خلوص برای برآوردن نیازهای کاربردی بالاتر در آینده بهبود بخشید.