اهمیت نیترید سیلیکون (SiNx) در تراشه ها
در تولید تراشه، ماده ای وجود دارد که نقش حیاتی ایفا می کند، نیترید سیلیکون (SiNx). اگرچه ممکن است به اندازه سایر مواد نیمه رسانای شناخته شده مانند سیلیکون (Si)، آرسنید گالیم (GaAs) یا نیترید گالیم (GaN) مورد توجه قرار نگیرد، اهمیت آن غیرقابل تردید است. می توان گفت که اکثر تراشه ها از این ماده استفاده خواهند کرد.
در صنعت نیمه هادی، نیترید سیلیکون مورد استفاده در کاربردهای مختلف اغلب غیر یکنواخت است که عموماً با SiNx نشان داده می شود. SiNx ماده ای آمورف است که خواص آن به نسبت نیتروژن به سیلیکون یعنی مقدار x بستگی دارد. هنگامی که مقدار x تغییر می کند، خواص فیزیکی و شیمیایی نیترید سیلیکون نیز تغییر می کند. نیترید سیلیکون به اشکال مختلفی از جمله Si3N4، Si2N2، SiN و غیره وجود دارد.
Si3N4 یک ماده کریستالی است، به این معنی که نسبت سیلیکون به نیتروژن ثابت است. وقتی مقدار x برابر با 4/3 باشد، SiNx برابر با Si3N4 است. با این حال، در کاربردهای عملی، SiNx اغلب ثابت نیست، و نسبت سیلیکون به نیتروژن آن را می توان با تغییر پارامترهای فرآیند PVD یا CVD تنظیم کرد.
نیترید سیلیکون دارای خواص عایق عالی است، با مقاومتی تا 10^14 Ω·cm، بسیار فراتر از برخی از مواد عایق معمولی مانند اکسید سیلیکون (SiO2). ثابت دی الکتریک پایین آن را به یک لایه ایزوله ایده آل در کاربردهای مایکروویو و فرکانس رادیویی تبدیل می کند. لایه نیترید سیلیکون نیز به عنوان مانعی در برابر انتشار ناخالصی در تراشه عمل می کند. می تواند از تغییر خصوصیات دستگاه از طریق انتشار از مواد ناخالصی مانند بور و فسفر جلوگیری کند. علاوه بر این، همچنین می تواند از انتشار یون های فلزی جلوگیری کند تا از خطاهایی مانند اتصال کوتاه جلوگیری کند.
نیترید سیلیکون دارای پایداری حرارتی عالی است که با خواص شیمیایی خاص و ساختار کریستالی آن مشخص می شود. می تواند در محیط های با دمای بالا بدون تجزیه شیمیایی یا تغییرات فیزیکی مانند سایر مواد پایدار بماند. به این دلیل که در ساختار کریستالی نیترید سیلیکون، هر اتم سیلیکون با چهار اتم نیتروژن به شکل یک چهار وجهی ترکیب می شود و هر اتم نیتروژن نیز با چهار اتم سیلیکون به شکل چهار وجهی ترکیب می شود. این ساختار باعث می شود که شبکه کریستالی نیترید سیلیکون بسیار پایدار باشد و به راحتی تغییر شکل ندهد. بنابراین، در هنگام ساخت ترانزیستورهای با تحرک الکترون بالا (HEMT) از آن به عنوان یک لایه عایق دروازه استفاده می شود.
مزایای SiNx نسبت به SiO2 چیست؟
پایداری حرارتی بهتر، سختی بیشتر و حکاکی سخت تر.
تفاوت و کاربرد کلسیت و دولومیت
کلسیت و دولومیت هر دو سنگ های کربناتی با ساختار بلوری مشابه هستند. آنها کانی های رایج در طبقات هستند و در طبیعت فراوان هستند. هر دو را می توان آسیاب کرد و در بسیاری از زمینه ها به طور گسترده استفاده کرد، اما ترکیب و کاربرد آنها بسیار متفاوت است.
اجزای اصلی کلسیت و دولومیت کربنات کلسیم است، اما کلسیت، یک سنگ رسوبی، نسبتاً جامد، با تخلخل ضعیف و نفوذپذیری کم است و سیالات زیرزمینی اغلب نمی توانند به خوبی به داخل آن نفوذ کنند. اگرچه دولومیت همچنین حاوی مقدار زیادی کربنات کلسیم است، اما حاوی مقدار قابل توجهی کربنات منیزیم نیز می باشد. دولومیت دارای ترک های بیشتری نسبت به لایه های کربنات کلسیم است، بنابراین نفوذ پذیری خوبی دارد.
هم کلسیت و هم دولومیت را می توان آسیاب کرد و استفاده کرد. کلسیت را می توان به پودر تبدیل کرد تا کربنات کلسیم سنگین به دست آید که یک پرکننده غیرآلی پودری رایج است. دارای ویژگی های خلوص شیمیایی بالا، بی اثری بالا، واکنش شیمیایی آسان و پایداری حرارتی خوب است. بنابراین می توان از آن در صنایع لاستیک، پلاستیک، کاغذسازی، ساختمان سازی (ملات خشک، بتن)، سنگ مرمر مصنوعی، خوراک، پوشش پودری بتونه و سایر صنایع استفاده کرد. افزودن مقدار زیادی پودر کلسیت به لاستیک می تواند استحکام کششی، استحکام پارگی و مقاومت در برابر سایش لاستیک را بهتر کند. افزودن پودر کلسیت به محصولات پلاستیکی می تواند نقش اسکلت خاصی را ایفا کند که نه تنها می تواند پایداری محصول را افزایش دهد، بلکه سختی محصول، صافی سطح و غیره را نیز بهبود می بخشد.
دولومیت پس از آسیاب شدن به صورت پودر ریز کاربردهای فراوانی دارد که در این میان بیشترین کاربرد در زمینه پوشش دهی است. پودر دولومیت مش 325 ماده اولیه اصلی پودر سفید است و همچنین می تواند پودر بتونه و ملات خشک تولید کند. با آسیاب بیش از مش 800 سفیدی به 95 می رسد و پس از عملیات سطحی می توان از آن به عنوان پرکننده رنگ لاتکس استفاده کرد. پودر دولومیت اصلاح شده نیز یک پرکننده در صنعت لاستیک و کاغذ است که می تواند عملکرد محصول را بهبود بخشد و هزینه ها را کاهش دهد. بلنک های سرامیکی نیز با پودر دولومیت مخلوط می شوند که می تواند دمای پخت بلنک را کاهش داده و شفافیت بلنک را افزایش دهد. علاوه بر این، پودر دولومیت همچنین یک تصفیه کننده و جاذب فاضلاب ایده آل است و همچنین می توان از آن برای ساخت مواد ذوب برف استفاده کرد.
آسیاب گلوله ای ALPA + خط تولید اکستنشن آسیاب و انتقال را ادغام می کند و می توان از آن برای تهیه پودر فوق ریز کلسیت و دولومیت استفاده کرد.
【زمینه های کاربردی】: مصالح ساختمانی، مواد شیمیایی، متالورژی، پوشش، کاغذسازی، لاستیک، دارو، غذا و سایر زمینه ها.
مواد قابل استفاده
کاربرد سرامیک آلومینا
سرامیک ها به عنوان مواد زیستی برای پرکردن عیوب در دندان ها و استخوان ها، رفع پیوند استخوان، شکستگی ها یا پروتزها به استخوان ها و جایگزینی بافت های بیمار استفاده می شوند. به آنها بیوسرامیک می گویند. آنها به دلیل ویژگی های عالی مانند استحکام بالا، مقاومت در برابر سایش، استحکام فشاری و خمشی بالاتر و زیست سازگاری بالا به طور گسترده در زمینه پزشکی استفاده می شوند.
مفهوم سرامیک آلومینا طیف وسیعی را در بر می گیرد. علاوه بر سرامیک های آلومینا خالص، هر ماده سرامیکی با محتوای آلومینا بیش از 45 درصد را می توان سرامیک آلومینا نامید. سرامیک های آلومینا دارای کریستال های ایزومورف و هترومورف زیادی هستند، اما رایج ترین آنها فقط α-Al2O3 و γ-Al2O3 هستند. به دلیل ساختار کریستالی متفاوتی که دارند، خواص متفاوتی دارند. در میان آنها، α-Al2O3، همچنین به عنوان کوراندوم شناخته می شود، فاز کریستالی اصلی سرامیک آلومینا، با مقاومت مکانیکی بالا، مقاومت در برابر درجه حرارت بالا، و مقاومت در برابر خوردگی است.
کاربرد سرامیک آلومینا در اتصالات مصنوعی
سرامیک های آلومینا با خلوص بالا دارای ضریب اصطکاک بسیار پایین، سختی بالا و ترشوندگی خوب هستند که آنها را برای استفاده به عنوان سطوح اصطکاک مفصلی بسیار مناسب می کند. فقط آلومینا با خلوص بالا را می توان در زمینه پزشکی استفاده کرد و ناخالصی هایی که می توانند فازهای مرزی دانه های شیشه ای را تشکیل دهند (مانند سیلیس، سیلیکات های فلزی و اکسیدهای فلز قلیایی) باید کمتر از 0.1wt٪ باشند، زیرا تخریب چنین ناخالصی ها باعث می شود. منجر به محل تمرکز تنش می شود که در آن ترک ها ظاهر می شوند. مطالعات نشان داده اند که با انتخاب پارامترهای پخت مناسب (دما، زمان، نرخ گرمایش/سرد شدن) و افزودنی های دوپینگ (مانند اکسید منیزیم، اکسید زیرکونیوم و اکسید کروم)، می توان اندازه دانه و تخلخل آلومینا و چقرمگی را کنترل کرد. و استحکام شکست آلومینا را می توان به طور موثر بهبود بخشید.
مواد کامپوزیتی که توسط اکسید زیرکونیوم و آلومینا تشکیل می شوند، آلومینا سخت شده با اکسید زیرکونیوم (ZTA) یا زیرکونیای سخت شده با آلومینا (ATZ) نامیده می شوند که نقش مهمی در مواد مفصل مصنوعی دارند. این دو ماده کامپوزیت به محتوای اجزای اصلی بستگی دارد. این مواد کامپوزیتی توانایی سخت‌کنندگی اکسید زیرکونیوم را با حساسیت کم آلومینا به تخریب در سیالات بیولوژیکی با دمای پایین ترکیب می‌کنند. با توجه به الزامات طراحی مواد، ATZ را می توان در مواقعی که به چقرمگی شکست بالا نیاز است استفاده کرد، در حالی که ZTA را می توان زمانی که سختی مورد نیاز است استفاده کرد. هیچ داده بالینی کافی برای نشان دادن اینکه سطوح یاتاقان مفصل ZTA مزایای بیشتری در مقاومت به سایش دارند وجود ندارد. مطالعات نشان داده است که کاربرد ZTA و آلومینا سخت شده مبتنی بر اکسید زیرکونیوم (ZPTA) در جراحی مفصل به مراتب بیشتر از ATZ است.
کاربرد سرامیک آلومینا در ترمیم دهان
سرامیک های آلومینا دارای قابلیت عبور نور و رنگی هستند که با دندان های واقعی مطابقت دارد و کمی سمی هستند. سرامیک های آلومینا رسانایی حرارتی پایینی دارند که باعث کاهش تحریک غذاهای سرد و گرم روی خمیر می شود. سرامیک های زیرکونیا در برابر سایش، خوردگی و دمای بالا مقاوم هستند و رنگ آن ها مشابه دندان های واقعی است. برای ترمیم دندان مناسب بوده و استحکام بالایی دارند. با توجه به ترکیب فیزیکی مواد سرامیکی آلومینا و فرآیندهای مختلف ساخت، سرامیک های آلومینا مورد استفاده در زمینه ترمیم تمام سرامیک را می توان به دسته های زیر تقسیم کرد:
(1) سرامیک آلومینا نفوذ شیشه ای
نفوذ شیشه ای، نام کامل دوغاب پوشش شیشه ای روش نفوذ است. آلومینا به عنوان یک ماده ماتریکس ساختار متخلخلی دارد و شیشه لانتانیم-بوروسیلیکات حاوی مواد رنگی به داخل آن نفوذ می کند. پس از تشکیل، دارای یک ریزساختار است که در آن فازهای کریستال آلومینا و فازهای کریستال شیشه به یکدیگر نفوذ می کنند.
(2) سرامیک های تمام آلومینا زینتر شده متراکم با خلوص بالا
از آلومینا با خلوص 99.9٪ تشکیل شده است. پودر آلومینا تحت فشار زیاد به یک بدنه سبز رنگ (پرس خشک) فشرده می شود و سپس زینتر می شود. روش شکل دهی فشار به سرامیک آلومینا چگالی بالا و تخلخل کم می دهد.
(3) سرامیک های آلومینا سخت شده زیرکونیایی با نفوذ شیشه
این نوع سرامیک با افزودن 35 درصد زیرکونیای نیمه تثبیت شده به پودر سرامیک آلومینا نفوذ شده با شیشه تشکیل می شود. زیرکونیای چهارضلعی توزیع شده به طور یکنواخت را می توان در داخل ماده تشکیل شده مشاهده کرد.
با پیشرفت مداوم علم و فناوری، مواد بیوسرامیک آلومینا به طور گسترده‌تری در زمینه پزشکی مورد استفاده قرار می‌گیرند و تحقیقات روی آنها به سمت جهت‌های پزشکی نوظهور با ارزش افزوده بالاتر و چشم‌اندازهای بیشتر پیش می‌رود.
کاربرد هیدروکسید کلسیم در صنایع غذایی
هیدروکسید کلسیم که به عنوان آهک خشک یا آهک زنده نیز شناخته می شود، از کلسینه کردن و هضم مواد خام مانند سنگ آهک یا پوسته صدف حاوی سنگ آهک ساخته می شود. به طور کلی به شکل پودر است و به طور گسترده در مواد غذایی، دارویی، صنایع شیمیایی، تصفیه آب آشامیدنی و سایر زمینه ها استفاده می شود.
از آنجایی که حلالیت هیدروکسید کلسیم بسیار کمتر از هیدروکسید سدیم و هیدروکسید پتاسیم است، خورندگی و قلیایی بودن محلول آن نسبتاً کم است. بنابراین می توان از آن به عنوان یک تنظیم کننده اسیدیته در مواد غذایی برای ایفای نقش در بافر، خنثی سازی و انجماد استفاده کرد. هیدروکسید کلسیم درجه مواد غذایی دارای فعالیت نسبتاً بالا، ساختار نسبتاً شل، خلوص بالا، سفیدی خوب، محتوای ناخالصی کم و فاقد عناصر مضر مانند سرب و As است.
1. آماده سازی کلسیم
نزدیک به 200 فرآورده کلسیمی در بازار وجود دارد که شامل کربنات کلسیم، سیترات کلسیم، لاکتات کلسیم و گلوکونات کلسیم می شود. هیدروکسید کلسیم به طور گسترده ای به عنوان ماده اولیه در صنعت تولید کلسیم استفاده می شود. در میان آنها، گلوکونات کلسیم رایج است. در کشور من در حال حاضر از طریق تخمیر تولید می شود.
2. پودر شیر
هیدروکسید کلسیم را می توان به عنوان تنظیم کننده اسیدیته در شیرخشک (شامل شیرخشک شیرین) و شیرخشک خامه و محصولات تعدیل شده آن و شیر خشک برای نوزادان استفاده کرد. مقدار مصرف با توجه به نیاز تولید مناسب است.
از آنجایی که شیرخشک مخصوصاً شیرخشک یا غذای شیر خشک مخصوص نوزادان حاوی مقدار مشخصی از انواع مختلف پروتئین است، به دلیل وجود زنجیره های جانبی یونیزه شده بر روی سطح پروتئین ها، پروتئین ها حامل بار خالص هستند و این زنجیره های جانبی قابل تیتر شدن هستند.
3. توفو برنج و ژله یخ
از برنج خیس خورده استفاده کنید، آب را اضافه کنید، در دوغاب برنج خرد کنید، آب آهک آب شده را اضافه کنید و یکنواخت هم بزنید، حرارت دهید و هم بزنید تا دوغاب برنج پخته و غلیظ شود. دوغاب برنج آب پز شده را در قالب ریخته و بعد از خنک شدن کامل می توانید با چاقو به قطعات کوچک برش دهید و توفوی برنج آماده است. در میان آنها، آهک آب شده به عنوان یک منعقد کننده عمل می کند و همچنین کلسیم را تامین می کند. در طول تولید ژله یخ نیز نیاز به افزودن آهک ژله ای دارد که به عنوان منعقد کننده نیز عمل می کند.
4. تخم مرغ های نگهداری شده
آهک آبکش شده، خاکستر سودا و خاکستر چوب به عنوان مواد اولیه برای تهیه دوغاب و پیچیده شدن آن روی سطح تخم مرغ استفاده می شود. پس از مدتی، به تخم مرغی تبدیل می شود که می تواند مستقیماً از طریق واکنش های شیمیایی خورده شود. هنگامی که پروتئین با یک قلیایی قوی مواجه می شود، به تدریج به آب شفاف تبدیل می شود. اگر محلول قلیایی همچنان از طریق غشای نیمه تراوا وارد تخم مرغ شود، قلیاییت افزایش می یابد و مولکول های پروتئین قلیایی شروع به پلیمریزه شدن می کنند و ویسکوزیته به تدریج افزایش می یابد و به ژل تبدیل می شود تا یک تخم مرغ حفظ شود. اگر قلیایی بیش از حد باشد، برای کیفیت تخم مرغ حفظ شده مضر است.
5. غذای کونیاک
تولید و استفاده از غذای ژل کونیاک توسط مردم چین سابقه ای 2000 ساله دارد. روش تولید به این صورت است که به آرد کنجاک 30 تا 50 برابر آب اضافه کرده، آن را به صورت خمیر درآورده و 5 تا 7 درصد هیدروکسید کلسیم را به آرد کنجاک اضافه کرده، مخلوط و جامد می کنیم.
6. تولید شکر
در فرآیند تولید شکر، از هیدروکسید کلسیم برای خنثی کردن اسید موجود در شربت استفاده می شود و سپس دی اکسید کربن وارد می شود تا کلسیم هیدروکسید باقیمانده رسوب کرده و فیلتر شود تا طعم ترش شکر کاهش یابد. همچنین می تواند با ساکارز ترکیب شود و نمک ساکارز را تشکیل دهد، بنابراین می توان از آن برای شیرین سازی ملاس یا تصفیه شکر استفاده کرد.
7. دیگران
هیدروکسید کلسیم را می توان به عنوان بافر، خنثی کننده و عامل پخت برای آبجو، پنیر و محصولات کاکائو استفاده کرد. به دلیل تنظیم pH و اثرات انعقادی آن، می توان از آن در سنتز داروها و افزودنی های غذایی، سنتز بیومواد با تکنولوژی بالا HA، سنتز فسفات های VC برای افزودنی های خوراک، و سنتز سیکلوهگزانات کلسیم، لاکتات کلسیم استفاده کرد. سیترات کلسیم، مواد افزودنی برای صنعت قند، تصفیه آب و سایر مواد شیمیایی آلی با کیفیت بالا. برای تهیه تنظیم کننده های اسیدیته و منابع کلسیم مانند محصولات نیمه تمام گوشت خوراکی، محصولات نوشیدنی و تنقیه پزشکی مفید است.
صنعت هیدروکسید کلسیم زود توسعه یافت و تولید سالانه آن می تواند به بیش از 10 میلیون تن برسد. عمدتاً در انگلستان، ایالات متحده و آلمان تولید می شود و ژاپن و کره جنوبی عمدتاً خلوص بالا و سفیدی بالا تولید می کنند.
فرآیند آسیاب پودر سنگ آهک
سنگ آهک ماده خام اصلی برای تولید سیمان، سنگدانه های درشت و ریز بتن، آهک، کربنات کلسیم و غیره است. خرد کردن و آسیاب آن به طور کلی فرآیند خشک را اتخاذ می کند و فرآیند مربوطه با توجه به زمینه های کاربردی مختلف انتخاب می شود:
برای سنگ آهک مورد استفاده در متالورژی و راه سازی، سنگ معدن به طور کلی خرد و غربال می شود.
برای محصولات پودری ریز که به عنوان افزودنی های خوراک و پرکننده های معمولی استفاده می شود، سنگ معدن به طور کلی توسط سنگ شکن دانه ای، سنگ شکن چکشی، سنگ شکن ضربه ای و غیره خرد می شود و سپس مستقیماً توسط آسیاب ریموند، آسیاب عمودی، آسیاب غلتکی، آسیاب ضربه ای و غیره آسیاب می شود.
برای پودر سنگ آهک بسیار ریز و پرکننده‌های با عیار بالا که برای گوگردزدایی از گازهای دودکش استفاده می‌شوند، معمولاً خرد کردن بسیار ریز و طبقه‌بندی ریز مورد نیاز است و تجهیزات فرآیند اساساً مانند خرد کردن بسیار ریز کلسیت است.
در حال حاضر بیشتر پودر سنگ آهک مورد استفاده در صنعت مصالح ساختمانی، سنگ آهک یا تراشه های سنگی است که در تولید سنگدانه ها و غیره تولید می شود که برای برآوردن شرایط ظرافت مشخص شده آسیاب می شود.
1. فرآیند سنگ زنی سنگ آهک
دو فرآیند اصلی برای سنگ زنی سنگ آهک وجود دارد:
فرآیند مدار باز: فرآیندی که در آن مواد یک بار از آسیاب عبور کرده و به عنوان محصول نهایی برای مرحله بعدی عملیات استفاده می شود.
فرآیند مدار بسته: فرآیندی که در آن مواد پس از خروج از آسیاب در یک یا چند سطح مرتب می‌شوند و ذرات ریز به عنوان محصول نهایی استفاده می‌شوند و ذرات درشت برای آسیاب مجدد به آسیاب بازگردانده می‌شوند.
فرآیند مدار باز نسبتاً ساده است، با مزایای تجهیزات کمتر، سرمایه گذاری کمتر و عملیات آسان. با این حال، از آنجایی که همه مواد باید قبل از خروج از آسیاب، الزامات ظرافت را برآورده کنند، سنگ زنی بیش از حد مستعد رخ دادن است و مواد ریز آسیاب شده مستعد تشکیل یک لایه بافر هستند که مانع از آسیاب بیشتر مواد درشت می شود و آسیاب را تا حد زیادی کاهش می دهد. راندمان، و مصرف برق را افزایش می دهد.
بنابراین، اکثر تولید کنندگان پودر سنگ آهک در حال حاضر فرآیند مدار بسته را انتخاب می کنند که می تواند سنگ زنی بیش از حد را کاهش دهد، راندمان آسیاب را بهبود بخشد و مصرف انرژی را کاهش دهد. علاوه بر این، پودر سنگ آهک تولید شده توسط فرآیند مدار بسته دارای اندازه ذرات یکنواخت است و به راحتی تنظیم می شود، که می تواند نیازهای مختلف ظرافت را برآورده کند.
2. نمونه تولید مدار بسته پودر سنگ آهک آسیاب ریموند
شرح فرآیند:
سنگ آهک از قیف در پایین سیلو به نوار نقاله می ریزد و سپس برای آسیاب به آسیاب فرستاده می شود.
از آنجایی که غلتک آسیاب تحت تأثیر نیروی گریز از مرکز به طور محکم روی حلقه آسیاب می غلتد، مواد توسط بیل برداشته شده و به وسط غلتک آسیاب و حلقه آسیاب فرستاده می شود و مواد تحت اثر ضربه به پودر تبدیل می شوند. فشار سنگ زنی
مواد پودر شده توسط فن دمیده می شود و توسط طبقه بندی کننده بالای آسیاب طبقه بندی می شود.
طبقه بندی کننده از چرخ های تیغه شعاعی شعاعی و دستگاه های انتقال تشکیل شده است. چرخ های تیغه توسط دستگاه انتقال رانده می شوند تا با سرعت معینی بچرخند و ذرات درشت در جریان هوا را مسدود کرده و آنها را برای آسیاب مجدد برمی گرداند. پودر ریز همراه با جریان هوا از طریق صفحه باد به جداکننده سیکلون فرستاده می شود، بنابراین طبقه بندی کننده نقش غربالگری را ایفا می کند. اندازه ذرات پودر را می توان آزادانه با تنظیم حجم هوا یا تغییر سرعت چرخ تیغه تنظیم کرد.
جداکننده سیکلون محصولات واجد شرایط را از هوا جدا می کند و محصولات نهایی از طریق بالابر سطلی از طریق خط لوله به انبار محصول نهایی منتقل می شوند و جریان هوا از طریق مجرای هوای برگشتی برای بازیافت به دمنده باز می گردد.
این ماده حاوی مقدار مشخصی رطوبت است و مقدار مشخصی بخار آب در هنگام آسیاب تولید می شود. علاوه بر این، کل خط لوله کاملاً محکم آب بندی نشده است، بنابراین مقدار مشخصی گاز خارجی به سیستم مکیده می شود که باعث افزایش حجم هوای گردشی سیستم می شود. برای اطمینان از اینکه آسیاب تحت فشار منفی کار می کند، هوای اضافی برای تصفیه وارد جمع کننده گرد و غبار کیسه شده و سپس به اتمسفر تخلیه می شود.
چگونه عمر تجهیزات آسیاب عمودی را افزایش دهیم
در تولید سیمان، آسیاب عمودی یک تجهیزات کلیدی است و وضعیت عملکرد رولبرینگ آن برای ایمنی و کارایی تولید بسیار مهم است.
چگونه غلتک آسیاب عمودی دوام بیشتری داشته باشد
1. روان کننده مناسب را انتخاب کنید و به طور مرتب آن را تعویض کنید
انتخاب روان کننده بسیار مهم است. شما باید روان کننده های باکیفیت و مناسب برای محیط های با دمای بالا و فشار بالا را انتخاب کنید. در عین حال، روان کننده باید به طور مرتب تعویض شود تا از پایداری و تمیزی آن در حین استفاده اطمینان حاصل شود و از آسیب یاتاقان ناشی از مشکلات کیفیت روغن جلوگیری شود.
2. تقویت نگهداری روزانه، تشخیص زودهنگام و درمان اولیه
اپراتورها باید به طور مرتب وضعیت عملکرد سیستم روغن کاری را به ویژه در محیط های با دمای بالا بررسی کنند و به تغییرات دمای روغن توجه کنند. اگر دمای روغن غیرعادی باشد، دستگاه باید بلافاصله برای بازرسی متوقف شود و پس از عیب یابی به کار خود ادامه دهد. سایش یاتاقان ها نیز باید به طور مرتب بررسی شود و قطعات مشکل دار باید به موقع تعویض شوند تا از آسیب بیشتر جلوگیری شود.
3. به طور منظم آب بندی روغن را بررسی و تعویض کنید
اگرچه مهر و موم روغن کوچک است، اما تأثیر زیادی دارد. سایش کاسه نمد روغن باید به طور مرتب بررسی شود و کاسه نمد روغن خراب باید به موقع تعویض شود تا از نشتی روانکار و جلوگیری از ورود ناخالصی های خارجی به بلبرینگ جلوگیری شود. این اقدام ساده می تواند عمر مفید بلبرینگ را تا حد زیادی افزایش دهد.
علاوه بر مشکلات تحمل، مقاومت در برابر سایش غلتک سنگ زنی و آستر دیسک سنگ زنی نیز عامل مهمی است که بر عمر آسیاب عمودی تأثیر می گذارد. مواد مختلف و فرآیندهای ساخت، مقاومت در برابر سایش غلتک سنگ زنی و دیسک سنگ زنی را تعیین می کنند.
1. ریخته گری سنتی: کم هزینه، ریسک بالا
در فرآیندهای ریخته گری سنتی عمدتاً از فولاد منگنز بالا و چدن با کروم بالا به عنوان مواد استفاده می شود. از مزایای این مواد می توان به هزینه کم، فرآیند ساده و مناسب برای تولید در مقیاس بزرگ اشاره کرد.
با این حال، آنها همچنین دارای معایب آشکار هستند. اگرچه فولاد منگنز بالا چقرمگی خوبی دارد، اما مقاومت سایشی آن نسبتاً کم است. مقاومت در برابر سایش چدن با کروم بالا بهبود یافته است، اما مشکل شکنندگی آن همچنان برجسته است و در حین استفاده به راحتی ترک می خورد که تعمیر آن را غیرممکن می کند و فقط یک بار قابل استفاده است.
2. ریخته گری میکرو (روکش سطحی): انتخاب مقرون به صرفه
ریخته گری میکرو، همچنین به عنوان فناوری پوشش سطح شناخته می شود، در حال حاضر پرمصرف ترین راه حل ضد سایش است. این فرآیند برای بهبود مقاومت به سایش غلتک های سنگ زنی و دیسک های سنگ زنی با روکش کردن یک لایه مقاوم در برابر سایش بر روی یک بستر فولادی ریخته گری معمولی است.
3. ریخته گری کامپوزیت آلیاژ سرامیکی: ستاره مقاوم در برابر سایش آینده
ریخته گری کامپوزیت آلیاژ سرامیکی یک فناوری مقاوم در برابر سایش در حال ظهور است که ذرات سرامیکی را در سطح ماتریس چدن جاسازی می کند و مقاومت سایشی غلتک سنگ زنی و دیسک سنگ زنی را به طور قابل توجهی بهبود می بخشد. این ماده دارای مقاومت در برابر سایش و چقرمگی بسیار بالایی است و به ویژه برای استفاده در شرایط کاری سخت مناسب است.
با این حال، فرآیند ریخته گری کامپوزیت آلیاژ سرامیکی پیچیده است، هزینه ساخت بالا است، و همچنین مشکل جبران ناپذیری وجود دارد. برای شرایط کاری خاص با نیازهای بسیار بالا برای مقاومت در برابر سایش مناسب تر است تا محیط های معمولی تولید سیمان.
4. چگونه مناسب ترین راه حل را انتخاب کنیم؟
هنگام انتخاب مواد برای سنگ زنی غلتک ها و سنگ زنی آستر دیسک، سختی، چقرمگی، هزینه و قابلیت تعمیر باید به طور جامع با توجه به شرایط کاری خاص در نظر گرفته شود.
ریخته گری سنتی برای مواردی که نیازهای کنترل هزینه بالا و شرایط کاری نسبتاً ساده دارند مناسب است.
ریخته گری میکرو برای اکثر کارخانه های سیمان مناسب است. این می تواند مقاومت در برابر سایش بهتر را در عین کاهش هزینه های تعمیر و نگهداری ارائه دهد.
ریخته گری کامپوزیت آلیاژ سرامیکی برای برخی شرایط کاری خاص مناسب است. اگرچه هزینه آن بالا است، اما مقاومت بسیار بالای آن در برابر سایش ارزش توجه دارد.
کاربرد فناوری آسیاب فوق ریز در صنایع غذایی
فن آوری سنگ زنی فوق العاده در سال های اخیر با توسعه مستمر صنایع شیمیایی مدرن، الکترونیک، زیست شناسی، توسعه مواد و مواد معدنی و سایر فن آوری های پیشرفته پدیدار شده است. این یک فناوری پیشرفته برای پردازش مواد غذایی در داخل و خارج از کشور است.
در زمینه فرآوری مواد غذایی معمولا به پودرهایی با اندازه ذرات زیر 25 میکرومتر، پودرهای فوق ریز و روش تهیه پودرهای فوق ریز را فناوری آسیاب فوق ریز می نامند.
فن آوری های آسیاب فوق ریز که معمولاً در مواد غذایی مورد استفاده قرار می گیرد عمدتاً شامل نوع جریان هوا، نوع ارتعاش با فرکانس بالا، نوع آسیاب توپی (میله ای) دوار، نوع غلتکی و غیره است. در این میان، فناوری آسیاب فوق ریز جریان هوا با استفاده از گاز از طریق نازل فشار پیشرفته تر است. برای ایجاد نیروهای ضربه شدید، برخورد و اصطکاک برای دستیابی به سنگ زنی مواد.
طبقه بندی تکنولوژی آسیاب فوق ریز در صنایع غذایی
اگرچه پودر فوق ریز مواد غذایی مدت کوتاهی است که وجود داشته است، اما در چاشنی ها، نوشیدنی ها، غذاهای کنسرو شده، غذاهای منجمد، غذاهای پخته شده، غذاهای سالم و غیره استفاده می شود و تاثیر آن بهتر است.
کاربرد تکنولوژی آسیاب فوق ریز در فرآوری مواد غذایی
فرآوری نوشابه
در حال حاضر، نوشابه‌های غیرالکلی که با استفاده از فناوری میکرو آسیاب جریان هوا تولید می‌شوند شامل چای پودری، نوشیدنی‌های جامد لوبیا و نوشیدنی‌های غنی از کلسیم هستند که با پودر استخوان بسیار ریز تهیه می‌شوند.
فرهنگ چای در چین سابقه طولانی دارد. نوشیدن چای سنتی دم کردن چای با آب جوش است. بدن انسان مقدار زیادی مواد مغذی را از چای جذب نمی کند. بیشتر پروتئین، کربوهیدرات ها و برخی مواد معدنی و ویتامین ها در باقی مانده چای باقی می مانند. اگر چای در دمای اتاق و حالت خشک به پودر چای (اندازه ذرات کمتر از 5 میکرومتر) تبدیل شود، میزان جذب مواد مغذی آن توسط بدن انسان می تواند بهبود یابد.
افزودن پودر چای به سایر غذاها نیز می تواند محصولات جدید چای را ایجاد کند. نوشیدنی های پروتئین گیاهی محصولات شیری هستند که از دانه های گیاهی و هسته میوه های غنی از پروتئین از طریق خیساندن، آسیاب کردن، همگن سازی و سایر عملیات تهیه می شوند.
فرآوری میوه و سبزیجات
سبزیجات در دمای پایین به پودر خمیر میکرو آسیاب می شوند که نه تنها مواد مغذی را حفظ می کند، بلکه به دلیل ریز پالایش، طعم فیبر را بهتر می کند.
فرآوری غلات و روغن
افزودن پودر سبوس گندم بسیار ریز آسیاب شده، پودر سویا و غیره به آرد می تواند آرد با فیبر یا پروتئین بالا تولید کند. برنج، گندم و سایر غلات به پودر بسیار ریز پردازش می شوند. به دلیل اندازه ذرات کوچک، نشاسته سطحی فعال می شود و غذای پر شده یا مخلوط شده با آن دارای خواص عالی بلوغ آسان، طعم و مزه خوب است.
دانه های سویا پس از آسیاب بسیار ریز به پودر شیر سویا تبدیل می شوند که می تواند بوی ماهی را از بین ببرد. لوبیاهایی مانند ماش و لوبیا قرمز را نیز می توان پس از آسیاب بسیار ریز به خمیر لوبیا با کیفیت بالا، شیر سویا و سایر محصولات تبدیل کرد.
فرآوری محصولات آبزی
اسپیرولینا، مروارید، لاک پشت ها، کوسه ها و سایر پودرهای فوق ریز غضروف دارای مزایای منحصر به فردی هستند. به عنوان مثال، پردازش سنتی پودر مروارید به این صورت است که برای بیش از ده ساعت آسیاب گلوله ای به اندازه ذرات به چند صد مش می رسد.
پردازش مواد غذایی کاربردی
پودر فوق ریز می تواند فراهمی زیستی مواد کاربردی را بهبود بخشد و مقدار مواد پایه را در غذا کاهش دهد. انتشار مداوم ریزذرات در بدن انسان می تواند کارایی را طولانی تر کند. در فرآیند تولید عسل جامد، آسیاب فوق ریز مواد با آسیاب کلوئیدی می تواند ظرافت محصول را افزایش دهد.
فرآوری ادویه ها و چاشنی ها
فناوری آسیاب فوق‌العاده، به عنوان یک روش جدید پردازش مواد غذایی، می‌تواند ادویه‌ها و محصولات چاشنی (عمدتاً محصولات جامد تخمیر شده لوبیا) فرآوری شده توسط فرآیندهای سنتی را با کیفیت‌تر کند.
تخلخل عظیم ادویه ها و چاشنی ها پس از میکرونیزه کردن، یک حفره جمعی ایجاد می کند که می تواند عطر را جذب و حاوی عطر کند و طعم آن برای مدت طولانی باقی بماند و عطر و طعم آن شدیدتر است.
در عین حال، فناوری آسیاب فوق ریز می تواند چاشنی های سنتی را به ذرات بسیار ریز بسیار عالی با اندازه ذرات یکنواخت و عملکرد پراکندگی خوب تبدیل کند و سیالیت، سرعت انحلال و سرعت جذب بسیار افزایش می یابد و اثر طعم نیز به طور قابل توجهی بهبود می یابد.
برای محصولاتی که نیازهای حسی بالایی دارند، اندازه ذرات ادویه‌ها پس از آسیاب فوق‌ریز بسیار ریز بوده و تا مش 300 تا 500 می‌رسد و با چشم غیرمسلح به هیچ وجه نمی‌توان وجود ذرات را مشاهده کرد و ایجاد لکه‌های سیاه در محصول را از بین می‌برد و بهبود می‌یابد. کیفیت ظاهری محصول در عین حال، تجهیزات مربوطه از فناوری سنگ زنی فوق ریز دارای عملکردهای فیزیکی و شیمیایی مانند پوشش، امولسیون، امولسیون جامد و اصلاح است که چشم انداز واقع بینانه ای را برای توسعه محصولات چاشنی ایجاد می کند.
کاربرد دی اکسید تیتانیوم در پوشش های مختلف چیست؟
در سال های اخیر، با توسعه سریع صنعت پوشش، مردم نیازهای بالاتر و بالاتری برای عملکرد دی اکسید تیتانیوم دارند. آنها نه تنها به دی اکسید تیتانیوم برای پراکندگی بسیار خوب نیاز دارند، بلکه به دی اکسید تیتانیوم نیز نیاز دارند تا خاصیت پنهان کنندگی بسیار خوبی داشته باشند. در عین حال، آنها همچنین نیازهای بسیار بالایی برای محتوای ناخالصی دی اکسید تیتانیوم دارند. تحت چنین الزامات بالایی، دی اکسید تیتانیوم پرمصرف به طور مداوم فناوری تولید خود را بهبود بخشیده، عملکرد خود را بهبود بخشیده و جهت کاربرد خود را گسترش داده است.
در میان آنها، دی اکسید تیتانیوم درجه رنگدانه دارای ضریب شکست بالا و قدرت رنگ دهی قوی است و دارای مزایای بسیار برجسته ای هم در قدرت پنهان سازی و هم در پراکندگی است. به همین دلیل، دی اکسید تیتانیوم با درجه رنگدانه به طور گسترده در پوشش ها و کاغذسازی استفاده می شود. نسبت دی اکسید تیتانیوم رنگدانه ای در پوشش ها بیشترین مقدار را دارد که در میان آنها دی اکسید تیتانیوم روتیل به طور گسترده در صنعت استفاده می شود.
به عنوان پوشش های تزئینی
عملکرد رنگدانه دی اکسید تیتانیوم با درجه رنگدانه بسیار خوب است و افراد مدرن بیشتر رنگ های سفید یا روشن را برای تزئین خانه در دکوراسیون خانه انتخاب می کنند. بنابراین، دی اکسید تیتانیوم رنگدانه به طور گسترده ای مورد استقبال مردم در دکوراسیون خانه قرار گرفته است. نه تنها این، دی اکسید تیتانیوم با درجه رنگدانه نیز به طور گسترده در پوشش های خارجی برای کشتی ها، اتومبیل ها و غیره استفاده می شود.
به عنوان پوشش های معماری
دی اکسید تیتانیوم با درجه رنگدانه نقش بسیار مهمی در فرآیند تولید پوشش ها دارد و دی اکسید تیتانیوم عمدتاً در پوشش های معماری استفاده می شود.
روکش های سفید خالص درست کنید
بیشتر پوشش های سفید موجود در بازار از مقدار زیادی دی اکسید تیتانیوم رنگدانه ای در فرآیند تولید استفاده می کنند.
پوشش های طرح رنگارنگ درست کنید
بسیاری از پوشش‌های الگوی موجود در بازار اکنون نمی‌توانند از نظر نسبت رنگ یا الگوی دی اکسید تیتانیوم با درجه رنگدانه کار کنند، بنابراین دی اکسید تیتانیوم با درجه رنگدانه نقش بسیار مهمی در تولید پوشش‌های طرح رنگارنگ ایفا می‌کند. دی اکسید تیتانیوم درجه رنگدانه نیز به طور گسترده ای در رنگ های بیرونی خودرو استفاده می شود زیرا دی اکسید تیتانیوم رنگدانه رنگ بسیار خوب و روشنایی بالایی دارد.
پوشش های کاربردی خاص بسازید
بسیاری از پوشش‌های مقاوم در برابر دمای بالا از دی‌اکسید تیتانیوم رنگدانه‌ای در فرآیند تولید استفاده می‌کنند و پوشش‌های مقاوم در برابر دمای بالا نوعی پوشش‌های کاربردی خاص هستند، بنابراین دی اکسید تیتانیوم با درجه رنگدانه یک ماده خام ضروری در تولید پوشش‌های کاربردی خاص است.
ساخت مواد رسانا
از دی اکسید تیتانیوم نیز می توان برای ساخت مواد رسانا استفاده کرد. از آنجایی که سطح ذرات دی اکسید تیتانیوم با درجه رنگدانه می تواند یک پوشش ایجاد کند، دی اکسید تیتانیوم نیز می تواند در تولید مواد آنتی استاتیک استفاده شود.
ساخت دی اکسید تیتانیوم با پوشش هسته
از دی اکسید تیتانیوم رنگدانه ای نیز می توان برای ساخت دی اکسید تیتانیوم با پوشش هسته استفاده کرد که اغلب در تولید پوشش ها نیز استفاده می شود.
ساخت دوغاب دی اکسید تیتانیوم
همچنین یک دوغاب دی اکسید تیتانیوم در طبقه بندی دی اکسید تیتانیوم وجود دارد. این نیازی به فرآیندهای بسیار پیچیده یا هزینه های تولید بسیار بالا در طول فرآیند تولید ندارد. بنابراین، دوغاب دی اکسید تیتانیوم در تولید و زندگی مردم بسیار محبوب است. دی اکسید تیتانیوم رنگدانه ای در فرآیند تولید دی اکسید تیتانیوم دوغاب ضروری است، بنابراین دی اکسید تیتانیوم با درجه رنگدانه نقش بسیار مهمی در فرآیند ساخت دی اکسید تیتانیوم دوغاب ایفا می کند.
اثر محافظ UV
دی اکسید تیتانیوم با درجه نانو به طور گسترده ای در تولید پوشش های ضد اشعه ماوراء بنفش استفاده می شود. در بسیاری از مکان های زندگی مردم، اجتناب از اشعه ماوراء بنفش ضروری است. بنابراین استفاده از دی اکسید تیتانیوم درجه نانو با عملکرد محافظ UV برای ساخت پوشش های ضد UV بسیار ضروری است.
اثر جذب UV
دی اکسید تیتانیوم با درجه نانو نه تنها می تواند از پرتوهای فرابنفش محافظت کند، بلکه تا حدی اشعه ماوراء بنفش را نیز جذب می کند. بنابراین، در بسیاری از پوشش های رنگ روشن، از دی اکسید تیتانیوم با درجه نانو در فرآیند تولید استفاده می شود. علاوه بر این، این دی اکسید تیتانیوم می تواند مقاومت آب و هوای دیوارهای خارجی ساختمان را نیز بهبود بخشد.
رنگدانه های اثر
دی اکسید تیتانیوم با درجه نانو روتیل به طور گسترده در رنگ های بیرونی خودرو استفاده می شود. این نه تنها می تواند به طور موثر براقیت ضعیف سطح بیرونی خودرو را بپوشاند، بلکه جلوه های نوری بدیع تری را به مردم ارائه می دهد. بعلاوه، استفاده از دی اکسید تیتانیوم روتیل با گرید نانو بر روی روکش خودرو به افراد اجازه می دهد تا جلوه های مختلف نور را از زوایای مختلف ببینند و در نتیجه نیازهای بصری افراد را برآورده کنند.
اینکه آیا کلسیت می تواند کربنات کلسیم با کیفیت بالا تولید کند به این شاخص ها بستگی دارد
کلسیت یک ماده معدنی کربنات کلسیم طبیعی و ماده اولیه اصلی برای تولید کربنات کلسیم سنگین است. عیار و محتوای ناخالص سنگ کلسیت یکی از عوامل مهم تأثیرگذار بر شاخص کیفیت محصولات کربنات کلسیم سنگین است و همچنین کلید تعیین اینکه آیا کربنات کلسیم با گرید مواد غذایی و دارویی است یا کربنات کلسیم با گرید پرکننده معمولی است.
1. محتوای CaO
CaO تنها علامت کیفی اجزای مفید سنگ معدن است. در نیازهای کاغذسازی، پوشش‌ها، پلاستیک، لاستیک و صنایع غذایی، با محتوای CaCO3 (که می‌تواند از محتوای CaO تبدیل شود) بیان می‌شود.
2. سفیدی
سفیدی علامت کیفیت فیزیکی سنگ معدن است که به رنگ و روشنایی محصول نهایی مربوط می شود.
3. اسید کلریدریک نامحلول
اجزای نامحلول اسید هیدروکلریک (A.I.R) عمدتاً شامل سیلیس آزاد (fSiO2)، سیلیکات (آلومینیوم) و اکسیدهای آهن و منگنز است که شاخص های ترکیبی چند معدنی هستند.
4. محتوای منیزیم و فلز قلیایی
MgO عمدتا برای ارزیابی محتوای دولومیت در سنگ معدن استفاده می شود. در صنایع کاغذ و پلاستیک، زمانی که میزان دولومیت کمتر از 3% (معادل MgO≤0.65%) باشد، تاثیر قابل توجهی ندارد. در صنایع پوشش و لاستیک، این نیاز را می توان تا 6% (معادل MgO≤1.3%) کاهش داد. به طور کلی MgO از تالک و سرپانتین تاثیر کمی دارند.
5. محتوای SiO2
SiO2، آزمایش های مختلف سنگ معدن نشان می دهد که عمدتاً از fSiO2، آلومینوسیلیکات ها و کانی های سیلیکات می آید. در این میان کانی‌های سیلیکات عمدتاً ولاستونیت هستند که از نظر سختی تفاوت خاصی با کلسیت دارند و بر یکنواختی اندازه ذرات محصول تأثیر می‌گذارند. شستشو با آب می تواند مقداری Si، Al و Fe موجود در کلسیت را حذف کند و سفیدی سنگ معدن را بهبود بخشد.
6. محتوای Al2O3
Al2O3 عمدتاً از مواد معدنی آلومینوسیلیکات بدست می آید و یکی از اجزای اصلی نامحلول اسید هیدروکلریک است. مقدار مجاز نباید از مقدار حدی نامحلول های اسید کلریدریک بیشتر باشد.
7. محتوای Fe2O3
Fe2O3 یک جزء رنگی است و محتوای آن بر رنگ محصول تأثیر می گذارد. با توجه به تجربه صنعت، Fe2O3≤0.3% تاثیر قابل توجهی ندارد و Fe2O3≤0.1% تقریبا هیچ تاثیری ندارد. Fe2+ در بسیاری از مواد معدنی وجود دارد. در صورت تغییر قیمت در حین پردازش یا استفاده، باید به تاثیر آن توجه شود.
8. محتوای MnO
MnO در سنگ معدن کلسیت عمدتاً از اکسیدهای منگنز، کانی های کربناته و کانی های سیلیکات به دست می آید. MnO بر سفیدی تأثیر می گذارد. در استانداردهای فعلی صنعت هیچ الزامی برای منگنز وجود ندارد. در شاخص های قبلی، کاربرد صنعت لاستیک نیازمند کنترل محتوای آن است.
9. محتوای مضر
فلزات سنگین، باریم، فلوئور، آرسنیک، قلیایی آزاد، (فلز قلیایی + منیزیم)، گوگرد و سایر شاخص ها. این شاخص ها باید برای استفاده به عنوان افزودنی های غذایی، خمیر دندان و تولید کاغذ بسته بندی مواد غذایی، یا برای محصولات لاستیکی و پلاستیک ها و پرکننده های پوششی که بر سلامتی تأثیر دارند، ارزیابی شوند.
10. محتوای ماده خارجی تاریک
محتوای ماده خارجی تیره و اندازه ذرات تأثیر خاصی بر سفیدی دارند. در شرایط فعلی، انجام آمار کیفی در مورد محتوای مواد خارجی تیره و ذرات برای ارزیابی مناسب بودن آن برای پردازش بسیار ریز توصیه می شود. هنگامی که محتوای ماده خارجی تیره در کربنات کلسیم سنگین برای صنعت کاغذسازی از مقدار معینی فراتر رود، باید به عنوان یک شاخص ارزیابی استفاده شود. به طور کلی، لازم است که در هر گرم نمونه بیش از 5 ذره ماده خارجی تیره وجود نداشته باشد.
11. زردی و شفافیت
سفیدی آزمایش شده در حال حاضر، همچنین به عنوان سفیدی نور آبی شناخته می شود، در واقع روشنایی ماده است و نمی تواند تفاوت رنگ مواد را به خوبی منعکس کند. بنابراین، کربنات کلسیم سنگین برای کاغذسازی نیاز به ارزیابی زردی و شفافیت دارد. صنعت کاغذسازی امیدوار است که زردی کم، شفافیت کم و پوشش خوب باشد. کلسیت با سفیدی بالا اغلب شفافیت خوبی دارد.
مزایای سولفات باریم رسوبی در کاربرد پوشش ها چیست؟
سولفات باریم یک عامل تقویت کننده در صنعت پوشش است و در بین مصرف کنندگان بسیار محبوب است و می تواند مقاومت در برابر آب، مقاومت در برابر سایش و مقاومت در برابر ضربه را بهبود بخشد پیری سطح و همچنین می تواند به عنوان یک عامل تقویت کننده در پوشش ها استفاده شود، زیرا دارای خاصیت پر کنندگی بالا و جذب روغن کم است، هزینه پوشش های مختلف روغنی، پوشش های پایه آب و غیره را به میزان قابل توجهی کاهش می دهد.
سولفات باریم رسوب‌شده را می‌توان برای جایگزینی دی‌اکسید تیتانیوم استفاده کرد، قدرت پنهان‌کنندگی آن کاهش نمی‌یابد و باعث افزایش سفیدی و روشنایی پوشش می‌شود. پایداری خوب، مقاومت در برابر اسید و قلیایی، نامحلول در آب، اتانول، حلال های آلی، سختی متوسط، سفیدی بالا، براقیت بالا و جذب اشعه ایکس مضر.
پوشش تولید شده توسط سولفات باریم نه تنها میزان جامد پوشش را افزایش می دهد، بلکه میزان حلال مورد استفاده را نیز کاهش می دهد، بلکه در تولید و ساخت نیز براقیت بسیار بالایی دارد ، بلکه کارایی تولید را تا حد زیادی بهبود می بخشد و سود شرکت را ایجاد می کند.
در کاربردهای پوشش دارای مزایای زیر است:
1. عملکرد هزینه بالا
سولفات باریم ته نشین شده دارای انعکاس بسیار بالایی در طیف گسترده ای است، بنابراین مانند یک پودر سفید به نظر می رسد و رنگ خنثی است قدرت رنگدانه چه خمیر رنگی مبتنی بر آب، چه خمیر رنگی حلال یا خمیر رنگی جهانی، استفاده از سولفات باریم رسوب داده شده به طور قابل توجهی و موثر مشکل لخته سازی را در تهیه رنگدانه های مختلف کاهش می دهد، مانع فضایی یا دفع بار را افزایش می دهد. رنگدانه را تثبیت می کند و مقرون به صرفه بودن آن را بهبود می بخشد همچنین می تواند به طور موثری استفاده از رنگدانه های مختلف را کاهش دهد و در جایگزینی رنگدانه ها از جمله دی اکسید تیتانیوم، رنگدانه های رنگی و کربن سیاه نقش داشته باشد.
2. می توان برای تنظیم براقیت استفاده کرد
سولفات باریم رسوبی دارای قابلیت پخش عالی است، بنابراین رنگ با سولفات باریم رسوب‌شده حتی در غلظت‌های بالاتر خواص براقیت و رئولوژیکی بسیار بالایی دارد.
3. می تواند محتوای حلال را کاهش دهد
سولفات باریم ته نشین شده دارای جذب روغن کم است که می تواند به طور موثری محتوای جامد خمیر رنگ را افزایش دهد و مقدار حلال را تقریباً کاهش دهد و VOC را کاهش دهد.
4. می تواند زمان سنگ زنی را کوتاه کند
استفاده از سولفات باریم رسوب‌شده در تهیه پوشش‌ها می‌تواند به طور موثری مشکل لخته‌سازی در تهیه رنگدانه‌های مختلف را کاهش دهد، نه تنها باعث صرفه‌جویی در مواد خام می‌شود، بلکه به طور موثری زمان آسیاب و پراکندگی را کوتاه می‌کند.
5. مقاومت در برابر آب و هوا / مقاومت شیمیایی بسیار خوب
سولفات باریم رسوبی دارای توانایی بازتاب نور قوی در محدوده طول موج فرابنفش است و می تواند با TiO2 همکاری کند تا مقاومت خوبی در برابر آفتاب و مقاومت در برابر آب و هوا داشته باشد.
6. بهبود خواص مکانیکی
پوشش با افزودن سولفات باریم رسوب‌شده، چسبندگی بین لایه‌ای و سختی فیلم بهتری دارد.