5 نوع عمده از روش های اصلاح سطح برای سیلیس

در حال حاضر تولید صنعتی سیلیس عمدتاً بر اساس روش بارش است. سطح سیلیس تولیدی حاوی تعداد زیادی گروه قطبی مانند گروه های هیدروکسیل است که جذب مولکول های آب را آسان می کند، پراکندگی ضعیفی دارد و مستعد تجمع ثانویه است. مشکلات، بنابراین بر اثر کاربرد صنعتی سیلیس تأثیر می گذارد. بنابراین، بیشتر سیلیس قبل از کاربرد صنعتی نیاز به عملیات اصلاح سطحی دارد تا عملکرد کاربرد صنعتی خود را بهبود بخشد.

در این مرحله، اصلاح سطح شیمیایی سیلیس عمدتاً شامل اصلاح پیوند سطحی، اصلاح عامل جفت‌کننده، اصلاح مایع یونی، اصلاح رابط ماکرومولکولی و اصلاح ترکیبی و غیره است. اگرچه هر فرآیند اصلاح مزایای خاص خود را دارد. و ویژگی ها، اما در حال حاضر در کاربردهای صنعتی عمدتا بر اساس اصلاح عامل جفت است.

1. اصلاح پیوند سطح کربن سیاه سفید

اصل روش اصلاح پیوند سطحی پیوند زدن یک پلیمر ماکرومولکولی با همان خواص پلیمر زمینه (مانند لاستیک) روی سطح سیلیس از طریق پیوند شیمیایی است. از یک طرف، می تواند تعامل بین ذرات و ماتریس را افزایش دهد. و قطبیت سطح ذرات را تغییر می دهد، از سوی دیگر، می تواند پراکندگی سیلیس را نیز بهبود بخشد. برای پیوند پلیمرهایی با وزن مولکولی کوچکتر مناسب است. شرایط برای پیوند پلیمرهایی با وزن مولکولی بالاتر سخت است.

2. اصلاح عامل جفت کننده سیلیس

اصل اصلاح عامل کوپلینگ استفاده از برخی گروه های عاملی روی عامل جفت کننده برای واکنش شیمیایی با گروه های هیدروکسیل روی سطح سیلیس سیاه است، در نتیجه ساختار گروه و توزیع آن روی سطح سیلیس سیاه برای بهبود سازگاری با ماتریس تغییر می کند. و پراکندگی خودش اصلاح عامل کوپلینگ دارای مزایای اثر اصلاح خوب و قابلیت کنترل واکنش بالا است و در حال حاضر یکی از پرکاربردترین روش های اصلاح است.

3. اصلاح مایع یونی سیاه سیلیس

مایعات یونی که مایعات یونی دمای اتاق نیز نامیده می شوند، نمک های مذابی هستند که از کاتیون های آلی و آنیون های آلی یا معدنی تشکیل شده اند که در دمای کمتر از 100 درجه سانتی گراد مایع هستند. اصلاح مایع یونی از اصلاح کننده های مایع یونی به جای اصلاح کننده های فاز آلی سنتی برای اصلاح سیلیس استفاده می کند. در مقایسه با اصلاح‌کننده‌های فاز آلی سنتی، فازهای مایع یونی در دمای اتاق مایع هستند، رسانایی قوی دارند و پایداری بالایی دارند. دارای مزایای حلالیت خوب، عدم فرار و آلودگی کم است که بیشتر با الزامات تولید سبز مطابقت دارد، اما اثر اصلاح ضعیف است.

4. اصلاح واسط ماکرومولکول های کربن سیاه سفید

اصلاح کننده مورد استفاده در اصلاح رابط ماکرومولکولی یک پلیمر ماکرومولکولی حاوی گروه های قطبی است. در طی واکنش اصلاح با ذرات سیلیکا، می توان ستون فقرات مولکولی اصلاح کننده رابط ماکرومولکولی را وارد کرد و با حفظ ساختار اصلی زنجیره اصلی، گروه های اپوکسی قطبی بیشتری دارد، در نتیجه سازگاری بین ذرات سیلیس و ماتریس را بهبود می بخشد و به اصلاح رابط بهتر دست می یابد. اثر این روش می تواند به طور هم افزایی ماتریس را با عامل جفت کننده تقویت کند، اما اثر تقویت کننده زمانی که به تنهایی استفاده می شود کم است.

5. کربن سیاه سفید همراه با اصلاح

ترکیب اصلاح عبارت است از اصلاح ترکیب سیلیس و سایر مواد، با ترکیب مزایای مربوطه آنها برای بهبود عملکرد کلی محصولات لاستیکی. این روش می‌تواند مزایای دو اصلاح‌کننده را برای بهبود عملکرد جامع ماتریس ترکیب کند، اما اثر اصلاح ارتباط نزدیکی با نسبت اصلاح‌کننده دارد.

به عنوان مثال، کربن سیاه و سیلیس هر دو عوامل تقویت کننده خوبی در صنعت لاستیک هستند. کربن بلک یکی از رایج ترین عوامل تقویت کننده در صنعت لاستیک است. ساختار ویژه کربن سیاه می تواند استحکام کششی و پارگی مواد لاستیکی را افزایش دهد و مقاومت در برابر سایش، مقاومت در برابر سرما و سایر خواص را بهبود بخشد. به عنوان یک عامل تقویت کننده، کربن سیاه سفید می تواند به طور قابل توجهی مقاومت غلتشی و مقاومت در برابر لغزش مرطوب محصولات لاستیکی را بهبود بخشد، اما اثر آن به تنهایی به خوبی کربن سیاه نیست. تعداد زیادی از مطالعات نشان داده اند که استفاده از کربن سیاه و سیلیس به عنوان عوامل تقویت کننده می تواند مزایای هر دو را برای بهبود عملکرد کلی محصولات لاستیکی ترکیب کند.

by ALPA

ویژگی ها و کاربردهای اقتصادی کانی دولومیت

کریستال دولومیت یک کانی کربناته از سیستم کریستالی تریگونال است. ترکیب شیمیایی آن CaMg(CO3)2 است که اغلب با آهن، منگنز و سایر ایزومورف های مشابه (به جای منیزیم) همراه است. زمانی که تعداد اتم های آهن یا منگنز از منیزیم بیشتر شود، آنکریت یا دولومیت منگنز نامیده می شود. سیستم کریستالی مثلثی، کریستال لوزی شکل است، وجه کریستالی اغلب به شکل زین خم می شود، و کریستال های دوقلوی چند لایه رایج هستند. سنگدانه ها معمولا دانه ای هستند. وقتی خالص باشد سفید است. خاکستری هنگام حاوی آهن؛ قهوه ای پس از هوازدگی درخشندگی شیشه. این ماده معدنی اصلی تشکیل دهنده دولومیت است. دولومیت ناشی از رسوب‌گذاری دریایی اغلب با لایه‌های سیدریت و لایه‌های سنگ آهک در هم قرار می‌گیرد. در رسوبات دریاچه ای، دولومیت با گچ، انیدریت، هالیت، هالیت پتاسیم و غیره همزیستی دارد.

کلمه دولومیت عمدتاً برای بزرگداشت DOLOMIEU (1750-1843) شیمیدان فرانسوی استفاده می شود. دولومیت یک سیستم کریستالی مثلثی با ترکیب شیمیایی CaMg(CO3)2 است. این ماده عمدتاً یک ماده معدنی است که از کربنات کلسیم و کربنات منیزیم تشکیل شده است (نسبت CaCO3 به MgCO3 تقریباً 1:1 است). دارای شکاف کامل و تبلور لوزی شکل. . رنگ ها عمدتا سفید، خاکستری، گوشتی، بی رنگ، سبز، قهوه ای، سیاه، صورتی تیره و غیره، شفاف تا شفاف، با درخشندگی شیشه، سختی 3.5-4، وزن مخصوص 2.85-2.9 هستند. یادم می‌آید وقتی در دوران دانشگاه به Hualien رفتم، همیشه نمی‌توانستم بفهمم که چگونه دولومیت و مرمر را در ساحل تشخیص دهم. اگر یک قوطی اسید هیدروکلریک رقیق سرد در نزدیکی خود دارید، می توانید این کار را انجام دهید. دولومیت عظیم زمانی که در معرض اسید هیدروکلریک رقیق سرد قرار می گیرد مستعد ایجاد حباب نیست، در حالی که سنگ مرمر بلافاصله حباب های ریز زیادی از خود ساطع می کند.

دولومیت را می توان به عنوان لایه داخلی نسوز کوره های ریفرمر مورد استفاده در فولادسازی، عوامل سرباره ساز، مواد اولیه سیمان، فلاکس های شیشه، کوره ها، کودها، سنگ های ساختمانی و تزئینی، رنگ ها، آفت کش ها و داروها و غیره استفاده کرد. زمینه های مصالح ساختمانی، سرامیک، شیشه و مواد نسوز، صنایع شیمیایی، کشاورزی، حفاظت از محیط زیست، صرفه جویی در انرژی و سایر زمینه ها.

آجر دولومیت محصولات نسوز ساخته شده از ماسه دولومیت کلسینه شده است. معمولاً حاوی بیش از 40٪ اکسید کلسیم (CaO)، بیش از 35٪ اکسید منیزیم (MgO) و همچنین حاوی مقدار کمی اکسید سیلیکون (SiO2)، اکسید آلومینیوم (Al2O3)، اکسید آهن (Fe2O3) و سایر ناخالصی ها نسبت CaO/MgO دولومیت طبیعی به شدت در نوسان است. اگر نسبت CaO/MgO در آجر کمتر از 1.39 باشد به آن آجر دولومیت منیزیم می گویند. با توجه به فرآیند تولید، آجرهای دولومیت را می‌توان به دو دسته: آجر نسوخته ترکیبی قیر (آسفالت)، آجر غوطه‌ور شده در روغن سوخته سبک و آجر غوطه‌ور در روغن پخته تقسیم کرد. آجرهای دولومیت حاوی CaO رایگان هستند که مستعد هیدراتاسیون و ترک خوردن در هوا هستند و برای نگهداری طولانی مدت مناسب نیستند.

پوشش مبدل چین عمدتاً از آجرهای دولومیت با پیوند قیر و آجرهای دولومیت منیزیم با پیوند قیر استفاده می کند. برخی از کارخانجات از آجرهای منیزیم دولومیت آغشته به روغن سبک و آغشته به نفت آغشته به روغن در قسمت‌های آسیب‌پذیر استفاده می‌کنند. مبدل‌ها در کشورهایی مانند اروپای غربی و ژاپن عمدتاً از قیر ترکیب شده با آجرهای دولومیت آغشته به نفت و آجرهای دولومیت منیزیا استفاده می‌کنند. علاوه بر این، آجرهای دولومیت منیزیم آغشته به نفت پخته شده نیز به عنوان آستر برای برخی از کوره های پالایش خارجی استفاده می شود.

by ALPA

آسیاب و اصلاح پودر میکا بسیار ریز

با توسعه صنعت، شرکت های کاربردی پایین دستی نیازهای بیشتری برای کیفیت پودر میکا دارند. در حال حاضر، پودر مسکوویت با D90 حدود 45 میکرومتر عمدتاً در صنایع کاغذسازی، رنگ لاتکس، لاستیک و سایر صنایع استفاده می شود، در حالی که پوشش های سطح بالا، میکای مرواریدی و سایر محصولات هستند. اندازه ذرات پودر میکا نیازهای بیشتری را مطرح کرده است. تهیه پودر میکای فوق ریز در سطح میکرو نانو ضروری است.

در طول فرآیند آسیاب کردن، مسکوویت همچنان می تواند در امتداد سطح تازه پس از برش بین لایه ای به خوبی ترکیب شود. یکی از سخت ترین مواد معدنی برای آسیاب کردن است. در حال حاضر، تهیه پودر فوق ریز مسکویت در سطح میکرو نانو با استفاده از تجهیزات آسیاب معمولی دشوار است. بسیاری از تولیدکنندگان داخلی میکا، مسکوویت با کیفیت بالا استخراج می کنند و به سادگی آن را برای صادرات درشت آسیاب می کنند. برخی دیگر به محصولات مسکویتی با اندازه ذرات D90 حدود 45 میکرومتر یا حتی درشت تر تبدیل می شوند که منجر به هدر رفتن منابع و کاهش رقابت پذیری محصول می شود.

آماده سازی آسیاب فوق ریز میکا

در حال حاضر، فرآیند آسیاب بسیار ریز میکا به دو روش آسیاب خشک و روش مرطوب تقسیم می شود. در میان آنها: تجهیزات اصلی برای آسیاب فوق ریز خشک شامل آسیاب ضربه مکانیکی با سرعت بالا، آسیاب جریان هوا، دستگاه آسیاب خودزای سیکلون یا سیکلون و غیره و طبقه بندی کننده جریان هوای خشک مربوطه است. تجهیزات تولید برای پودر سریسیت آسیاب مرطوب شامل آسیاب شن و ماسه، دستگاه آسیاب و غیره است.

آسیاب غلتکی سیاره ای با سرعت بالا می تواند به طور موثر آسیاب خشک و مرطوب میکا را انجام دهد. قطر متوسط ذرات پس از آسیاب می تواند به 10 میکرومتر یا کمتر برسد. مواد میکا برای مدت زمان بسیار کوتاهی، معمولاً 5-10 ثانیه در آسیاب می ماند. ; با تنظیم ساختار غلتکی می توان پودر میکا با نسبت قطر به ضخامت مورد نیاز به دست آورد. در شرایط آسیاب مرطوب، پودر میکا می تواند نسبت قطر به ضخامت را در محدوده 20-60 بدست آورد.

آسیاب همزن از رسانه های آسیاب ویژه استفاده می کند که اثر کاربردی خوبی در لایه برداری فوق العاده ریز پودر میکا بدون آسیب رساندن به سطح میکا دارد و می تواند نسبت قطر به ضخامت پودر میکا را بیش از 60 کند.

پوشش یا اصلاح سطح پودر میکا

پوشش سطحی یا اصلاح پودر میکا می تواند میکای مرواریدی و رنگدانه های میکای رنگی را برای بهبود خواص مربوط به آنها در موادی مانند لاستیک و پوشش ها آماده کند. همچنین بسیاری از مطالعات مرتبط وجود دارد.

میکا برای تهیه میکای مرواریدی و رنگدانه های میکای رنگی با پوشش سطحی پوشش داده می شود. در حال حاضر، روش رسوب فاز مایع عمدتا استفاده می شود. روش‌های متداول شامل افزودن قلیایی، هیدرولیز حرارتی، بافر کردن و غیره است. منابع پوشش دهنده تیتانیوم معمولاً در صنعت عبارتند از تتراکلرید تیتانیوم و سولفات تیتانیل.

استفاده از پودر میکا

پودر میکا را می توان در زمینه هایی مانند مواد عایق الکتریکی، پرکننده های پوشش عملکردی، پرکننده های لاستیکی، پرکننده های پلاستیکی، لوازم آرایشی و مواد جوشکاری استفاده کرد.

by ALPA

استفاده از سرامیک نیترید سیلیکون به عنوان ماده اولیه برای هواپیماهای پشتی تلفن همراه

با ادامه توسعه فناوری گوشی های هوشمند و تشدید رقابت، سازندگان تلفن همراه طرح ها و نوآوری های مختلفی را برای جذب مصرف کنندگان بیشتر راه اندازی کرده اند و هواپیماهای پشتی سرامیکی یکی از این ترفندها هستند. ظهور آن در سال 2012 آغاز شد، زمانی که شارپ یک گوشی هوشمند با صفحه پشتی سرامیکی را روانه بازار کرد. با این حال، به دلیل مسائل فنی و هزینه، هواپیماهای پشتی سرامیکی تنها در چند برند رده بالا در آن زمان استفاده می شدند. با این حال، با توسعه فناوری پردازش، دامنه کاربرد هواپیماهای پشتی سرامیکی گسترده تر و گسترده تر می شود.

در زمینه صفحات پشتی سرامیکی، قهرمانان تقریباً همه سرامیک های زیرکونیایی هستند، اما به نظر می رسد اخیراً محققان شروع به فکر کردن در مورد نیترید سیلیکون کرده اند. در مقایسه با زیرکونیا، نیترید سیلیکون توسط محققان به عنوان ماده ای برتر و امیدوارکننده برای صفحه پشتی تلفن همراه، به ویژه سرامیک های نیترید سیلیکونی مقاوم در برابر سبیل، در نظر گرفته می شود. دلایل به شرح زیر است:

تصویر
(1) سرامیک های نیترید سیلیکون چقرمگی ضربه بالاتری دارند، به راحتی شکسته نمی شوند، به راحتی در حین ماشینکاری آسیب نمی بینند و عملکرد بالاتری دارند.

(2) سرامیک نیترید سیلیکون دارای رسانایی حرارتی بالایی است که بیش از 10 برابر سرامیک زیرکونیا است و گرما را راحت تر دفع می کند. بنابراین گرمای تولید شده در هنگام کارکرد تلفن همراه با سرعت بالا یا شارژ و تخلیه باتری به راحتی دفع می شود که برای عملکرد عادی تلفن همراه مفید است. اجتناب از کاهش سرعت و سایر پدیده ها؛

(3) از دست دادن دی الکتریک سرامیک نیترید سیلیکون دو مرتبه کمتر از زیرکونیا است، که باعث شفافیت بیشتر سیگنال‌های تلفن همراه و برقراری ارتباط روان در محیط‌هایی با سیگنال‌های ضعیف می‌شود.

(4) سرامیک نیترید سیلیکون سختی بالاتر و چگالی کمتری نسبت به زیرکونیا دارد که می تواند به طور موثر کیفیت بدنه را کاهش دهد و هزینه آن نزدیک به زیرکونیا است.

(5) سرامیک نیترید سیلیکون یک سرامیک بی رنگ است که رنگ آمیزی نسبتاً آسانی دارد و اثر رنگ آمیزی خوبی دارد. همچنین دارای بافتی مانند یشمی است و برای استفاده در قاب گوشی تلفن همراه با رده متوسط به بالا مناسب است.

بنابراین، استفاده از مواد سرامیکی نیترید سیلیکون به عنوان وسایل ارتباطی مواد پشتی تلفن همراه می‌تواند تا حدودی کاستی‌های مواد زیرکونیایی فعلی تلفن همراه پشتی را جبران کند و چشم‌انداز خاصی دارد.

اگرچه گزارش‌های زیادی در مورد مواد سیلیکون نیترید تلفن همراه وجود ندارد، اما برای مدت طولانی به عنوان یک سرامیک ساختاری استفاده می‌شود و پایداری و قابلیت اطمینان خود را در محیط‌های سخت مانند موتورهای خودرو کاملاً ثابت کرده است. اگر از نیترید سیلیکون به عنوان یک ماده جدید پشتی تلفن همراه استفاده شود، نه تنها دارای خواص مکانیکی عالی مانند زیرکونیا است، بلکه دارای مزایای بافت خوب، وزن سبک و سیگنال های حساس تر است. این یک ماده جدید پشتی تلفن همراه با پتانسیل بالایی است.

در حال حاضر، کلید دستیابی به موفقیت در نحوه بهینه سازی فرآیند ساخت سرامیک Si3N4 نه تنها برای دفع آسان گرما و رنگ غنی نهفته است، بلکه فرآیند آماده سازی می تواند ساده و قابل اعتماد باشد و هزینه آن قابل قبول می شود. اگر بتوان بر مشکلات فوق غلبه کرد، شاید روزی در آینده بتوانیم Si3N4 را در هواپیماهای پشتی گوشی های هوشمند و دستگاه های پوشیدنی هوشمند ببینیم.

by ALPA

7 کاربرد اصلی پودر تالک فوق ریز

ماهیت پودر تالک بسیار ریز این است که یک ماده معدنی سیلیکات منیزیم هیدراته طبیعی است. نسبت به اکثر معرف های شیمیایی بی اثر است و در تماس با اسیدها تجزیه نمی شود. این یک رسانای ضعیف الکتریسیته است، دارای رسانایی حرارتی کم و مقاومت در برابر شوک حرارتی بالا است. با گرم شدن می توان آن را گرم کرد. حتی در دمای بالای 900 درجه سانتیگراد تجزیه نمی شود. این خواص عالی تالک آن را به یک پرکننده خوب تبدیل می کند. امروز، زمینه های کاربرد پودر تالک بسیار ریز را مرتب می کنیم.

کاربرد پودر تالک در صنعت پوشش
زیرا تالک دارای خواص فیزیکی و شیمیایی عالی مانند روان کنندگی، ضد چسبندگی، کمک جریان، مقاومت در برابر آتش، مقاومت در برابر اسید، عایق، نقطه ذوب بالا، عدم فعالیت شیمیایی، قدرت پوشش خوب، نرمی، براقیت خوب و جذب قوی است.

به عنوان پرکننده، کاربرد پودر تالک در پوشش ها عمدتاً در موارد زیر منعکس می شود:
1. سفیدی بالا، اندازه ذرات یکنواخت و پراکندگی قوی.
2. می تواند به عنوان یک اسکلت خدمت کند.
3. کاهش هزینه های تولید.
4. بهبود سختی فیلم رنگ.
5. این می تواند ثبات شکل محصول را افزایش دهد.
6. افزایش استحکام کششی، استحکام برشی، مقاومت خمشی و مقاومت فشاری و کاهش تغییر شکل، ازدیاد طول و ضریب انبساط حرارتی.

کاربرد پودر تالک در صنعت پلاستیک

◆ کاربرد در رزین پلی پروپیلن
تالک معمولا برای پر کردن پلی پروپیلن استفاده می شود. پودر تالک دارای ویژگی های ساختار لایه ای است، بنابراین پودر تالک با اندازه ذرات ریزتر می تواند به عنوان پرکننده تقویت کننده پلی پروپیلن استفاده شود.

◆ کاربرد در رزین پلی اتیلن
تالک سیلیکات منیزیم طبیعی است. ساختار میکرو مقیاس منحصر به فرد آن دارای مقاومت خاصی در برابر آب و بی اثری شیمیایی بالا است، بنابراین دارای مقاومت شیمیایی و خواص لغزشی خوبی است. پلی اتیلن پر شده با آن می تواند به عنوان پلاستیک مهندسی استفاده شود. مقاومت شیمیایی و سیالیت خوبی دارد و می تواند با ABS، نایلون و پلی کربنات رقابت کند.

◆ کاربرد در رزین ABS
رزین ABS یک پلیمر آمورف با قابلیت قالب گیری عالی مانند پلی استایرن است. دارای مقاومت ضربه ای خوب، مقاومت در برابر دمای پایین، مقاومت کششی بالا و مقاومت در برابر خزش خوب است.

کاربرد پودر تالک در صنعت آماده سازی

◆ به عنوان پخش کننده روغن های فرار استفاده می شود
پودر تالک دارای ظرفیت جذب خاصی است، بنابراین می تواند روغن فرار را به سطح ذرات خود جذب کند و آن را به طور یکنواخت پراکنده کند، سطح تماس بین روغن فرار و داروی مایع را افزایش می دهد و در نتیجه حلالیت روغن فرار را افزایش می دهد.
◆ با لایه کت پودری پوشانده شده است
در روکش شکری می توان از پودر تالک برای پوشش لایه پوشش پودری استفاده کرد. پودر تالک سفید که از الک 100 مش رد می شود مناسب است.
◆ به عنوان روان کننده استفاده می شود
از آنجایی که تالک دارای ساختار لایه‌ای است که به راحتی به پوسته تبدیل می‌شود، می‌توان از آن به عنوان روان‌کننده برای بهبود قالب‌گیری فشرده و سیالیت پودرهای دارویی استفاده کرد.
◆ به عنوان کمک فیلتر استفاده می شود
پودر تالک به راحتی با داروها واکنش نمی دهد و ظرفیت جذب خاصی دارد، بنابراین می توان از آن به عنوان کمک فیلتر استفاده کرد.

استفاده از پودر تالک به عنوان مواد جانبی دارویی
◆ به عنوان یک تجزیه کننده برای داروهای آبگریز استفاده می شود
پودر تالک یک ماده آبدوست است. هنگامی که به عنوان یک ماده کمکی به دارو اضافه می شود، می تواند آب دوستی کل دارو را بهبود بخشد و نفوذ آب به داخل دارو را آسان تر کند و تجزیه آن را آسان تر کند.
◆ به عنوان عامل ضد چسب استفاده می شود
مشکل چسبندگی یک مشکل رایج در فرآیند پوشش است. این منجر به کاهش سرعت پوشش، چرخه تولید طولانی تر، چسبندگی گلوله، کاهش عملکرد، آسیب فیلم، تأثیر بر انتشار دارو و سایر مشکلات می شود.
◆ رطوبت نسبی بحرانی داروها را افزایش دهید

کاربرد پودر تالک در صنعت کاغذ
افزودن پودر تالک در صنعت کاغذسازی به افزایش ماندگاری پرکننده و بهبود شفافیت، صافی و قابلیت چاپ کاغذ کمک می کند و باعث می شود کاغذ جذب جوهر بیشتر شود.

کاربرد پودر تالک در صنایع آرایشی و بهداشتی
پودر تالک یک پرکننده با کیفیت بالا در صنعت آرایشی و بهداشتی است. به دلیل محتوای سیلیکون بالا، می تواند اشعه های مادون قرمز را مسدود کند و محافظت در برابر اشعه مادون قرمز و ضد اشعه مادون قرمز محصولات آرایشی را افزایش دهد.

کاربرد پودر تالک در صنعت سرامیک
در صنعت سرامیک، پودر تالک نقش مهمی دارد. دلیل رنگ های مختلف سرامیک ها اضافه شدن پودر تالک به آن هاست. نسبت های مختلف و مواد مختلف باعث می شود سرامیک ها رنگ های متفاوتی را به نمایش بگذارند و در عین حال می توانند رنگ های متفاوتی را در سرامیک ها به نمایش بگذارند. پس از کلسیناسیون سرامیکی، چگالی یکنواخت، سطح صاف و براقیت خوب است.

کاربرد پودر تالک در صنعت نساجی
پودر تالک بسیار ریز آسیاب شده اغلب به عنوان پرکننده و عامل سفید کننده در منسوجات خاص مانند پارچه ضد آب، پارچه نسوز، کیسه های آرد گندم، نایلون طناب و غیره استفاده می شود که می تواند تراکم پارچه را افزایش داده و حرارت و اسید را افزایش دهد. مقاومت قلیایی کارایی.

by ALPA

استفاده از فناوری پودر بسیار ریز برای توسعه منابع خوراکی

با توسعه فناوری مدرن، این فرآیند الزامات بالاتر و بالاتری را برای اندازه ذرات پودر مطرح کرده است. بسیاری از مواد باید تا سطح زیر میکرون یا سطح نانو خرد شوند که با تکنولوژی و تجهیزات سنتی خرد کردن امکان پذیر نیست. فناوری پودر فوق‌العاده بر این اساس توسعه یافته است و شامل تهیه و استفاده از پودرهای بسیار ریز و فناوری‌های جدید مرتبط است. محتوای تحقیقاتی آن شامل فناوری آماده سازی پودر فوق ریز، فناوری طبقه بندی، فناوری جداسازی و فناوری خشک کردن است. انتقال فناوری اختلاط و همگن سازی، فناوری اصلاح سطح، فناوری کامپوزیت ذرات، فناوری تشخیص و کاربرد و غیره.

با کاهش زمین، غذا در قرن آینده به یک کالای کمیاب تبدیل خواهد شد و توسعه منابع غذایی جدید یک مشکل جدی پیش روی بشر است. فناوری پودر بسیار ریز می‌تواند دیواره‌های سلولی را بشکند، طعم را بهبود بخشد، هضم و جذب را بهبود بخشد، در نتیجه دسترسی زیستی منابع خوراکی را بهبود بخشد و جذب قسمت‌های غیرقابل خوردن حیوانات و گیاهان را در بدن افزایش دهد. از این رو در صنایع غذایی کاربرد فراوانی دارد. بسیار گسترده استفاده شده است.

1 پردازش غلات

در طی فرآیند آسیاب بسیار ریز آرد، پیوندهای گلیکوزیدی ممکن است شکسته شده و به راحتی توسط α-آمیلاز، که برای تخمیر مفید است، هیدرولیز شوند. با کوچکتر شدن ذرات آرد، مساحت سطح آنها بزرگتر می شود که جذب، فعالیت شیمیایی، حلالیت و پراکندگی مواد را بهبود می بخشد و در نتیجه باعث ایجاد تغییراتی در خواص فیزیکی و شیمیایی ماکروسکوپی آرد می شود. وو ژوهوی و همکاران پیشنهاد شده است که آرد با اندازه ذرات مختلف می تواند برای به دست آوردن آرد با محتوای پروتئین متفاوت برای رفع نیاز محصولات مختلف استفاده شود. طعم و میزان جذب و میزان استفاده از آرد فرآوری شده توسط پودر بسیار ریز به میزان قابل توجهی بهبود می یابد. پودر سبوس گندم، پودر میکرون سویا و غیره به آرد اضافه می شود تا آرد پایین به آرد پر فیبر یا پروتئین بالا تبدیل شود.

2 فرآوری عمیق محصولات کشاورزی و فرعی

در سال های اخیر، غذاهای سبز گیاهی به کانون توجه در سراسر جهان تبدیل شده اند و غذاهای گیاهی خوراکی منابع مهمی برای بقای انسان هستند. این وضعیت را می توان با استفاده از فناوری پودر بسیار ریز بهبود بخشید. به عنوان مثال، اولین گام در پردازش عمیق ساقه‌ها و میوه‌های گیاهان خوراکی، کنترل ظرافت خرد شدن برای دستیابی به درجات مختلف شکستن دیواره سلولی و جداسازی اجزا است.

3 غذای سالم و کاربردی

به طور کلی، ابزارهای با تکنولوژی بالا برای خرد کردن بسیار ریز برای خرد کردن مواد خام غذایی سالم به محصولات بسیار ریز با اندازه ذرات کمتر از 10 میکرومتر استفاده می‌شود که به آن غذای بهداشتی فوق‌العاده می‌گویند. دارای سطح ویژه و تخلخل زیاد است، بنابراین جذب قوی و فعالیت بالایی دارد. پس از پردازش بسیار ظریف غذا، مواد مغذی موجود در مواد غذایی که برای بدن انسان ضروری هستند اما خوردن آنها دشوار است، می توانند به طور کامل توسط بدن انسان جذب شوند، در نتیجه فراهمی زیستی و کارایی مراقبت های بهداشتی غذا به حداکثر می رسد.

4 فرآوری محصولات آبزی

پودر بسیار ریز پردازش شده از طریق خرد کردن بسیار ریز اسپیرولینا، کلپ، مروارید، لاک پشت، غضروف کوسه و غیره دارای مزایای منحصر به فردی است. روش سنتی پردازش پودر مروارید، آسیاب گلوله ای برای بیش از ده ساعت است و اندازه ذرات به چند صد مش می رسد. با این حال، اگر مرواریدها فوراً در دمای پایین حدود -67 درجه سانتیگراد و شرایط جریان هوای تصفیه دقیق خرد شوند، پودر مروارید بسیار ریز با اندازه ذرات متوسط 1.0 میکرومتر و D97 کمتر از 1.73 میکرومتر می‌توان به دست آورد. علاوه بر این، کل فرآیند تولید بدون آلودگی است. در مقایسه با روش‌های سنتی فرآوری پودر مروارید، مواد فعال مروارید به طور کامل حفظ می‌شوند و محتوای کلسیم آن به 42 درصد می‌رسد. می توان از آن به عنوان یک رژیم غذایی دارویی یا افزودنی غذایی برای تهیه غذاهای مغذی مکمل کلسیم استفاده کرد.

فناوری پودر فوق ریز به طور گسترده در صنایع غذایی استفاده می شود و نقش بسیار مهمی در توسعه منابع خوراکی جدید و بهبود کیفیت محصول ایفا می کند.

by ALPA

تفاوت بین پودر کوارتز، پودر سیلیس، پودر میکروسیلیس و کربن سیاه سفید

پودر کوارتز و پودر سیلیس هر دو به پودر کریستالی SiO2 اشاره می کنند.به عبارت ساده، سنگ ها را به پودر تبدیل می کنند.پودر کوارتز نسبتا درشت است در حالی که پودر سیلیس نسبتا ریز است.پودر کوارتز پودری است که از خرد کردن سنگ خام کوارتز از طریق تجهیزات فرآوری مختلف به دست می آید. پودر میکروسیلیکا پودری بسیار ریز است که از آسیاب سنگ کوارتز که به خلوص خاصی رسیده است یا پودر ریز سیلیسی است که با روش های شیمیایی به دست می آید، اما خواص فیزیکی، ترکیب شیمیایی و مناطق کاربرد آنها متفاوت است.

دود میکروسیلیس یک محصول فرعی صنعتی است که به آن دود سیلیس نیز می گویند.از طریق جمع آوری دود کارخانه های ذوب و سوزاندن، گرد و غبار ریز حاوی سیلیس بالا یافت می شود.

تفاوت در خواص پودر سیلیس و پودر کوارتز

1. خواص فیزیکی پودر سیلیس و پودر کوارتز
پودر میکروسیلیس و پودر کوارتز هر دو مواد پودری ریز هستند و اندازه ذرات آنها بسیار کوچک است، معمولاً کمتر از 1 میکرون. با این حال، خواص فیزیکی آنها متفاوت است. پودر میکروسیلیس معمولا سبک، شل و با چگالی کم است؛ پودر کوارتز نسبتاً متراکم است. و با تراکم بالا

2. ترکیب شیمیایی پودر سیلیس و پودر کوارتز

میکروسیلیس و پودر کوارتز از نظر شیمیایی نیز متفاوت هستند پودر سیلیس نوعی سیلیس است (SiO2) ساختار کریستالی آن شبیه کوارتز است اما به دلیل کوچک بودن معمولاً ساختاری آمورف با گروه های فعال زیاد در سطح است.کوارتز پودر از خرد کردن و آسیاب کردن مواد معدنی بزرگ کریستالی کوارتز ساخته می شود و ترکیب شیمیایی آن SiO2 است.

3. زمینه های کاربرد پودر سیلیس و پودر کوارتز

پودر میکروسیلیس و پودر کوارتز به طور گسترده در صنعت استفاده می شود، اما زمینه های کاربرد آنها متفاوت است. پودر میکروسیلیس معمولا در الکترونیک، اپتیک، سرامیک، لوازم آرایشی، پوشش، پلاستیک و سایر زمینه ها استفاده می شود. عمدتا برای افزایش پایداری مواد استفاده می شود. کاهش هزینه های مواد و بهبود عملکرد پردازش مواد پودر کوارتز عمدتا در شیشه، سرامیک، سیمان، مصالح ساختمانی، پاشش سطوح فلزی و سایر زمینه ها استفاده می شود. سختی بالا و پایداری شیمیایی آن را به جزء مهم بسیاری از مواد کاربردی تبدیل می کند.

by ALPA

تاثیر مواد معدنی رایج بر اصلاح پر کردن پلاستیک

اصلاح پرکننده پلاستیک به نوعی از فناوری کامپوزیت اشاره دارد که پرکننده های کم هزینه را به رزین اضافه می کند تا هزینه محصولات پلیمری را کاهش دهد. هدف اصلی آن اغلب کاهش هزینه ها است. اما از آنجایی که اصلاح فیلینگ است، پس از پر کردن، می توان خواص خاصی را نیز بهبود بخشید.

در ترموپلاستیک ها، پر کردن می تواند مقاومت حرارتی، سختی، سختی، پایداری ابعادی، مقاومت در برابر خزش، مقاومت در برابر سایش، تاخیر در شعله، حذف دود و تجزیه پذیری محصولات کامپوزیت را بهبود بخشد و نرخ انقباض قالب گیری را برای بهبود دقت محصول کاهش دهد. در پلاستیک های ترموست، علاوه بر بهبود عملکرد فوق، برخی از رزین ها مواد تقویت کننده ضروری در پردازش هستند، مانند رزین های غیر اشباع، رزین های فنلی و رزین های آمینه که همگی نیاز به پر کردن و تقویت دارند.

خواص اصلاحی رایج پرکننده ها

① بهبود صلبیت مواد کامپوزیت: به طور خاص در شاخص های عملکرد مانند مقاومت خمشی، مدول خمشی و سختی منعکس می شود. هر چه محتوای سیلیس در پرکننده بیشتر باشد، اثر اصلاح سختی آشکارتر خواهد بود. ترتیب اصلاح سختی فیلرهای مختلف عبارتند از: سیلیس (افزایش 120%) > میکا (افزایش 100%) > ولاستونیت (افزایش 80%) > سولفات باریم (افزایش 60%) > تالک (افزایش 50%) > کربنات کلسیم سنگین (30%) > کربنات کلسیم سبک (افزایش 20%).

② بهبود پایداری ابعادی مواد کامپوزیتی: به طور خاص در کاهش انقباض، کاهش تاب خوردگی، کاهش ضریب انبساط خطی، کاهش خزش و افزایش همسانگردی منعکس می شود. ترتیب اثرات پایداری ابعادی پرکننده های کروی > پرکننده های دانه ای > پرکننده های پوسته پوسته > پرکننده های فیبری است.

③بهبود مقاومت حرارتی مواد کامپوزیتی: شاخص عملکرد خاص دمای تغییر شکل حرارتی است. برای مثال، دمای تغییر شکل حرارتی با افزایش محتوای پودر تالک افزایش می‌یابد.

④ بهبود پایداری حرارتی مواد کامپوزیتی: پودرهای غیر آلی می توانند مواد آنالیت را به درجات مختلف جذب و ترویج کنند و در نتیجه درجه تجزیه حرارتی را کاهش دهند. علاوه بر این، پرکننده های معدنی نیز می توانند مقاومت سایش و سختی مواد کامپوزیت را بهبود بخشند.

خواص اصلاح شده ویژه پرکننده ها

دلیل اینکه به آن خاصیت اصلاح کننده خاص فیلرها می گویند این است که برخی از پرکننده ها این عملکردهای اصلاح کننده را دارند و برخی دیگر ندارند. یک پرکننده ممکن است در شرایط مختلف عملکردهای اصلاحی داشته باشد یا نداشته باشد.

① بهبود خواص کششی و ضربه ای مواد کامپوزیتی: پودر معدنی همیشه نمی تواند خواص کششی و ضربه ای مواد کامپوزیت را بهبود بخشد. تنها زمانی می‌توان آن را بهبود بخشید که شرایط خاصی برآورده شود و بهبود زیاد نباشد. پس از اینکه پرکننده معدنی به ظرافت خاصی رسید، در صورتی که سطح پرکننده به خوبی پوشش داده شود و یک سازگار کننده به سیستم کامپوزیت اضافه شود، می توان استحکام کششی و مقاومت ضربه ای ماده کامپوزیت را بهبود بخشید.

② بهبود سیالیت مواد کامپوزیتی: بیشتر پودرهای معدنی می توانند سیالیت مواد کامپوزیت را بهبود بخشند، اما پودر تالک سیالیت مواد کامپوزیت را کاهش می دهد.

③ بهبود خواص نوری مواد کامپوزیت: پودر غیر آلی می تواند پوشش، مات و آستیگماتیسم مواد کامپوزیت را بهبود بخشد. به عنوان مثال، دی اکسید تیتانیوم یک رنگدانه غیر آلی معمولی با قدرت پوشش قوی است.

④بهبود عملکرد احتراق سازگار با محیط زیست مواد کامپوزیتی: اول، مواد پودر معدنی می توانند مواد کامپوزیتی را کاملا بسوزانند، زیرا ترک ها در حین احتراق ایجاد می شوند و سطح تماس اکسیژن را افزایش می دهند. دوم، مواد پودر معدنی می توانند برخی از گازهای سمی را در هنگام سوختن مواد کامپوزیتی جذب کنند، انتشار گازهای سمی را کاهش دهند. سوم، پودر معدنی رسانایی حرارتی مواد کامپوزیت را بهبود می بخشد، احتراق را سریعتر می کند و زمان احتراق را کوتاه می کند.

⑤ افزایش مقاومت در برابر شعله مواد کامپوزیتی: همه پودرهای معدنی برای بازدارندگی شعله مفید نیستند. فقط پودرهای معدنی حاوی عناصر سیلیکونی می توانند به بهبود بازدارندگی شعله کمک کنند و می توانند به عنوان هم افزایی بازدارنده شعله استفاده شوند. دلیل خاص این است که وقتی مواد حاوی سیلیکون سوزانده می شوند، می توان یک لایه مانع بر روی سطح مواد احتراق ایجاد کرد تا احتمال تماس اکسیژن با سطح مواد کاهش یابد.

⑥ سایر خواص مواد کامپوزیت را بهینه کنید: عملکرد عامل هسته. هنگامی که اندازه ذرات پودر تالک کمتر از 1 میکرومتر باشد، می تواند به عنوان یک عامل هسته زایی معدنی در PP عمل کند. برای جلوگیری از اشعه مادون قرمز، پودرهای معدنی حاوی سیلیکون مانند تالک، کائولن و میکا همگی دارای خاصیت مسدود کنندگی مادون قرمز و فرابنفش هستند.

by ALPA

بررسی اجمالی بازار پرکننده آلومینا کروی

از آنجایی که پودر آلومینا کروی دارای رسانایی حرارتی خوب و عملکرد هزینه عالی است، یک پرکننده رسانای حرارتی است که در مقادیر زیاد و با نسبت بالایی از مواد رابط حرارتی در بازار استفاده می شود.

مورفولوژی آلومینا کروی ساختار کروی منظمی را نشان می دهد و اندازه ذرات معمولاً در محدوده چند میکرون تا ده ها بعد است. عمدتاً از طریق بارش فاز مایع، پلاسمای با دمای بالا، تجزیه در اثر حرارت اسپری و سایر مسیرها تهیه می شود.

هنگامی که از آلومینا کروی به عنوان پرکننده استفاده می شود، هرچه کروی بودن ذرات بیشتر باشد، انرژی سطح کمتر و سیالیت سطح بهتر است. می توان آن را به طور یکنواخت با ماتریس پلیمری مخلوط کرد و سیستم مخلوط سیالیت بهتری دارد. پس از تشکیل فیلم، ماده کامپوزیت تهیه شده یکنواختی بهتری دارد.

زمینه های پر مصرف انرژی مانند وسایل نقلیه با انرژی جدید و 5G کاربرد آلومینا کروی را در زمینه مدیریت حرارتی ترویج می کنند. تقاضا برای آلومینا کروی افزایش می یابد و بازار همچنان به گسترش خود ادامه می دهد. آلومینا کروی علاوه بر اینکه یک ماده رسانای حرارتی است، به طور گسترده در سرامیک های پیشرفته، کاتالیز، سنگ زنی و پرداخت، مواد کامپوزیت و غیره نیز استفاده می شود و چشم انداز بازار گسترده ای دارد.

طبق آمار QYResearch، اندازه بازار جهانی پرکننده آلومینا کروی تقریباً 398 میلیون دلار در سال 2023 خواهد بود و انتظار می‌رود که در سال 2029 به 68.5 میلیارد دلار برسد، با CAGR 9.5 درصد در چند سال آینده.

در سطح جهانی، تولیدکنندگان عمده پرکننده‌های آلومینا کروی عبارتند از Denka Co., Ltd., Baitu High-Tech, Yaduma, Showa Denko, Nippon Steel & Sumitomo Metal, Sibelco, Tianjin Zexi Minerals, Lianrui New Materials, Daehan Ceramics, One Shitong, Kaisheng Technology. ، تحقیق و توسعه Dongkuk، فناوری معدن Yixin و مواد جدید Suzhou Jinyi و غیره.

در حال حاضر، تولید کنندگان هسته جهانی عمدتا در ژاپن، کره جنوبی و چین مستقر هستند. از نظر ارزش تولید، ژاپن و چین بیش از 80 درصد از سهم بازار را به خود اختصاص داده اند. از سال 2018 تا 2021، ژاپن با میانگین سهم 50 درصدی، اصلی ترین منطقه تولید کننده است. تا سال 2023، سهم ارزش تولید چین از 45 درصد فراتر خواهد رفت. در چند سال آینده، چین سهم اصلی بازار را اشغال خواهد کرد.

از نظر نوع محصول، 30-80μm در حال حاضر مهمترین محصول بخش بندی شده است که تقریباً 46٪ از سهم بازار را به خود اختصاص می دهد.

از نظر نوع محصول، مواد رابط حرارتی TIM در حال حاضر منبع اصلی تقاضا است و تقریباً 49٪ را شامل می شود. هنگامی که به عنوان مواد رابط حرارتی استفاده می شود، پرکننده های آلومینیومی کروی را می توان در پدهای حرارتی، گریس حرارتی، چسب گلدان حرارتی، ژل حرارتی و غیره استفاده کرد.

در حال حاضر، کاربردهای پایانه‌ای که تقاضا برای آلومینا کروی را افزایش می‌دهند، عمدتاً سلول‌های فتوولتائیک، باتری‌های انرژی جدید خودرو، ارتباطات 5G/محصولات الکترونیکی پیشرفته، بسته‌بندی تراشه و غیره هستند. در عین حال، روند توسعه آینده آلومینا کروی عمدتاً است. خلوص بالا و رادیواکتیویته کم

by ALPA

10 تغییر عمده پس از خرد کردن بسیار ریز مواد پودری

تغییرات مختلفی که در طی فرآیند خرد کردن برای مواد خرد شده ایجاد می‌شود در مقایسه با فرآیند خرد کردن درشت ناچیز است، اما برای فرآیند خرد کردن بسیار ریز به دلایلی مانند شدت خرد شدن زیاد، زمان طولانی خرد کردن و تغییرات زیاد در خواص مواد. ، مهم به نظر می رسد. این تغییر در ساختار کریستالی و خواص فیزیکی و شیمیایی مواد خرد شده ناشی از خرد کردن فوق ریز مکانیکی، اثر مکانیکی شیمیایی فرآیند خرد کردن نامیده می شود.

1. تغییر در اندازه ذرات

پس از سنگ زنی بسیار ریز، واضح ترین تغییر در ماده پودر، اندازه ذرات ریزتر است. با توجه به اندازه های مختلف ذرات، پودرهای فوق ریز معمولاً به دو دسته تقسیم می شوند: سطح میکرون (اندازه ذرات 1 تا 30 میکرومتر)، سطح زیر میکرون (اندازه ذرات 1 ~ 0.1 میکرومتر) و سطح نانو (اندازه ذرات 0.001 تا 0.1 میکرومتر).

2. تغییرات در ساختار کریستالی

در طول فرآیند خرد کردن بسیار ریز، به دلیل نیروی مکانیکی قوی و پایدار، مواد پودری به درجات مختلف دچار اعوجاج شبکه‌ای می‌شوند، اندازه دانه‌ها کوچک‌تر می‌شود، ساختار بی‌نظم می‌شود، مواد آمورف یا بی‌شکل روی سطح تشکیل می‌شوند و حتی تبدیل پلی کریستالی . این تغییرات را می توان با پراش اشعه ایکس، طیف سنجی مادون قرمز، رزونانس مغناطیسی هسته ای، رزونانس پارامغناطیس الکترون و کالریمتری دیفرانسیل تشخیص داد.

3. تغییرات در ترکیب شیمیایی

به دلیل فعال‌سازی مکانیکی قوی، مواد به‌طور مستقیم تحت شرایط خاصی در طی فرآیند خرد کردن بسیار ریز تحت واکنش‌های شیمیایی قرار می‌گیرند. انواع واکنش عبارتند از تجزیه، واکنش گاز-جامد، مایع-جامد، واکنش جامد-جامد و غیره.

4. تغییر در حلالیت

مانند انحلال کوارتز پودری، کلسیت، کاسیتریت، کوراندوم، بوکسیت، کرومیت، مگنتیت، گالن، مگنتیت تیتانیوم، خاکستر آتشفشانی، کائولن و غیره در اسیدهای معدنی پس از آسیاب ریز یا آسیاب بسیار ریز، سرعت و حلالیت هر دو افزایش می یابد.

5. تغییرات در خواص تف جوشی

دو نوع اصلی تغییر در خواص حرارتی مواد ناشی از سنگ زنی ریز یا آسیاب بسیار ریز وجود دارد:

ابتدا به دلیل افزایش پراکندگی مواد، واکنش های فاز جامد آسان تر می شود، دمای تف جوشی محصولات کاهش می یابد و خواص مکانیکی محصولات نیز بهبود می یابد.

دوم این است که تغییرات در ساختار بلوری و آمورفیزاسیون منجر به تغییر دمای انتقال فاز بلوری می شود.

6. تغییرات ظرفیت تبادل کاتیونی

برخی از کانی های سیلیکاته، به ویژه برخی از کانی های رسی مانند بنتونیت و کائولن، پس از آسیاب ریز یا فوق ریز، تغییرات قابل توجهی در ظرفیت تبادل کاتیونی دارند.

7. تغییرات در عملکرد هیدراتاسیون و واکنش پذیری

آسیاب ریز می تواند واکنش پذیری مواد هیدروکسید کلسیم را بهبود بخشد که در تهیه مصالح ساختمانی بسیار مهم است. زیرا این مواد بی اثر هستند یا به اندازه کافی برای هیدراتاسیون فعال نیستند. به عنوان مثال، فعالیت هیدراتاسیون خاکستر آتشفشانی و واکنش پذیری آن با هیدروکسید کلسیم در ابتدا تقریباً صفر است، اما پس از آسیاب خوب در آسیاب گلوله ای یا آسیاب ارتعاشی، می توان آنها را تقریباً به زمین دیاتومه ارتقا داد.

8. تغییرات الکتریکی

سنگ زنی ریز یا آسیاب فوق ریز نیز بر خواص الکتریکی و دی الکتریک سطحی مواد معدنی تأثیر می گذارد. به عنوان مثال، پس از ضربه زدن، خرد شدن و آسیاب شدن بیوتیت، نقطه ایزوالکتریک و پتانسیل الکتروکینتیک سطح آن (پتانسیل زتا) تغییر می کند.

9. تغییرات در تراکم

پس از آسیاب زئولیت طبیعی (عمدتا از کلینوپتیلولیت، موردنیت و کوارتز) و زئولیت مصنوعی (عمدتا موردنیت) در آسیاب گلوله‌ای سیاره‌ای، مشخص شد که چگالی این دو زئولیت متفاوت است.

10. تغییرات در خواص سوسپانسیون های رسی و هیدروژل ها

آسیاب مرطوب باعث بهبود انعطاف پذیری و استحکام خمشی خشک خاک رس می شود. برعکس، در آسیاب خشک، انعطاف پذیری و مقاومت خمشی خشک مواد در مدت زمان کوتاهی افزایش می یابد، اما با افزایش زمان آسیاب، تمایل به کاهش دارد.

به طور خلاصه، علاوه بر خواص مواد اولیه، اندازه ذرات خوراک و زمان خرد شدن یا فعال شدن، عواملی که بر تغییرات مکانیکی شیمیایی مواد تأثیر می‌گذارند نیز شامل نوع تجهیزات، روش خرد کردن، محیط یا جو خرد کردن، مواد کمکی خرد کردن و غیره می‌باشد. توجه به تأثیر ترکیبی این عوامل در مطالعه مکانیک ضروری است.

by ALPA