تاثیر پودر خاکستر بادی بسیار ریز بر خواص سیمان

Fly ash is a small particle produced during the combustion process of coal

-نیروگاه های نیروگاهی عمدتا از شیشه، مواد معدنی و کربن تشکیل شده است. پودر فوق ریز به ذرات پودری با اندازه ذرات کمتر از 0.1 میلی متر اطلاق می شود. در تولید سیمان، پودر خاکستر بادی بسیار ریز را می توان به عنوان ماده سیمانی کمکی برای بهبود عملکرد سیمان استفاده کرد.

تاثیر پودر خاکستر بادی بسیار ریز بر خواص سیمان

1. بهبود مقاومت سیمان

پودر خاکستر فوق العاده ریز می تواند استحکام سیمان را به میزان قابل توجهی بهبود بخشد. این به این دلیل است که پودر خاکستر بادی بسیار ریز دارای فعالیت بالایی است و می تواند با محصولات هیدراتاسیون موجود در سیمان واکنش داده و ساختار متراکم تری ایجاد کند و در نتیجه استحکام سیمان را بهبود بخشد. علاوه بر این، پودر فوق ریز خاکستر بادی همچنین می تواند منافذ سیمان را پر کند، بروز ترک را کاهش دهد و استحکام سیمان را بیشتر کند.

2. بهبود سیالیت سیمان

پودر فوق ریز خاکستر بادی خواص جریان خوبی دارد و می تواند سیالیت سیمان را بهبود بخشد. افزودن مقدار مناسب پودر خاکستر بادی بسیار ریز به سیمان می‌تواند ویسکوزیته مخلوط را کاهش داده و سیالیت آن را بهبود بخشد و ساخت و ساز را راحت‌تر و سریع‌تر کند.

3. حرارت هیدراتاسیون سیمان را کاهش دهید

پودر خاکستر فوق العاده ریز می تواند گرمای هیدراتاسیون سیمان را کاهش دهد. این به این دلیل است که پودر خاکستر بادی بسیار ریز می تواند با مواد معدنی موجود در سیمان واکنش داده و ترکیبات کم کالری تشکیل دهد و در نتیجه گرمای هیدراتاسیون سیمان را کاهش دهد. این امر برای ساخت بتن با حجم زیاد اهمیت زیادی دارد و می تواند وقوع ترک های دمایی را کاهش دهد.

4. بهبود نفوذ ناپذیری سیمان

پودر فوق ریز خاکستر بادی می تواند نفوذ ناپذیری سیمان را بهبود بخشد. این به این دلیل است که پودر خاکستر بادی بسیار ریز می تواند با مواد معدنی موجود در سیمان واکنش داده و ساختار متراکم تری ایجاد کند، تولید منافذ را کاهش دهد و در نتیجه نفوذ ناپذیری سیمان را بهبود بخشد. این برای پروژه هایی مانند زیرزمین هایی که نیاز به عایق رطوبتی دارند از اهمیت زیادی برخوردار است.

پودر فوق ریز خاکستر بادی یک ضایعات صنعتی با ارزش کاربری بالا است و می تواند نقش مهمی در تولید سیمان داشته باشد. با افزودن مقدار مناسب پودر خاکستر بادی فوق ریز می توان خواص سیمان را بهبود بخشید و استحکام، سیالیت، نفوذناپذیری و دوام آن را افزایش داد. در عین حال، استفاده از پودر خاکستر بادی بسیار ریز همچنین می تواند هزینه های تولید سیمان و آلودگی زیست محیطی را کاهش دهد و الزامات توسعه پایدار را برآورده کند.

by ALPA

ویژگی های پودرهای معمولی در صنایع شیمیایی

ویژگی های پودر تالک

پودر تالک که جزء اصلی آن سیلیکات منیزیم هیدراته است، پودری بدون ماسه ریز سفید یا مایل به سفید است. این ماده دارای خواص فیزیکی و شیمیایی عالی مانند روانکاری، مقاومت در برابر آتش، مقاومت در برابر اسید، عایق، نقطه ذوب بالا و بی اثری شیمیایی است.

ویژگی های خاک رس کائولن

کائولن که به نام دولومیت نیز شناخته می‌شود، یک کانی غیرفلزی است که عمدتاً از کانی‌های رسی از خانواده کائولینیت‌ها تشکیل شده و خاک رس و سنگ رسی را تشکیل می‌دهد.

از نظر خواص شیمیایی، کائولن دارای خواص عایق الکتریکی عالی، مقاومت در برابر حلالیت اسیدی خوب، ظرفیت تبادل کاتیونی بسیار کم، نسوزپذیری بالا و سایر خواص فیزیکی و شیمیایی است.

را

ویژگی های پودر میکا

پودر میکا یک کانی غیرفلزی است که اجزای اصلی آن سیلیس و اکسید آلومینیوم است.
از نظر خواص شیمیایی، پودر میکا مقاومت در برابر خوردگی اسیدی و قلیایی، مقاومت در برابر دمای بالا و سایر خواص را نشان می دهد. علاوه بر این، پودر میکای پلاستیکی پردازش شده از طریق فرآیندهای خاص دارای ویژگی های نسبت قطر به ضخامت بالا، مقاومت در برابر دمای بالا، مقاومت اسید و قلیایی و مقاومت در برابر سایش است. این یک ماده پرکننده پودر عملکردی طبیعی است.

ویژگی های پودر سیلیس

پودر میکروسیلیس یک ماده جامد دانه ریز است که اندازه ذرات آن معمولاً کمتر از 1 میکرون است. این یک ماده خام معدنی کاربردی جدید است که از کوارتز میکروکریستالی طبیعی (a-quartz) تشکیل شده است. عمدتاً سفید یا مایل به سفید است.
پودر میکروسیلیس دارای یک سری خواص عالی است: ضریب انبساط حرارتی کم، خواص دی الکتریک عالی، هدایت حرارتی بالا و عملکرد تعلیق خوب.

ویژگی های هیدروکسید آلومینیوم

در صنایع شیمیایی، هیدروکسید آلومینیوم عمدتا به عنوان بازدارنده شعله استفاده می شود. این نه تنها ضد شعله است، بلکه از دود، چکیدن و گازهای سمی نیز جلوگیری می کند. بنابراین، به طور گسترده ای در صنایع الکترونیک، مواد شیمیایی، کابل، پلاستیک، لاستیک و سایر صنایع استفاده شده است. به طور خاص، هیدروکسید آلومینیوم بسیار ریز به دلیل عملکردهای متعددی مانند بازدارندگی در شعله، سرکوب دود، پر کردن و حفاظت از محیط زیست، به پرمصرف ترین و پرمصرف ترین ماده کم دود و بدون هالوژن تبدیل شده است.

ویژگی های آلومینا

اکسید آلومینیوم با فرمول شیمیایی Al2O3 یک ماده معدنی است. این ترکیبی با سختی بالا و نقطه ذوب تا 2054 درجه سانتیگراد است. این یک کریستال یونی معمولی است و می تواند در دماهای بالا یونیزه شود.

از نظر شیمیایی، آلومینا یک ماده بسیار سخت با سختی Mohs تا 9 است که باعث می شود به طور گسترده ای به عنوان یک ماده مقاوم در برابر سایش و مقاوم در برابر خوردگی در بسیاری از کاربردها استفاده شود. آلومینا رسانایی حرارتی خوبی دارد و Al2O3 با نیاز به خلوص بالا عموماً با روش های شیمیایی تهیه می شود.
از نظر کاربردهای صنعتی، اکسید آلومینیوم به دلیل سختی بالا، مقاومت در برابر سایش و مقاومت در برابر خوردگی به طور گسترده در صنعت مواد استفاده می شود.

ویژگی های سولفات باریم

سولفات باریم یک کریستال اورتومبیک بی رنگ یا پودر آمورف سفید با خواص شیمیایی پایدار و نامحلول در آب، اسید، قلیایی یا حلال های آلی است. سولفات باریم از باریت به عنوان ماده اولیه اصلی ساخته می شود و از طریق یک سری فرآیندها مانند فرآوری مواد معدنی، شستشوی مواد معدنی و خرد کردن فرآوری می شود.

خصوصیات دیاتومیت

خاک دیاتومه یک کانی معدنی طبیعی با رنگ‌هایی مانند سفید، سفید، خاکستری و قهوه‌ای روشن است و دارای ویژگی‌های ریز، شل، سبک و متخلخل است. جذب آب و نفوذ پذیری بسیار قوی دارد، بنابراین اغلب به عنوان پرکننده یا عامل ضد ته نشینی در صنایع رنگ، پوشش، لاستیک، پلاستیک و سایر صنایع استفاده می شود.

دیاتومیت همچنین پایداری خوبی دارد و یک ماده صنعتی مهم برای عایق حرارتی، سنگ زنی، فیلتراسیون، جذب، ضد انعقاد، قالب گیری، پر کردن، حامل و غیره است.

ویژگی های بنتونیت

بنتونیت که با نام‌های بنتونیت، بنتونیت یا بنتونیت نیز شناخته می‌شود، یک کانی غیرفلزی است که جزء معدنی اصلی آن مونت موریلونیت است.
رنگ بنتونیت معمولاً سفید یا زرد روشن است، اما به دلیل تغییر محتوای آهن ممکن است خاکستری روشن یا سبز روشن نیز به نظر برسد.

ویژگی های پودر شفاف

پودر شفاف نوع جدیدی از پرکننده های کاربردی است. این یک سیلیکات مرکب است. جزء اصلی آن یک سیلیکات مرکب حاوی منیزیم، آلومینیوم و کلسیم است که یک نمک معدنی است. مشخصات آن به شرح زیر است:
1. شفافیت بالا
2. سختی و براقیت خوب
3. جذب روغن کم
4. مقاومت خوب در برابر فروپاشی و گرد و غبار کمتر در حین استفاده.
5. مواد پودری فوق العاده شفاف از طریق فرآیند انتخاب مواد خام - مخلوط کردن - ذوب - سنگ زنی خشن - سنگ زنی ریز - درجه بندی ایجاد می شود.

by ALPA

آسیاب ریز خشک برای کاربردهای شیمیایی کشاورزی

دلیل اینکه تولیدکنندگان آفت کش ها اجزا و اشکال دارویی خاصی را تولید می کنند، استفاده از مواد موثره در زمان مناسب و به مقدار مناسب در زمانی که محصولات به حفاظت نیاز دارند، برای کاهش موثر عواملی که برای رشد محصول مضر هستند، است. بنابراین، یک محافظ گیاه اساساً مخلوطی از مواد مختلف است. این مواد را اساساً می توان در سه دسته اصلی خلاصه کرد: مواد فعال در فرمول. پرکننده های مورد استفاده برای رقیق کردن مواد فعال مانند خاک رس، تالک، کائولن یا سیلیس. مواد کمکی و افزودنی های مورد استفاده برای بهبود کیفیت فرمول (مانند تثبیت کننده ها، عوامل مرطوب کننده، عوامل محافظ، عوامل ضد کف و غیره).

در فرآیند تولید آفت کش، اولین مرحله تغذیه و اختلاط است. مرحله دوم آسیاب کردن است. از طریق انواع مختلف تجهیزات سنگ زنی که در زیر نشان داده شده است، ذرات مواد مخلوط شده آسیاب شده و به ظرافت هدف پراکنده می شوند تا نیازهای کاربرد را برآورده کنند. پس از آسیاب کردن، فرآیند غربالگری را طی می کند تا از حضور احتمالی ذرات بزرگ جلوگیری شود. در نهایت مواد افزودنی یا پرکننده هایی که نیازی به آسیاب ندارند اضافه کنید و دوباره پراکندگی و مخلوط کردن را انجام دهید.

دلیل اینکه ذرات آفت کش باید ذرات بسیار ریز باشند و توزیع اندازه ذرات باریکی داشته باشند: هرچه ذرات ماده فعال ریزتر باشند، مؤثرتر هستند، به این معنی که می توان از مقدار کمتری برای رسیدن به همان اثر استفاده کرد. این به دلایل ایمنی، زیست محیطی و اقتصادی مفید است: کاهش اثرات سمی بر روی افراد در منطقه اسپری. کاهش آلودگی محیط زیست؛ کاهش استفاده از گرانترین مواد فعال در فرمولاسیون، در نتیجه کاهش هزینه های تولید آفت کش ها و افزایش سود.

توزیع اندازه ذرات باریک، یک روش ساده کاربرد آفت کش را تسهیل می کند: پودر قبل از استفاده روی محصولات در آب پراکنده می شود. هرچه ذرات ریزتر باشند، سوسپانسیون پایدارتر خواهد بود و در حین کار هیچ گونه رسوبی رخ نخواهد داد. در طول فرآیند سم پاشی، مشکل مسدود شدن ذرات بزرگ نازل های سیستم سمپاشی به طور موثر کاهش می یابد.

انتخاب آسیاب مناسب بسیار مهم است و ALPA بسته به ظرافت و مشخصات مورد نیاز سازنده آفت کش، فناوری های مختلف آسیاب خشک را ارائه می دهد.

ماشین سنگ زنی ضربه ای CSM با عملکرد طبقه بندی

این نوع آسیاب طبقه بندی امکان دستیابی به هر دو عملکرد آسیاب و طبقه بندی را در یک سیستم ارائه می دهد. طبقه بندی کننده CSM ترکیبی از یک طبقه بندی کننده ضربه ظریف و یک طبقه بندی چرخ راهنما است. با استفاده از دو درایو موتور مستقل، یکی برای دیسک سنگ زنی و دیگری برای چرخ درجه بندی، CSM می تواند دقیقاً سرعت چرخ درجه بندی را تنظیم کند تا طیف وسیعی از ظرافت محصول نهایی را از d97=9μm تا 200μm بدست آورد. با استفاده از هندسه پروانه طبقه‌بندی‌کننده و مهر و موم هوا بین چرخ طبقه‌بندی و پوشش بالایی دستگاه، کنترل دقیق حد بالایی اندازه ذرات مواد آسیاب تضمین می‌شود و در نتیجه به طبقه‌بندی دقیق دست می‌یابد.

آسیاب جت بستر سیال

این آسیاب جت برای آسیاب بسیار ریز مواد با سختی های مختلف (نرم تا بسیار سخت) مناسب است. در ناحیه سنگ زنی، ذرات توسط جریان هوا با سرعت بالا به سمت برخورد و ساییدن با یکدیگر هدایت می شوند. هیچ قطعه سنگ زنی اضافی وجود ندارد. طبقه بندی پویا حداکثر اندازه ذرات را کنترل می کند. سرعت جریان هوا در خروجی نازل در محفظه سنگ زنی می تواند به 500 تا 600 متر بر ثانیه برسد. از آنجایی که انرژی سنگ زنی و سرعت ضربه بالا را می توان در بستر سیال تولید کرد، می توان به ظرافت D50 بین 1 تا 5 میکرومتر دست یافت.

با توجه به چنین ویژگی های ساختاری، آسیاب جریان هوا دارای یک ویژگی بسیار جذاب است: در طول فرآیند آسیاب، هیچ افزایش دما در محفظه سنگ زنی وجود نخواهد داشت. دلیل آن این است که گرمای تولید شده در هنگام برخورد ذرات با یکدیگر توسط پدیده خنک کننده تولید شده توسط گاز فشرده در حال انبساط خنثی می شود، به طوری که دما در محفظه سنگ زنی ثابت می ماند و مولکول های ماده فعال از بین نمی روند.

در حال حاضر تولید آفت کش ها از اهمیت استراتژیک فزاینده ای برخوردار است. باید یک ارزیابی مجدد انجام شود تا تاکید بیشتری بر محدودیت های زیست محیطی، هم در طول تولید محصولات و هم استفاده از آنها در محصولات کشاورزی صورت گیرد. با این حال، تامین نیازهای جمعیت جهان همچنان یک چالش بزرگ است. نقش مهندسی شیمی تولید سموم دفع آفات به بهترین شکل ممکن است که برای دستیابی به این امر مستلزم انتخاب مناسب ترین تکنولوژی آسیاب می باشد.

by ALPA

چندین ضربه بسیار ریز در فرآیند صنعت

فرآیند سنگ زنی فوق العاده ریز ضربه ای به طور کلی به فرآیند سنگ زنی و طبقه بندی برای تهیه توزیع اندازه ذرات d9، ≤10 میکرون اشاره دارد. می توان آن را به دو نوع تقسیم کرد: روش خشک و روش مرطوب. عملیات واحد سنگ شکن فوق العاده ریز (یعنی سنگ شکن فوق ریز یک مرحله ای) که در حال حاضر در صنعت استفاده می شود شامل انواع زیر است.

(ل) فرآیند مدار باز. به طور کلی، نوع تخت یا دیسک، نوع لوله در گردش و سایر آسیاب های جریان هوا دارای عملکرد خود درجه بندی هستند، بنابراین این فرآیند مدار باز اغلب استفاده می شود. علاوه بر این، این فرآیند اغلب برای سنگ زنی بسیار ریز متناوب استفاده می شود. مزیت این جریان فرآیند ساده بودن فرآیند است. با این حال، برای آسیاب‌های بسیار ریز که عملکرد خود طبقه‌بندی را ندارند، از آنجایی که در این فرآیند طبقه‌بندی‌کننده وجود ندارد، محصولات پودری بسیار ریز واجد شرایط را نمی‌توان به موقع جدا کرد، بنابراین محدوده توزیع اندازه ذرات محصولات عمومی گسترده است. .

(2) فرآیند مدار بسته، که با یک طبقه‌بندی کننده و یک آسیاب فوق‌العاده ریز مشخص می‌شود که یک سیستم مدار بسته از خرد کردن بسیار ریز و طبقه‌بندی ریز را تشکیل می‌دهد. این فرآیند اغلب در عملیات پودر پیوسته آسیاب های گلوله ای، آسیاب های همزن، آسیاب های ضربه مکانیکی با سرعت بالا، آسیاب های ارتعاشی و غیره استفاده می شود. ذرات و بهبود کارایی عملیات خرد کردن بسیار ریز.

(3) فرآیند مدار باز با پیش طبقه بندی با این واقعیت مشخص می شود که مواد قبل از ورود به پودر کننده فوق ریز طبقه بندی می شوند. مواد ریزدانه مستقیماً به عنوان محصولات پودری بسیار ریز مورد استفاده قرار می گیرند و مواد درشت دانه برای خرد کردن وارد پودر بسیار ریز می شوند. هنگامی که خوراک حاوی مقدار زیادی پودر فوق ریز واجد شرایط است، استفاده از این فرآیند می تواند بار سنگ شکن را کاهش دهد، مصرف انرژی در واحد محصول پودر فوق ریز را کاهش دهد و کارایی عملیات را بهبود بخشد.

(4) فرآیند مدار بسته با پیش درجه بندی. این فرآیند در اصل ترکیبی از دو فرآیند است. این عملیات ترکیبی نه تنها به بهبود راندمان خرد کردن و کاهش مصرف انرژی در واحد محصول کمک می کند، بلکه توزیع اندازه ذرات محصول را نیز کنترل می کند. این فرآیند را می توان تنها به یک گریدر نیز ساده کرد، یعنی درجه بندی پیش و درجه بندی بازرسی در یک گریدر ترکیب می شوند.

(5) فرآیند مدار باز با طبقه بندی نهایی. ویژگی این فرآیند خردایش این است که می توان یک یا چند طبقه بندی کننده بعد از سنگ شکن نصب کرد تا دو یا چند محصول با ریزدانگی و توزیع اندازه ذرات متفاوت بدست آید.

(6) با فرآیند مدار باز پیش درجه بندی و درجه بندی نهایی، این فرآیند اساساً ترکیبی از دو فرآیند است. این عملیات ترکیبی نه تنها می تواند برخی از محصولات ریزدانه واجد شرایط را از قبل جدا کند، بلکه بار روی سنگ شکن را کاهش می دهد و تجهیزات طبقه بندی نهایی می توانند دو یا چند محصول را با ظرافت و توزیع اندازه ذرات مختلف بدست آورند.

تعداد مراحل خرد کردن عمدتا به اندازه ذرات مواد اولیه و ظرافت محصول مورد نیاز بستگی دارد. برای مواد خام با اندازه ذرات نسبتاً درشت، می توان از فرآیند خرد کردن ریز یا آسیاب ریز و سپس خرد کردن فوق العاده ریز استفاده کرد. به طور کلی، مواد خام را می توان تا مش 200 یا 325 مش خرد کرد و سپس می توان از یک فرآیند خرد کردن فوق العاده ریز استفاده کرد. برای مواد مورد نیاز اندازه ذرات محصول برای موادی که بسیار ریز هستند و به آسانی انباشته می شوند، می توان از یک فرآیند خرد کردن فوق ریز چند مرحله ای به صورت سری برای بهبود کارایی بهره برداری استفاده کرد. با این حال، به طور کلی، هرچه مراحل خردایش بیشتر باشد، جریان فرآیند پیچیده تر و سرمایه گذاری مهندسی بیشتر می شود.

از نظر روش های آسیاب، فرآیندهای آسیاب فوق ریز را می توان به سه نوع آسیاب خشک (یک یا چند مرحله)، آسیاب مرطوب (یک یا چند مرحله) و آسیاب ترکیبی خشک و مرطوب تقسیم کرد. در ادامه چندین جریان معمولی فرآیند سنگ زنی بسیار ریز معرفی می شود.

by ALPA

کاربرد تکنولوژی آسیاب فوق ریز در لوازم آرایشی و بهداشتی

سنگ زنی فوق ریز به عملیات واحد خرد کردن مواد درشت دانه به اندازه ذرات کمتر از 10 تا 25 میکرومتر اشاره دارد. هنگامی که ماده به اندازه ذرات کمتر از 10 میکرومتر خرد می شود، ذرات بسیار ریز دارای فعالیت سطحی، نسبت خالی و انرژی سطحی بالایی هستند، بنابراین به ماده حلالیت عالی، جذب، سیالیت و نوری، الکتریکی، مغناطیسی و غیره منحصر به فرد می دهد. خواص فن آوری سنگ زنی بسیار ریز به طور گسترده در مواد غذایی، پزشکی، مواد اطلاعاتی، میکروالکترونیک، مواد عایق حرارتی، مواد نسوز پیشرفته، سرامیک های با تکنولوژی بالا، پوشش ها، پرکننده ها و صنایع مواد جدید استفاده می شود.

به عنوان یکی از مؤثرترین تجهیزات برای پودر کردن بسیار ریز پودرها، پودر جت از جریان هوای مافوق صوت برای ضربه زدن به مواد استفاده می کند تا باعث شود مواد با یکدیگر برخورد کنند تا به هدف پودرسازی بسیار ریز دست یابد. بنابراین، تجهیزات جت پودر کننده ساده برای کار، بدون آلودگی و دارای خلوص محصول بالا است. نگهداری از فعالیت بالا، خوب، پراکندگی پودر خوب، اندازه ذرات کوچک و توزیع باریک، سطح ذرات صاف، به ویژه برای خرد کردن بسیار ریز داروهای حساس به حرارت و رطوبت مناسب است.

با توسعه سریع صنعت آرایشی و بهداشتی در 20 سال گذشته، تعداد زیادی از مواد فعال زیستی و پودرهای دارویی گیاهی چینی به طور گسترده در لوازم آرایشی مختلف استفاده شده است. با این حال، مواد اولیه دارای ذرات درشت هستند و در دماهای پایین به سختی در آب حل می شوند یا در صورت استفاده مستقیم به سختی توسط پوست جذب می شوند. با خرد کردن بسیار ریز مواد فعال، دمای انحلال مواد فعال را می توان تا حد زیادی کاهش داد، که برای حفظ فعالیت و جذب پوستی مفید است. علاوه بر این، از فناوری خرد کردن جریان هوا در ساخت لوازم آرایشی پودر فشرده با کیفیت بالا برای بهبود ساختار پودر و بهبود عملکرد پودر فشرده و کیفیت محصول استفاده می شود. فن آوری خرد کردن جریان هوا چشم انداز کاربرد گسترده ای در صنعت لوازم آرایشی دارد.

1) فناوری میکرونیزه کردن مجموعه ای کامل از فرآیندها و فناوری ها است و فرآیندی سیستماتیک است که باید الزامات استانداردهای بهداشتی لوازم آرایشی را در طول فرآیند تولید لوازم آرایشی رعایت کند. برای استفاده از آن در صنعتی سازی لوازم آرایشی، باید ویژگی های صنعت آرایشی و بهداشتی را برای طراحی تجهیزات آسیاب بسیار ریز که به راحتی تمیز و ضدعفونی شوند، محصولات را در طول فرآیند تولید آلوده نکنند، گرد و غبار تولید نکنند، طراحی کنیم. مصرف انرژی پایین
2) تقویت تحقیقات نظری پایه در مورد سنگ زنی فوق العاده ریز، ترکیب خواص پودرهای مختلف، انجام طراحی ماژول بر اساس آزمایش ها، ایجاد مدل های داده، توسعه تجهیزات سنگ زنی جریان هوا چند منظوره و یکپارچه، و بهبود عملکرد پشتیبانی جامع و خودکار. قابلیت های کنترلی با ظرفیت پردازش یک دستگاه، می تواند پودر بسیار ریز با توزیع اندازه ذرات باریک به دست آورد و می تواند برای پردازش مواد با ویژگی های مختلف و سختی های مختلف سازگار شود.
3) راه های موثری برای کاهش سایش و پارگی تجهیزات سنگ زنی جریان هوا در حین خرد کردن، افزایش عمر مفید تجهیزات و کاهش آلودگی محصول بیابید. بر حل مشکلات مواد محفظه سنگ زنی جریان هوا و حلقه نازل تمرکز کنید و مواد آلیاژی با مقاومت سایش بالا را توسعه دهید. علاوه بر این، جریان فرآیند مناسب نیز یک اقدام موثر برای کاهش ساییدگی جریان هوا است.
4) یافتن راه های موثر برای کاهش مصرف انرژی و بهبود استفاده از انرژی و غلبه بر بزرگترین نقص استفاده کم انرژی از آسیاب های جت.
5) توسعه فن آوری آسیاب جریان هوا پشتیبانی فنی را برای توسعه لوازم آرایشی با کیفیت بالا، با تکنولوژی بالا و عالی فراهم می کند و رقابت بازار محصولات را افزایش می دهد. فن آوری آسیاب جریان هوا نه تنها می تواند به طور گسترده در محصولات آرایشی پودر فشرده و محصولات ماسک صورت استفاده شود، بلکه چشم انداز کاربرد گسترده ای در پیش تصفیه مواد خام فعال و داروهای گیاهی چینی دارد.

by ALPA

آسیاب کردن API در فرآیند دوز جامد خوراکی

در فرآیند تولید اشکال دوز جامد خوراکی، خرد کردن فله دارو اغلب یک عملیات واحد بسیار حیاتی است. از یک طرف، اندازه ذرات API ممکن است بر جذب دارو تأثیر بگذارد. برای آماده‌سازی‌های جامد خوراکی با محلول ضعیف، هرچه اندازه ذرات ماده خام کوچک‌تر باشد، انحلال سریع‌تر و فراهمی زیستی دارو نیز ممکن است بهبود یابد. علاوه بر این، اندازه ذرات API تأثیر مهمی بر سیالیت پودر، فرآیند اختلاط و لایه‌بندی پودر دارد و این عوامل تأثیر مهمی بر پایداری فرآیند تولید دارند.

در فرآیند سنتز، مواد خام برای اشکال دوز جامد خوراکی اغلب از طریق کریستالیزاسیون به دست می‌آیند. با کنترل فرآیند کریستالیزاسیون می توان اندازه ذرات ماده اولیه دارو را تا حدودی کنترل کرد. با این حال، در بسیاری از موارد، اندازه ذرات و توزیع اندازه ذرات API به دست آمده توسط کریستالیزاسیون اغلب نمی تواند نیازهای آماده سازی را برآورده کند. بنابراین، لازم است API را در طول تولید آماده سازی بیشتر پردازش کنیم، یعنی API را خرد کنیم تا اندازه ذرات در محدوده هدف کنترل شود.

به طور کلی، روش های آسیاب را می توان با توجه به رسانه های مختلف پراکنده در طول آسیاب به روش های خشک و مرطوب تقسیم کرد. روش مرطوب برای پراکندگی API در یک محیط مایع برای پودر شدن است، در حالی که روش خشک برای پودر کردن API در گاز (هوا، نیتروژن و غیره) است. روش خشک بیشتر برای خرد کردن مواد خام آماده سازی جامد استفاده می شود.

اصل خرد کردن آسیاب چکشی عمدتاً این است که به طور مداوم ذرات داروی خام را از طریق چکش ها / چکش های چرخان با سرعت بالا کوبیده و ذرات بیشتر با حفره خرد کننده یا بین ذرات برخورد می کنند. این فرآیندها می توانند به طور موثر اندازه ذرات را کاهش دهند. هنگامی که اندازه ذرات به اندازه کافی کوچک باشد تا از سوراخ های غربال انتخاب شده عبور کند، از محفظه خرد کردن تخلیه می شود. آسیاب چکشی ظرفیت تولید زیاد و مصرف انرژی پایینی دارد و بیشتر برای خرد کردن داروهای شکننده مناسب است. برخی از مواد چسبناک مستعد شکستن ذرات از طریق ضربه مکانیکی نیستند و برای خرد کردن چکشی مناسب نیستند. با این حال، مواد را می توان خنک کرد تا شکنندگی مواد را افزایش داده و سهولت خرد شدن را افزایش دهد. علاوه بر این، خرد کردن چکشی گرمای جدی ایجاد می کند، بنابراین باید به پایداری مواد توجه شود. ترکیبات با نقطه ذوب کمتر از 100 درجه سانتیگراد برای روشهای خرد کردن مکانیکی مانند خرد کردن چکشی مناسب نیستند. آسیاب های چکشی به طور کلی برای خرد کردن ذرات با اندازه های بالای 10 میکرومتر مناسب هستند. عوامل مربوط به اثر خرد شدن آسیاب چکشی عموماً شامل شکل و نحوه نصب تیغه چکش، سرعت چرخش و سرعت تغذیه و ... می باشد.

پودر کننده جت مارپیچی یک پودر نسبتاً رایج جریان هوا با ساختار مکانیکی و عملیات خرد کردن نسبتاً ساده است. جریان هوای تحت فشار مواد را با سرعت معینی از طریق نازل تغذیه وارد محفظه خرد کن می کند. چندین نازل در یک صفحه در اطراف محفظه خرد کن حلقوی وجود دارد که جریان هوا را با سرعت 300 ~ 500 متر در ثانیه به داخل محفظه خرد کن می پاشند و جریان هوای گردابی را تشکیل می دهند و باعث می شوند ذرات وارد شده به محفظه خرد کن در ارتفاع بالا حرکت کنند. سرعت با جریان هوا، و ذرات و سایر ذرات یا محفظه خرد کردن بدن در اثر برخورد شدید و اصطکاک متلاشی شد. فرآیند خرد کردن عمدتاً شامل برخورد بین ذرات و به دنبال آن برخورد بین ذرات و حفره خرد کردن است. حرکت دایره ای ذرات در جریان هوا باعث ایجاد نیروی گریز از مرکز می شود. با پیشرفت خرد کردن، اندازه و جرم ذرات کاهش می یابد و نیروی گریز از مرکز دریافتی کوچکتر و کوچکتر می شود. هنگامی که نیروی گریز از مرکز به اندازه کافی کوچک است، جریان هوای تخلیه شده از محفظه خرد کردن، ذرات را به مرکز جریان هوای گرداب می رساند و سپس با جریان هوا از محفظه خرد کردن تخلیه می شود تا فرآیند خرد کردن کامل شود. این جریان هوای گردابی اجازه می دهد تا فرآیندهای خرد کردن و طبقه بندی به طور همزمان انجام شوند، که برای به دست آوردن محصول نهایی با توزیع اندازه ذرات باریک تر مفید است.

by ALPA

کاربرد و تحقیق ولاستونیت اصلاح شده

ولاستونیت یک کانی غیرفلزی بسیار مهم است. ترکیب شیمیایی اصلی آن متاسیلیکات کلسیم (CaSiO3) است. متعلق به سیستم کریستالی مثلثی است و خاکستری مایل به سفید است. ولاستونیت دارای نسبت ابعاد بزرگ، ساختار سوزنی مانند طبیعی و عملکرد پایدار است که آن را به یک ماده تقویت کننده عالی تبدیل می کند. ولاستونیت علاوه بر ساختار فیبری طبیعی خود، جذب روغن، هدایت الکتریکی و تلفات دی الکتریک بسیار پایینی نیز دارد. این به طور گسترده ای در پلاستیک، لاستیک، رنگ، پوشش و سایر زمینه ها استفاده می شود و می تواند به طور قابل توجهی خواص مکانیکی و تریبولوژیکی ماتریس را بهبود بخشد. بهبود پایداری حرارتی و ثبات ابعادی محصولات.

با این حال، ولاستونیت طبیعی آبدوست است و هنگامی که با پلیمرهای آلی مخلوط می شود، پراکندگی به دلیل قطبیت های مختلف ناهموار است، بنابراین خواص مکانیکی محصولات پر شده آن کاهش می یابد. به منظور بهبود پراکندگی و سازگاری آن در ماتریس های آلی، و همچنین خواص مکانیکی محصولات، ولاستونیت اغلب نیاز به اصلاح سطحی دارد.

تکنولوژی اصلاح ولاستونیت

فناوری اصلاح سطح ولاستونیت را می توان به دو دسته تقسیم کرد: اصلاح سطح آلی و اصلاح سطح غیر آلی.

برای اصلاح سطح آلی، اصلاح‌کننده‌های سطحی که معمولاً مورد استفاده قرار می‌گیرند شامل عوامل جفت‌کننده سیلان، عوامل جفت‌کننده تیتانات و آلومینات، سورفکتانت‌ها و متیل متاکریلات هستند. در میان آنها، اصلاح عامل جفت کننده سیلان یکی از روش های معمول اصلاح سطح برای پودر ولاستونیت است و به طور کلی از فرآیند اصلاح خشک استفاده می شود. دوز عامل کوپلینگ مربوط به پوشش مورد نیاز و سطح ویژه پودر است. دوز به طور کلی 0.5٪ تا 1.5٪ از توده ولاستونیت است.

پس زمینه فنی اصلاح سطح معدنی این است که ولاستونیت به عنوان یک پرکننده پلیمری اغلب باعث می شود مواد پرکننده تیره تر شود، ارزش سایش بیشتری دارد و به راحتی تجهیزات پردازش را می پوشاند. اصلاح پوشش غیر آلی سطح می تواند باعث بهبود الیاف سنگ خاکستری سیلیکونی شود که رنگ مواد پلیمری را پر می کند و ارزش سایش آنها را کاهش می دهد. در حال حاضر، اصلاح سطح معدنی الیاف معدنی ولاستونیت عمدتاً از روش رسوب شیمیایی برای پوشش سطح با سیلیکات کلسیم نانومتری، سیلیس و کربنات کلسیم نانومتری استفاده می‌کند.

کاربرد و تحقیق ولاستونیت اصلاح شده

(1) پلاستیک

پلی پروپیلن (PP)، به عنوان یکی از پنج پلاستیک همه منظوره، دارای خواص جامع بهتری نسبت به سایر پلاستیک های همه منظوره است. به طور فزاینده ای توسعه یافته و در زمینه های خودرو، هوافضا، ساخت و ساز و پزشکی استفاده می شود.

(2) کاغذ سازی

کاربرد ولاستونیت در صنعت کاغذ با سایر پرکننده ها کاملاً متفاوت است. این یک پر کردن ساده مانند پرکننده های سنتی نیست. این عمدتاً به نسبت ابعاد بالاتر برای تحقق بخشیدن به درهم تنیدگی ولاستونیت و الیاف گیاهی برای تشکیل الیاف گیاهی متکی است. ساختار شبکه فیبر معدنی می تواند جایگزین برخی از الیاف کوتاه گیاهان شود، که می تواند به طور موثر کدورت و سازگاری چاپ کاغذ تولید شده را بهبود بخشد، یکنواختی را بهبود بخشد و هزینه های تولید را کاهش دهد.

(3) مواد اصطکاک

محصولات ولاستونیت برای مواد اصطکاکی پودرهای سوزن مانند ولاستونیت هستند. در مقایسه با سناریوهای کاربردی سنتی، آنها بیشتر به عنوان پرکننده در لنت ترمز، کلاچ و غیره استفاده می شوند. پودر سوزنی شکل ولاستونیت یک جایگزین ایده آل برای آزبست الیاف کوتاه است. این می تواند پایداری مواد اصطکاک را بهبود بخشد، ترک خوردگی را کاهش دهد، مقاومت در برابر سایش و خواص بازیابی و سایر خواص مکانیکی را تا حد معینی بهبود بخشد.

(4) پوشش

ولاستونیت می تواند به عنوان یک رنگدانه گسترش دهنده و جایگزین جزئی برای رنگدانه های سفید در رنگ ها استفاده شود. علاوه بر این، با توجه به ویژگی های خود ولاستونیت، می توان از آن به عنوان یک افزودنی اصلاح کننده پوشش برای گسترش عملکرد مواد نیز استفاده کرد. به عنوان مثال، ولاستونیت مقاومت در برابر خوردگی خوبی دارد و می تواند به طور گسترده در زمینه پوشش های ضد خوردگی استفاده شود.

(5) لاستیک

در صنعت لاستیک، پودر ولاستونیت می تواند بخشی از دی اکسید تیتانیوم، کربن سیاه سفید، خاک رس، کلسیم سبک، لیتوپون و سایر مواد را جایگزین کند، اثر تقویت کننده خاصی را ایفا کند و می تواند قدرت پنهان کردن برخی از رنگ ها را بهبود بخشد.

(6) بتن تقویت شده با سیمان/الیاف

ولاستونیت فیبری جایگزین الیاف آزبست کوتاه و الیاف شیشه می شود و به سیمان، بتن و سایر مصالح ساختمانی اضافه می شود که می تواند مقاومت در برابر ضربه، مقاومت خمشی، مقاومت در برابر سایش و پایداری ابعادی مواد را بهبود بخشد.

by ALPA

اهمیت فرآیند اصلاح پودر کاربید سیلیکون

کاربید سیلیکون (SiC) یک ماده غیر فلزی معدنی با طیف وسیعی از کاربردها و چشم انداز توسعه خوب است. پس از تبدیل شدن به سرامیک، یک ماده ساختاری عالی است. دارای مدول الاستیک بالا و سفتی خاص است، به راحتی تغییر شکل نمی دهد. و دارای رسانایی حرارتی بالا و ضریب انبساط حرارتی پایین در حال حاضر به یکی از ملاحظات اصلی برای مواد موتور حرارتی با دمای بالا تبدیل شده است و می تواند در نازل های با دمای بالا، پره های توربین، روتورهای توربوشارژر و غیره استفاده شود.

بنابراین، صنعت الزامات بالاتری را برای سرامیک های SiC از نظر دقت هندسی، استحکام، چقرمگی و قابلیت اطمینان مطرح کرده است و فرآیند قالب گیری بخش مهمی است. فرآیندهای قالب گیری مختلف تأثیر بیشتری بر عملکرد محصولات سرامیکی مانند سختی دارند. در قالب‌گیری، مشکل در تهیه محصولات با اشکال پیچیده، تراکم ناکافی سرامیک‌ها و ... وجود این عیوب کاربرد آن‌ها را در زمینه‌های پیشرفته محدود می‌کند، بنابراین لازم است محصولات سرامیکی با عملکرد عالی و قابلیت اطمینان بالا تهیه شود. بررسی عوامل موثر بر اثربخشی فرآیند قالب گیری ضروری است.

لایه دی اکسید سیلیکون روی سطح کاربید سیلیکون بر پراکندگی پودر در فاز آبی تاثیر می گذارد.دی اکسید سیلیکون در فاز آب گروه های هیدروکسیل سیلیکون "Si-OH" را تشکیل می دهد. گروه های هیدروکسیل سیلیکون در فاز آب اسیدی هستند. بنابراین پراکندگی کاربید سیلیکون به صورت نقطه ایزوالکتریک اسیدی است. سیلانول یون‌های هیدروژن را جذب می‌کند و سطح ذرات را بار مثبت می‌کند و بنابراین پتانسیل زتا به یک مقدار مثبت تبدیل می‌شود. در شرایط قلیایی، سیلانول با غلظت بالای OH- در محلول واکنش می‌دهد و [Si-O]- در محلول ایجاد می‌کند. سطح پودر، باعث می شود سطح ذرات بار منفی داشته باشد، بنابراین پتانسیل زتا نیز منفی است.

پراکندگی پودر در فاز آب ارتباط نزدیکی با مقدار مطلق پتانسیل زتا دارد، بنابراین لایه سیلیسی تشکیل شده روی سطح پودر نقش زیادی در پراکندگی پودر دارد.

روش اصلاح شیمیایی به واکنش شیمیایی اطلاق می شود که در طی فرآیند پوشش سطحی رخ می دهد.این روش رایج ترین روش در اصلاح پودری است.پوشش سطحی به دو نوع پوشش معدنی و پوشش آلی تقسیم می شود که عمدتاً لایه ای از اکسید، هیدروکسید یا ته نشین می کند. مواد آلی روی سطح پودر معدنی وقتی پوشش اکسید یا هیدروکسید باشد به آن پوشش معدنی می گویند و وقتی پوشش آلی باشد به آن پوشش آلی می گویند.

روش های پوشش معدنی عمدتاً شامل روش هیدرولیز آلکوکسید، روش بارش یکنواخت، روش هسته زایی غیر یکنواخت و روش سل.ژل و ... می باشد که در این میان بهترین روش، روش هسته زایی غیریکنواخت است، پوشش اصلاح آلی مانع الکترواستاتیکی و فضایی را بهبود می بخشد. روش‌های پوشش آلی عمدتاً شامل پیوند سطحی آلی، پوشش جذب سطحی و اصلاح کپسوله‌سازی می‌شود. عمدتاً در پراکندگی مواد کامپوزیت معدنی یا پرکننده‌ها برای بهبود ترشوندگی و سازگاری پودرهای معدنی و ماتریس‌های آلی استفاده می‌شود. همچنین برای بهبود پراکندگی پودر معدنی در آب استفاده می شود.

پودر SiC با اندازه میکرون بسیار پراکنده شرط لازم برای به دست آوردن محصولات سرامیکی با دقت، استحکام، چقرمگی و قابلیت اطمینان بالا است.بنابراین، کشف فناوری‌های مرتبط برای تهیه سرامیک‌های کاربید سیلیکون قابل استفاده در زمینه‌های پیشرفته از اهمیت بالایی برخوردار است. .

by ALPA

مراحل مهم در تولید پودر الماس - آسیاب و شکل دهی

در حال حاضر رایج ترین پودر الماس با آسیاب، خالص سازی، طبقه بندی و سایر فرآیندهای الماس مصنوعی تولید می شود.

در میان آنها، فرآیند خرد کردن و شکل دادن الماس نقش مهمی در تولید پودر میکرو ایفا می کند و به طور مستقیم بر شکل ذرات میکرو پودر و محتوای اندازه ذرات هدف تأثیر می گذارد. روش های مختلف خرد کردن، اثرات خرد کردن متفاوتی را ایجاد می کند. فرآیند علمی و منطقی خرد کردن و شکل دادن نه تنها می تواند به سرعت مواد خام الماس دانه درشت (اندازه ذرات معمولی 100-500 میکرون) را به ذرات پودر الماس با محدوده اندازه ذرات تقریباً (0-80 میکرون) خرد کند، بلکه می تواند بهینه سازی را نیز انجام دهد. شکل ذرات گرد و منظم شدن ذرات محصولات میکرو پودری، کاهش یا حتی حذف کامل نوارهای بلند، پوسته ها، پین ها و میله ها و سایر ذرات موثر بر کیفیت نهایی میکرو پودر. نسبت خروجی اندازه ذرات هدف قابل فروش را به حداکثر برسانید.

در تولید پودر میکرو، روش خرد کردن را می توان به روش خشک و روش مرطوب تقسیم کرد. روش های خرد کردن و شکل دهی متفاوتی استفاده می شود و اصول کار و پارامترهای فرآیند آنها نیز متفاوت است.

نقاط کنترل فرآیند روش آسیاب خشک آسیاب گلوله ای

با در نظر گرفتن روش آسیاب خشک آسیاب گلوله افقی به عنوان مثال، نقاط اصلی کنترل فرآیند عبارتند از سرعت آسیاب گلوله ای، نسبت توپ به ماده، ضریب پر کردن، نسبت توپ فولادی و غیره. در تولید واقعی، می توان آنها را به طور انعطاف پذیر با توجه به موارد مختلف کنترل کرد. مواد اولیه و هدف از خرد کردن و شکل دادن.

1. سرعت آسیاب گلوله ای
سرعت چرخش معقول آسیاب گلوله ای شرط مهمی برای اعمال ظرفیت تولید آن است. زمانی که قطر بشکه آسیاب گلوله ای یکسان باشد. هر چه سرعت چرخش بیشتر باشد، نیروی گریز از مرکز تولید شده بیشتر می شود و فاصله توپ فولادی برای بالا آمدن در امتداد دیواره سیلندر بیشتر می شود.
به طور کلی اعتقاد بر این است که سرعت کار مناسب آسیاب گلوله ای 75٪ -88٪ سرعت بحرانی نظری است.

2. ضریب پر کردن، نسبت توپ به ماده
در فرآیند خرد کردن و شکل دادن، نسبت توپ به ماده و ضریب پر شدن مناسب بسیار مهم است. اگر نسبت توپ به ماده و ضریب پر شدن خیلی زیاد یا خیلی کم باشد، بر راندمان تولید و کیفیت محصول آسیاب گلوله ای تأثیر می گذارد. اگر نسبت توپ به ماده خیلی زیاد باشد یا ضریب پر شدن خیلی کم باشد، ظرفیت تغذیه یک دستگاه محدود می شود.
تمرین ثابت کرده است که برای خرد کردن مواد اولیه الماس، ضریب بارگذاری به طور کلی 0.45 است. نسبت توپ به ماده 4:1 است.

3. قطر و نسبت توپ فولادی
به منظور خرد کردن الماس موثرتر، هنگامی که ضریب پر شدن آسیاب گلوله ای و مقدار بارگذاری توپ تعیین می شود، باید گلوله های فولادی با قطرهای مختلف انتخاب و به تناسب مونتاژ شوند تا شکل ذرات بهتر و راندمان خرد شدن و شکل دهی سریعتر به دست آید.

سنگ زنی قطعه بندی شده

در فرآیند تولید پودر میکرو، خرد کردن مرطوب موثرتر از خرد کردن خشک است. زیرا هنگامی که خرد کردن خشک به ظرافت خاصی می رسد، چسبندگی دیوار به راحتی رخ می دهد و اثر خرد شدن را کاهش می دهد. با خرد کردن مرطوب، مواد خام همیشه به صورت دوغاب وجود دارد و به راحتی می توان نسبت اندازه ذرات ریز را افزایش داد.

به منظور کنترل نسبت اندازه ذرات، زمانی که نیاز به تولید میکرو پودر ریزدانه بیشتری است، باید از خرد کردن قطعه‌ای استفاده شود، به خصوص خرد کردن قطعه‌ای مرطوب بهتر است. این نه تنها می تواند از خرد شدن بیش از حد مواد جلوگیری کند، بلکه می تواند بر اساس استحکام در طول فرآیند خرد کردن، تقسیم بندی شود.

فرز جت

روش دیگر خرد کردن، روش خرد کردن پودر جریان هوا است. پودر کننده جریان هوا از هوای فشرده به عنوان محیط کار استفاده می کند. هوای فشرده از طریق یک نازل مافوق صوت مخصوص به داخل محفظه خرد کن با سرعت بالا پاشیده می شود. جریان هوا مواد را با سرعت بالا حمل می کند و باعث می شود مواد بین آنها حرکت کند. برای رسیدن به هدف خرد کردن، برخورد، اصطکاک و برش قوی ایجاد کنید. تکه تکه شدن زمانی اتفاق می افتد که نیروی وارد بر ذره از تنش شکست آن بیشتر باشد. برخورد ضربه ای با سرعت بالا باعث تکه تکه شدن حجمی ذرات می شود، در حالی که اثرات برشی و سنگ زنی باعث تکه تکه شدن سطحی ذرات می شود. این روش خرد کردن برای تولید پودر الماس بسیار سودمند است زیرا می تواند شکل ذرات ایده آلی را ایجاد کند. بزرگترین مزیت پودر کننده جریان هوا این است که با سرعت خطی مکانیکی محدود نمی شود و می تواند سرعت جریان هوا بسیار بالایی تولید کند. به طور خاص، پودر کننده جریان هوا مافوق صوت می تواند سرعت جریانی چندین برابر سرعت صوت ایجاد کند، بنابراین می تواند انرژی جنبشی عظیمی تولید کند و به دست آوردن ذرات در سطح میکرون آسان تر است. و پودرهای فوق ریز زیر میکرون.

by ALPA

فرآیند گوگرد زدایی خشک بی کربنات سدیم

فرآیند گوگردزدایی خشک از یک پودر کننده با سیستم طبقه بندی خاص خود و یک فن نوار نقاله ترکیب شده در یک دستگاه کامل آسیاب و پاشش پودر استفاده می کند. پودر ریز بی کربنات سدیم پودر شده دارای ساختار لایه ای یا متخلخل، اندازه ذرات یکنواخت و پراکندگی خوب است. سپس پودر مستقیماً از طریق چندین نازل به داخل کوره یا برج واکنش تزریق می‌شود و می‌تواند به طور موثر بیش از 95٪ SO2 و HCl در گاز خروجی را حذف کند و سرعت حذف حتی می‌تواند به 99٪ برسد.

استفاده از گوگرد زدایی خشک بی کربنات سدیم (جوش شیرین) نه تنها می تواند الزامات زیست محیطی سختگیرانه را برآورده کند، بلکه به طور موثری هزینه های سرمایه گذاری و عملیاتی را در مقایسه با سایر روش های تصفیه گازهای دودکش کاهش می دهد.

فرآیند گوگرد زدایی خشک جوش شیرین دارای مزایای زیر است: سیستم کاملاً خشک، بدون نیاز به آب؛ پودر خشک در جلوی لوله ها و کیسه ها پاشیده می شود؛ محصولات جانبی واکنش را می توان از طریق سیستم حذف گرد و غبار تخلیه کرد؛ نیازی به توقف تولید نیست؛ -سرمایه گذاری زمانی بسیار کم است؛ و منطقه بسیار کمی را اشغال می کند؛ هزینه سیستم کم است؛ رقابتی است؛ راندمان واکنش بسیار بالا است، حجم تزریق بیش از حد بسیار کم است، و انتشارات غیرقابل تشخیصی قابل دستیابی است؛ مسمومیت با کاتالیزور دنیتاسیون به طور موثر سرکوب می شود؛ انعطاف پذیری بالا است و می توان آن را در هر زمان با دقیق ترین شاخص های انتشار تطبیق داد.

بی کربنات سدیم (جوش شیرین، NaHCO3) می تواند به عنوان یک جاذب برای گوگرد زدایی گازهای دودکش استفاده شود، آلاینده های اسیدی موجود در گاز دودکش را از طریق جذب شیمیایی حذف می کند و در عین حال می تواند برخی از مواد معدنی و آلی را از طریق جذب فیزیکی حذف کند. در این فرآیند، پودر ریز بی کربنات سدیم به طور مستقیم به گاز دودکش با دمای بالا 140 تا 250 درجه سانتی گراد پاشیده می شود.

در لوله گاز دودکش، گوگرد زدا - جوش شیرین (NaHCO3) - تحت تأثیر گاز دودکش با دمای بالا فعال می شود و ساختاری ریز متخلخل روی سطح ایجاد می کند، درست مانند پاپ کورن که می ریزد. گاز دودکش در دودکش کاملاً با دودکش تماس می گیرد. عامل گوگرد زدایی فعال شده برای انجام یک واکنش شیمیایی، SO2 و سایر محیط های اسیدی موجود در گاز دودکش جذب و خالص می شوند و محصول جانبی Na2SO4 گوگرد زدایی و خشک شده با جریان هوا وارد گردگیر کیسه ای می شود و جذب می شود.

کربنات سدیم تازه تولید شده Na2CO3 در لحظه تولید بسیار واکنش پذیر است و می تواند به طور خود به خود واکنش های زیر را با آلاینده های اسیدی در گازهای دودکش انجام دهد:

واکنش های اصلی:

2NaHCO3(s)→Na2CO3(s)+H2O(g)+CO2(g)

SO2(g)+Na2CO3(s)+1/2O2→Na2SO4(s)+CO2(g)

واکنش های جانبی:

SO3(g)+Na2CO3(ها)→Na2SO4(ها)+CO2(g)

by ALPA