مزایای آسیاب جت

ساختار آسیاب جت: عمدتا از یک محفظه سنگ زنی، یک دهانه نازل، یک خروجی مواد، یک خروجی جریان هوا، یک ورودی هوای فشرده و یک منطقه طبقه بندی تشکیل شده است. آسیاب جت تخت به دلیل ساختار ساده و ساخت آسان، کاربردهای گسترده ای دارد.

اصل کار: هوای فشرده یا بخار فوق گرم به جریان هوای با سرعت بالا از طریق نازل تبدیل می شود. هنگامی که مواد از طریق فیدر وارد محفظه خرد کردن می شوند، توسط جریان هوا با سرعت بالا بریده می شوند. ضربه قوی و اصطکاک شدید باعث می شود که مواد به محصولات بسیار ظریف تبدیل شوند. موتور پاور و آسیاب صاف هستند و برجسته نیستند. قرقره را به میل خود تغییر ندهید، زیرا سرعت آنقدر زیاد است که باعث ترکیدن محفظه سنگ زنی می شود، یا سرعت خیلی کم است، که بر راندمان کار آسیاب تأثیر نمی گذارد. آسیاب جت پس از شروع به کار باید 3-2 دقیقه بیکار باشد و قبل از عملیات تغذیه هیچگونه پدیده غیرعادی وجود نداشته باشد. در حین کار به وضعیت کار آسیاب توجه کنید، تغذیه یکنواخت را داشته باشید، از گرفتگی آن جلوگیری کنید و برای مدت طولانی کار را اضافه بار نکنید. در صورت وجود لرزش، صدا، یاتاقان و دمای بدن بیش از حد بالا، باید فوراً ظاهر سمپاشی متوقف شود و پس از عیب یابی عملیات ادامه یابد. با پیشرفت جامعه، برخی از دستگاه ها برای ایفای نقش بهتر به پیشرفت های بزرگی دست یافته اند. آسیاب جت تاثیر خوبی روی هدف آسیاب دارد و موقعیت خاصی را اشغال می کند. در فرآیند بهره برداری، در استفاده از آسیاب جت باید به عملیات خاصی توجه شود که نمی تواند پاسخگوی نیاز تولید و اضافه بار کار باشد. بنابراین برای اطمینان از کارایی آن باید به نگهداری جت میل توجه کنیم.

مزایای آسیاب جت

1. غیر حرارت دادن، به ویژه برای سنگ زنی بسیار ریز مواد حساس به حرارت مناسب است. علاوه بر این، هوا را می توان با گاز بی اثر جایگزین کرد که برای آسیاب کردن مواد قابل اشتعال و انفجاری مناسب است.

2. آلودگی بسیار کم است. از آنجایی که اصل سنگ زنی، سنگ زنی برخوردی خود ماده است، در مقایسه با سایر اشکال سنگ زنی، روش سنگ زنی تیغه ای یا توپی برای مقایسه در سایر رسانه های آسیاب معرفی می شود. آسیاب جت یک فرآیند پودر شدن با حداقل آلودگی است، به ویژه برای صنایعی مانند دارو و مواد غذایی مناسب است.

3. تمیز کردن آن آسان است و انتقال داخلی سنگ زنی جریان هوا کوچکتر از سایر ماشین های سنگ زنی بسیار ریز است. به طور خاص، آسیاب جریان هوای مارپیچی ساختار ساده ای دارد، به راحتی تمیز می شود، هیچ بن بست ندارد و می تواند به عنوان یک آسیاب داروی استریل استفاده شود.

by ALPA Powder

پرکننده های پودر معدنی غیرفلزی رایج کدامند؟

پودرهای معدنی غیرفلزی به طور گسترده در پلاستیک، لاستیک، کاغذسازی، پوشش‌ها، سیم و کابل، بسته‌بندی الکترونیکی و سایر محصولات عمدتاً برای پر کردن، کاهش هزینه‌های تولید، بهبود عملکرد محصول، بهبود فرآیندهای تولید و افزایش رقابت شرکت‌ها استفاده می‌شود. برخی از پرکننده های رایج پردازش پودر در بازار اکنون شامل کربنات کلسیم، سولفات باریم، تالک، پودر سیلیس، ولاستونیت، پودر میکا، کائولن، بنتونیت و غیره می شود. در حال حاضر، از آنجایی که شرکت های پایین دستی نیازهای بالاتر و بالاتری برای ویژگی های پودر دارند، پرکننده های پودر معدنی غیرفلزی در جهت خلوص بالا، ظرافت فوق العاده و عملکردی در حال توسعه هستند.

کربنات کلسیم: کربنات کلسیم محصولی با منابع فراوان و قیمت پایین در بین پرکننده های پودر معدنی غیرفلزی است. بنابراین، تقریباً به اولین انتخاب برای پرکننده های پودر معدنی غیرفلزی تبدیل شده است. اگر پودر کربنات کلسیم بتواند نیازهای پرکننده و عملکردهای مرتبط را برآورده کند، دیگر پرکننده‌های گران‌تر در نظر گرفته نمی‌شوند.

پودر تالک: تالک دارای خواص بسیار خوبی مانند روان کنندگی، مقاومت در برابر اسید، عایق بودن، نقطه ذوب بالا، قدرت پنهان خوب، براقیت خوب و جذب قوی است. در صنایع پلاستیک، لاستیک، کاغذسازی، رنگ و سایر صنایع کاربردهای وسیعی دارد. در پوشش ها و سایر صنایع، می تواند جایگزین بخشی از دی اکسید تیتانیوم گران قیمت شود.

سولفات باریم: با توجه به فرآیندهای مختلف تولید، می توان آن را به پودر باریت و پودر سولفات باریم رسوبی تقسیم کرد. پودر سولفات باریم عمدتاً در صنایع کاغذسازی، رنگ، لاستیک سازی و صنایع پلاستیک استفاده می شود. سولفات باریم در پوشش های پودری استفاده می شود. دارای ویژگی های براقیت بالا، تسطیح خوب، مقاومت در برابر آب و هوای قوی و خواص شیمیایی پایدار است. این وسیله اصلی برای افزایش سرعت پودر شدن است. در محصولات لاستیکی به عنوان پرکننده و تقویت کننده استفاده می شود، می تواند عملکرد ضد پیری و مقاومت در برابر آب و هوا محصول را افزایش دهد، محصول به راحتی پیر نمی شود و شکننده می شود و می تواند به طور قابل توجهی سطح را بهبود بخشد و هزینه تولید را کاهش دهد. هنگام استفاده در مستربچ پرکننده می توان براقیت و شفافیت خوبی به دست آورد.

پودر سیلیکون: در صنعت به پودر سیلیکون پودر کوارتز نیز می گویند. دارای ویژگی های خواص دی الکتریک عالی، ضریب انبساط حرارتی کم و هدایت حرارتی بالا است. این به طور گسترده ای در لاستیک سیلیکون، پوشش ها، چسب ها، ریخته گری دقیق، سرامیک، مواد گلدان رزین اپوکسی، و همچنین ریخته گری عایق و ادغام لوازم الکتریکی معمولی و اجزای ولتاژ بالا استفاده می شود. مواد قالب گیری مداری و مواد گلدان، لایه محافظ میله جوشکاری و سایر پرکننده های رزین و غیره.

ولاستونیت و پودر میکا: در میان محصولات پودری غیر معدنی، ولاستونیت و پودر میکا دو نوع پودر با مورفولوژی ذرات نسبتاً خاص هستند. ساختار سوزنی مانند ولاستونیت و نسبت ابعاد پودر یکی از شاخص های مهم برای بررسی است. پودر میکا ساختار پوسته ای دارد و نسبت قطر به ضخامت پودر تاثیر مهمی در کاربرد آن دارد. پودر ولاستونیت دارای مورفولوژی کریستال فیبری سوزنی، سفیدی بالا و خواص فیزیکی و شیمیایی منحصر به فرد است. به طور گسترده ای در سرامیک، رنگ، پوشش، پلاستیک، لاستیک، مواد شیمیایی، کاغذ سازی، الکترودهای جوشکاری، سرباره محافظ متالورژی و به عنوان جایگزین آزبست و غیره استفاده می شود. مسکویت و فلوگوپیت دارای عایق الکتریکی خوب، عدم رسانایی، مقاومت در برابر اسید، مقاومت قلیایی و مقاومت در برابر فشار، بنابراین به طور گسترده ای برای ساخت مواد عایق در صنایع الکترونیک و برق استفاده می شود. لپیدولیت همچنین ماده معدنی اصلی برای استخراج لیتیوم است.

کائولن، بنتونیت: کائولن به یک ماده خام معدنی ضروری برای ده‌ها صنعت مانند کاغذسازی، سرامیک، لاستیک، پلاستیک، مواد شیمیایی، پوشش‌ها، پزشکی و دفاع ملی تبدیل شده است. صنعت سرامیک صنعتی است که در آن از کائولن زودتر استفاده می شد و مقدار بیشتری مصرف می شد. کائولن به عنوان یک ماده در صنعت لاستیک استفاده می شود. افزودن آن به مخلوط لاتکس می تواند خواص لاستیک را بهبود بخشد، استحکام مکانیکی محصولات لاستیکی را افزایش دهد، مقاومت به سایش و پایداری شیمیایی را افزایش دهد و زمان سخت شدن لاستیک را افزایش دهد. کائولن به عنوان پرکننده در صنعت پلاستیک استفاده می شود. عملکرد آن صاف کردن سطح، کاهش ترک خوردگی و انقباض حرارتی، تسهیل پرداخت و مقاومت در برابر خوردگی شیمیایی است.

بنتونیت: همچنین به عنوان بنتونیت، بنتونیت، و نام رایج خاک رس گوانین، معروف به "هزار نوع ماده معدنی" شناخته می شود، به طور گسترده ای در گلوله های متالورژی، ریخته گری، گل حفاری، چاپ و رنگرزی پارچه، لاستیک، کاغذ، کود، استفاده می شود. آفت کش ها، خاک اصلاح شده، خشک کننده ها، لوازم آرایشی، خمیر دندان، سیمان، صنعت سرامیک، مواد نانو، مواد شیمیایی معدنی و سایر زمینه ها.

by ALPA Powder

معرفی مختصر غبارگیر سیکلون

جمع کننده گرد و غبار سیکلون یک جمع کننده گرد و غبار است که از نیروی گریز از مرکز در جریان هوای حاوی گرد و غبار چرخشی با سرعت بالا برای جدا کردن غبار از هوا استفاده می کند. به دلیل ساختار ساده و تولید آسان آن، بسیار مورد استفاده قرار می گیرد. در مقایسه با محفظه رسوب گرانشی، اندازه ذرات غبار مورد پردازش کوچکتر است و فضای مورد نیاز برای پردازش همان مقدار گاز نیز بسیار کوچکتر است. با این حال، افت فشار گرد و غبار سیکلون به طور کلی بیشتر از محفظه ته نشینی است، بنابراین انرژی بیشتری مصرف می کند.

مزایای گردگیر سیکلون عبارتند از:

(1) تجهیزات دارای ساختار ساده و هزینه کم است.

(2) دستگاه فاقد قطعات متحرک است و نگهداری آن آسان است.

(3) می تواند دمای بالا را تحمل کند، به عنوان مثال، می تواند تا دمای 400 درجه سانتیگراد را تحمل کند. اگر از مواد ویژه با دمای بالا استفاده شود، می تواند در برابر دماهای بالاتر مقاومت کند.

(4) می تواند فشار بالا (فشار مثبت و فشار منفی) را برای جمع آوری گرد و غبار از گاز فشار بالا تحمل کند.

(5) پس از پوشاندن گرد و غبار با پوشش مقاوم در برابر سایش، می توان از آن برای تصفیه گاز دودکش حاوی گرد و غبار ساینده بالا استفاده کرد.

معایب گردگیرهای سیکلون عبارتند از:

(1) راندمان جذب گرد و غبار ریز (کمتر از 5μm) زیاد نیست.

(2) از آنجایی که راندمان جمع آوری گرد و غبار با افزایش قطر سیلندر کاهش می یابد، هنگامی که حجم هوای پردازش زیاد است، باید از جمع کننده های گرد و غبار سیکلون متعدد استفاده شود. اگر تنظیم نامناسب باشد، تأثیر بیشتری بر عملکرد جمع آوری گرد و غبار خواهد داشت.

محفظه گردگیر سیکلون از یک سیلندر بیرونی و یک مخروط تشکیل شده است. بالای سیلندر بیرونی بسته است و یک لوله اگزوز در مرکز وجود دارد. لوله ورودی گاز در کنار سیلندر قرار دارد و مماس با سیلندر بیرونی است. پایین مخروط با یک انبار خاکستر و یک دروازه هوا قفل ارائه شده است. گاز مملو از غبار در امتداد جهت مماسی سیلندر بیرونی از ورودی هوا با سرعت بیشتری (معمولاً 25-12 متر بر ثانیه) وارد دستگاه می شود و یک حرکت چرخشی قوی در امتداد فضای حلقوی خارج از سیلندر داخلی (لوله اگزوز) ایجاد می کند. ). ، به دو جریان چرخشی هوا به سمت بالا و پایین تقسیم می شود. جریان هوا به سمت بالا به پوشش بالایی می رسد و سپس به سمت پایین می رود. جریان هوا به سمت پایین به دلیل محدودیت دایره داخلی و خارجی و پوشش بالایی بین سیلندرهای داخلی و خارجی مارپیچ می شود و یک جریان چرخشی بیرونی را تشکیل می دهد. در حین چرخش، بیشتر ذرات گرد و غبار تحت تأثیر نیروی گریز از مرکز اینرسی به اطراف سیلندر پرتاب می شوند، به دیواره ظرف برخورد می کنند، انرژی جنبشی خود را از دست می دهند، به پایین دیوار می لغزند و در سطل خاکستر می افتند. ذرات گرد و غبار انباشته شده در سطل خاکستر به طور خودکار از طریق دروازه تخلیه می شوند. هنگامی که جریان هوای چرخشی نزولی بیرونی به دنبال پایین مخروط می‌رود، به عقب برمی‌گردد و بالا می‌رود و یک جریان چرخشی داخلی مارپیچی از پایین به بالا را تشکیل می‌دهد و از بالا به عنوان گاز خالص از طریق لوله اگزوز مرکزی تخلیه می‌شود.

by ALPA Powder

ویژگی های تجهیزات سنگ زنی محافظت شده از نیتروژن

تجهیزات سنگ زنی حفاظت از نیتروژن برای آسیاب مواد منفجره و قابل اکسیداسیون مناسب است. اثر سنگ زنی آسیاب جریان هوا محافظ نیتروژن خوب است و پایداری و ایمنی بالاتر از آسیاب جریان هوای عمومی است. تجهیزات سنگ زنی محافظت شده از نیتروژن دارای ساختار فشرده، دیوارهای داخلی و خارجی صیقلی، بدون ذخایر در جعبه سنگ زنی، بدون گوشه های مرده، تمیز کردن آسان، و الزامات GMP است.

مواد با هم برخورد می کنند و آسیاب می شوند و مواد با سختی Mohs 1-10 قابل پردازش هستند. محصولات عاری از آلودگی آهن هستند و می توانند با چندین ماده مخلوط و پودر شوند. راندمان آسیاب خوب و توزیع دقیق اندازه ذرات را می توان به دست آورد، و اندازه ذرات آسیاب را می توان 2-74μm به طور دلخواه، تا سطح زیر میکرون تنظیم کرد، و از دست دادن مواد کم است. کل سیستم از یک سیستم کنترل خودکار صفحه نمایش لمسی استفاده می کند، که می تواند شروع و توقف یک دکمه، عملیات ساده و راحت و کنترل از راه دور را درک کند.

ویژگی های تجهیزات سنگ زنی محافظ نیتروژن:

1. جداسازی اکسیژن: قبل از شروع تغذیه، هوای سیستم گردش بسته را با نیتروژن جایگزین کنید. در عین حال، سیستم تغذیه و تخلیه بسته می تواند هوای شائولی را در طی فرآیند تغذیه و تخلیه با نیتروژن جایگزین کند تا اکسیژن موجود در سیستم حفظ شود. محتوا اساساً پایدار است. در طول فرآیند آسیاب کردن، از یک تستر محتوای اکسیژن برای نظارت مداوم بر محتوای اکسیژن در جریان هوا استفاده می‌شود و زمانی که از یک سطح معین فراتر رفت، بلافاصله نیتروژن اضافه می‌شود تا محتوای اکسیژن در استاندارد تولید ایمنی حفظ شود.

2. کنترل غلظت گاز و پودر: سیستم تغذیه یک دستگاه کاملاً بسته و سرعت یکنواخت است که توسط کابینت کنترل برنامه ریزی و کنترل می شود. کاملا محصور شده نقش جداسازی اکسیژن را ایفا می کند، در حالی که سرعت یکنواخت غلظت مواد را در داخل تجهیزات اضافه شده کنترل می کند و سرعت تغذیه را می توان خودسرانه تنظیم کرد. اگر مواد اضافه شده به تجهیزات با سرعت ثابت در داخل تجهیزات جمع شوند، هیچ تضمینی برای ایمنی وجود ندارد. بنابراین شکل تجهیزات مانند زاویه خمش لوله، شکل هر قسمت و ... برای از بین بردن گوشه های مرده داخل تجهیزات به صورت علمی محاسبه می شود. در عین حال جریان هوای پرسرعت در تجهیزات رانده و شسته می شود و پودر در لوله جمع نمی شود.

3. رهاسازی به موقع الکتریسیته ساکن و حذف منابع احتراق: مواد فیلتر مخصوص با سیم فولادی کربنی که برای کلکتور برگشتی پالس استفاده می شود می تواند الکتریسیته ساکن را به موقع از بین ببرد و تمیز و کامل بودن تمیز کردن پالس را تضمین کند. تجهیزات سنگ زنی حفاظت از نیتروژن تمام اجزای فلزی هستند، همه زمین هستند و سعی می کنند الکتریسیته ساکن پودر را آزاد کنند.

4. خنک کننده هوا در گردش: از آنجایی که کل سیستم یک سیستم مدار بسته است، قطعات متحرک متعددی در داخل تجهیزات وجود دارد که در حین حرکت با سرعت بالا دمای خاصی را تولید می کند و دما برای ایمنی پردازش بسیار مهم است. بنابراین، تجهیزات مجهز به یک خنک کننده از نوع فین بر روی خط لوله است که می تواند به طور موثری خطرات ایمنی ناشی از کار طولانی مدت تجهیزات یا کار در یک محیط با دمای بالا را کاهش دهد.

by ALPA Powder

شرایط اولیه برای انتخاب یک آسیاب فوق ریز

1. خواص مواد

ماهیت ماده شامل ماهیت و چگالی مواد ساینده است. تحت عمل جریان هوای فشار منفی ناشی از فن، مواد زمین شده توسط آسیاب جریان هوا از محفظه سنگ زنی خارج می شود، وارد سیستم جمع آوری مواد می شود، توسط کیسه فیلتر فیلتر می شود، هوا تخلیه می شود، مواد و گرد و غبار خارج می شود. جمع آوری می شود و سنگ زنی به پایان می رسد.

ماشین سنگ زنی فوق میکرو دستگاهی است که از جداسازی هوا، آسیاب تحت فشار و برش برای دستیابی به آسیاب فوق میکرو مواد خشک استفاده می کند. از محفظه سنگ زنی استوانه ای، چرخ سنگ زنی، ریل سنگ زنی، فن، سیستم جمع آوری مواد و غیره تشکیل شده است. مواد پودر کننده فوق ریز از طریق درگاه تغذیه وارد محفظه آسیاب استوانه ای می شود و توسط چرخ سنگ زنی که در یک حرکت دایره ای در امتداد ریل آسیاب حرکت می کند خرد و بریده می شود.

2. وضعیت مادی

وضعیت مواد عمدتاً به رطوبت و دمای مواد اشاره دارد. برخلاف آسیاب مرطوب، در آسیاب خشک، محتوای آب مواد نمی تواند از 3٪ تجاوز کند، در غیر این صورت ظرفیت پردازش آسیاب به شدت کاهش می یابد، به خصوص آسیاب گلوله ای خشک مهمتر است.

3. اندازه مواد

برخلاف سنگ شکن، اندازه خوراک تأثیر زیادی بر خروجی سنگ شکن دارد و یکی از عوامل اصلی تأثیرگذار بر ظرفیت پردازش آسیاب است. بنابراین مصرف انرژی در مراحل خردایش و آسیاب متفاوت است و مصرف انرژی در مرحله خردایش بسیار کمتر است. استفاده از اصل خرد شدن بیشتر و آسیاب کمتر در عملیات خرد کردن بسیار مهم است. بنابراین در مرحله خرد کردن با مصرف انرژی کمتر، باید تا حد امکان به اندازه ذرات ریزتر مواد خرد شود تا مصرف انرژی در عملیات آسیاب کاهش یابد.

4. قابلیت سنگ زنی

حتی در صورت نیاز به آسیاب کردن محصول با توجه به نیاز، می توان سنگ شکن را انتخاب کرد تا ذرات مواد به همان اندازه به دست آید و سپس با توجه به نوع و اندازه، آسیاب مناسب را انتخاب کرد.

5. روش سنگ زنی

روش های آسیاب به دو روش تر و خشک تقسیم می شوند. آسیاب‌های مرطوب: محدود به آسیاب‌های چرخشی و آسیاب‌های برجی است که از توپ‌های فولادی یا سایر رسانه‌ها استفاده می‌کنند و همچنین آسیاب‌های خشک زیادی وجود دارد. اینکه چه نوع ماشین سنگ زنی مورد استفاده قرار می گیرد تحت تأثیر عملکرد قبل و بعد از سنگ زنی، تعداد بخش های سنگ زنی و انتخاب فرآیند آسیاب است.

by ALPA Powder

ترکیب و عملکرد سیستم طبقه بندی هوا

برخی از زمینه های کاربردی پودر بسیار ریز دارای الزامات خاصی در توزیع اندازه ذرات یا درجه بندی پودر بسیار ریز هستند. فقط طبقه بندی خوب محصولات پودری بسیار ریز می تواند الزامات را برآورده کند، مانند میکروالکترونیک، سرامیک های پیشرفته، ساینده های پیشرفته، پرکننده های کاغذ و پوشش ها، پرکننده های پلاستیکی و لاستیکی، رنگدانه ها یا پرکننده های رنگ، تونرها و سایر صنایع. طبقه بندی جریان هوا یک تجهیزات حرفه ای برای طبقه بندی ریز پودرهای فوق ریز است و به طور گسترده در زمینه های مختلف استفاده شده است.

طبقه‌بندی کننده جریان هوا عمدتاً از یک سیستم کنترل تغذیه، یک میزبان طبقه‌بندی کننده (1-4 واحد)، یک کلکتور سیکلون با راندمان بالا، یک فیلتر کیسه‌ای پالس، یک فن با فشار بالا و یک سیستم کنترل الکتریکی تشکیل شده است.

(1) سیستم کنترل تغذیه: سیستم کنترل تغذیه از یک فیدر ستاره یا یک فیدر ارتعاشی ترکیب شده با یک ابزار کنترل تبدیل فرکانس، یک سطل تغذیه و غیره تشکیل شده است و یک کنترل مداوم سرعت یکنواخت تغذیه با تنظیم به دست می آید. فرکانس خروجی/سطح جریان فیدر.

(2) میزبان طبقه بندی کننده: میزبان طبقه بندی عمدتا از یک موتور، یک چرخ درجه بندی، یک سیلندر و غیره تشکیل شده است که می تواند با تنظیم سرعت چرخ درجه بندی و همکاری با هوای ثانویه، مواد را به طور موثر طبقه بندی کند.

(3) پروانه طبقه بندی توسط مبدل فرکانس تنظیم می شود و اقدامات حفاظتی مانند از دست دادن حفاظت ولتاژ، حفاظت از جریان بیش از حد، کنترل سطح مواد، نظارت بر وضعیت عملکرد و سیستم هشدار طراحی شده است.

(4) گردآورنده سیکلون: این تجهیزات یک سیستم جمع آوری سطح اول در محصولات طبقه بندی شده است. پس از ورود جریان هوای پر از گرد و غبار به کلکتور سیکلون، به دلیل نیروی گریز از مرکز، پودر به سمت پایین دیواره سیلندر می لغزد و در انتهای مخروط داخلی جدا و خالص می شود. گاز خالص شده و مقدار کمی پودر ریز از طریق لوله مرکزی سیکلون تخلیه می شود.

(5) فیلتر کیسه پالس: این تجهیزات شامل یک دستگاه جمع آوری کیسه، یک دستگاه تمیز کننده پالس و یک دستگاه کنترل پنوماتیک است.

by ALPA Powder

ویژگی های عملکرد جداکننده جریان هوا

طبقه بندی کننده های هوا اغلب به صورت سری با تجهیزات سنگ زنی استفاده می شوند زیرا می توانند اندازه ذرات محصول نهایی را دقیقاً کنترل کنند. به عنوان مثال، تجهیزات آسیاب جریان هوا با یک سیستم طبقه بندی پس از سنگ زنی توسط سیستم طبقه بندی غربال می شوند و ذرات با اندازه ذرات واجد شرایط از چرخ طبقه بندی با جریان هوا به فرآیند بعدی عبور داده می شوند و ذرات درشتی که مطابق با استاندارد نیستند. اندازه ذرات برای ادامه سنگ زنی به محفظه سنگ زنی بازگردانده می شود. به دلیل عملکرد دقیق غربالگری طبقه بندی کننده هوا، می توان آن را نه تنها به تنهایی، بلکه به صورت سری با اکثر تجهیزات سنگ زنی استفاده کرد.

اصل طبقه‌بندی‌کننده جریان هوا این است که مواد از طریق فیدر تحت تأثیر هوای فشار منفی به منطقه طبقه‌بندی می‌شوند و تحت تأثیر نیروی گریز از مرکز قوی تولید شده توسط توربین طبقه‌بندی چرخان با سرعت بالا، درشت است. و مواد ریز جدا می شوند و ذرات ریز مطابق با الزامات اندازه ذرات از آن عبور می کنند. شکاف بین تیغه های چرخ درجه بندی وارد جداکننده سیکلون یا گردگیر کننده گرد و غبار می شود تا جمع شود، ذرات درشتی که توسط بخشی از ذرات ریز به دیواره برخورد می کند. سرعت ناپدید می شود و در امتداد دیواره سیلندر به سمت خروجی هوای ثانویه پایین می آید. پس از شستشوی قوی هوای ثانویه، ذرات درشت و ریز از هم جدا می شوند. ذرات ریز به منطقه طبقه بندی برای طبقه بندی ثانویه بالا می روند و ذرات درشت جدا شده از طریق تخلیه کننده تخلیه می شوند.

ویژگی های عملکرد طبقه بندی کننده هوا

• برای درجه بندی خوب پودر مناسب است، اندازه ذرات محصول درجه بندی می تواند به D50: 1 ~ 45μm برسد، اندازه محصول قابل تنظیم است و تغییر تنوع بسیار راحت است.
• راندمان طبقه بندی بالا (نرخ استخراج) 60% تا 90%.
• دقت طبقه بندی بالا، توزیع اندازه ذرات باریک است و ذرات بزرگ و بقایای الک در محصول به طور کامل حذف می شوند.
• سرعت چرخش کم و عمر طولانی: سرعت چرخش چرخ طبقه بندی 50٪ کمتر از سایر طبقه بندی کننده های افقی و عمودی برای اندازه ذرات طبقه بندی مشابه است. هنگام تولید پودر با سختی Mohs <5، چرخ درجه بندی هیچ سایشی ندارد. هنگام تولید پودر با سختی Mohs ≥ 7، عمر چرخ درجه بندی 5-8 برابر بیشتر از سایر انواع افقی و عمودی است.
• دستگاه توربین درجه بندی عمودی اتخاذ شده است که دارای سرعت کم، مقاومت در برابر سایش و پیکربندی قدرت سیستم کم است.
• طبقه‌بندی‌کننده‌های چند مرحله‌ای را می‌توان به صورت سری برای تولید محصولات با اندازه‌های ذرات متعدد به طور همزمان استفاده کرد.
• می توان از آن به صورت سری با آسیاب جت، آسیاب ضربه ای، آسیاب گلوله ای، آسیاب ارتعاشی، آسیاب ریموند و سایر تجهیزات سنگ زنی برای تشکیل یک حلقه بسته استفاده کرد.
• این سیستم تحت فشار منفی، بدون آلودگی گرد و غبار، محیط عالی، درجه اتوماسیون بالا، پایداری قوی و عملکرد آسان تولید می شود.

by ALPA Powder

انواع غبارگیر

گردگیر کننده گرد و غبار یک دستگاه حذف گرد و غبار است که گرد و غبار را از گاز دودکش جدا می کند. عملکرد گرد و غبار با مقدار گاز قابل پردازش، کاهش مقاومت در هنگام عبور گاز از جمع کننده گرد و غبار و راندمان حذف گرد و غبار بیان می شود. در عین حال، قیمت غبارگیر، هزینه های بهره برداری و نگهداری، طول عمر و سختی کارکرد و مدیریت نیز از عوامل مهمی هستند که باید عملکرد آن را در نظر گرفت.

گرد و غبار بر اساس اصل عملکرد خود به دسته های زیر تقسیم می شوند:

• جمع کننده گرد و غبار نوع فیلتر، از جمله فیلتر کیسه ای و گرد و غبار لایه ذرات و غیره.
• رسوب دهنده های الکترواستاتیک.
• غبارگیر مغناطیسی.

جمع کننده های گرد و غبار به دو دسته تقسیم می شوند:

•  گرد و غبار خشک.
•  گرد و غبار نیمه خشک;
•  گردگیر مرطوب.

اصل کار غبارگیر:

پس از ورود گاز حاوی گرد و غبار از ورودی هوای بالایی قیف خاکستر، تحت تأثیر بادگیر، جریان هوا به سمت بالا جریان می یابد، سرعت جریان کاهش می یابد و برخی از ذرات بزرگ گرد و غبار جدا شده و به خاکستر می ریزند. قیف به دلیل نیروی اینرسی گاز حاوی گرد و غبار وارد جعبه میانی شده و توسط کیسه فیلتر فیلتر و تصفیه می شود و گرد و غبار در سطح بیرونی کیسه فیلتر محبوس می شود. گاز تصفیه شده از طریق دهانه کیسه فیلتر وارد جعبه بالایی می شود و از خروجی هوا خارج می شود. رایج ترین موارد مورد استفاده در صنعت مدرن عبارتند از: گردگیر کیسه ای برقی و گردگیر کیسه ای.

جمع کننده گرد و غبار ترکیب کیسه برقی در یک جعبه نصب می شود که یک میدان الکتریکی کوتاه در قسمت جلویی و یک میدان کیسه فیلتر در انتهای پشتی نصب شده است. دود و گرد و غبار از سمت چپ وارد می شود و ابتدا از ناحیه میدان الکتریکی عبور می کند. ذرات گرد و غبار در ناحیه میدان الکتریکی 80 تا 90 درصد باردار هستند. گرد و غبار جمع آوری می شود (از مزایای حذف گرد و غبار الکتریکی برای کاهش بار در میدان کیسه فیلتر استفاده کنید). گاز دودکشی که از میدان الکتریکی عبور می کند برای فیلتراسیون ثانویه وارد ناحیه کیسه فیلتر شده و از طریق سطح بیرونی کیسه فیلتر وارد حفره داخلی کیسه فیلتر می شود. گرد و غبار در سطح بیرونی کیسه فیلتر به دام افتاده و گاز خالص از حفره داخلی به داخل دودکش تخلیه می شود. اگزوز از دودکش.

گردگیر کیسه ای برقی ترکیبی از مزایای گردگیر برقی و گردگیر کیسه ای خالص است و نسل جدیدی از فناوری حذف گرد و غبار است.

اقدامات احتیاطی برای استفاده از گرد و غبار:

در حین استفاده، از سرد شدن گاز در زیر دمای نقطه شبنم در محفظه کیسه ای جلوگیری کنید، به خصوص در هنگام استفاده از فیلتر کیسه ای تحت فشار منفی. از آنجا که پوسته اغلب دارای نشت هوا است، دمای هوا در اتاق کیسه کمتر از دمای نقطه شبنم است و کیسه فیلتر مرطوب خواهد بود. در نتیجه، گرد و غبار به صورت شل به کیسه فیلتر نمی چسبد، بلکه به کیسه فیلتر می چسبد و در نتیجه خمیر ایجاد می شود. کیسه نمی تواند گرد و غبار را حذف کند و سوراخ های کیسه فیلتر مسدود می شود و باعث خرابی تمیز کردن می شود و افت فشار غبارگیر بسیار زیاد است و نمی توان کار غبارگیر را ادامه داد.

by ALPA Powder

دلایل کاهش و خروجی کمتر آسیاب گلوله ای

1. "آسیاب اشباع" دلیل اصلی است که بر خروجی آسیاب های گلوله ای تاثیر می گذارد

هنگامی که خروجی آسیاب گلوله ای کمتر و کمتر می شود، اولین چیزی که باید در نظر گرفت این است که آیا پدیده "سوز کردن اشباع" وجود دارد یا خیر. علل "سنگ اشباع" عبارتند از: خوراک بیش از حد. سختی و اندازه ذرات مواد سنگ زنی بزرگتر می شود. این ماده دارای رطوبت بیش از حد است. درجه بندی توپ فولادی غیر منطقی است. تخته محفظه یا رنده توسط زباله مسدود شده است. راه حل مشکل "سوز کردن کامل": مقدار خوراک را کاهش دهید. هنگامی که اندازه یا سختی مواد سنگ زنی تغییر می کند، تنظیمات مربوطه را به موقع انجام دهید. میزان آب مواد سنگ زنی را تنظیم کنید. به طور منطقی توپ های فولادی بزرگ، متوسط ​​و کوچک را پیکربندی کنید. انسداد تخته محفظه یا درز رنده را تمیز کنید. افزایش تهویه سیلندر آسیاب گلوله ای.

2. زمان کار آسیاب گلوله ای بیش از حد طولانی است

طول زمان آسیاب مستقیماً بر ترکیب و خلوص محصول تأثیر می گذارد و تأثیر زمان آسیاب بر اندازه ذرات نیز مشهود است. در مرحله اولیه، با افزایش زمان، اندازه ذرات سریعتر کاهش می یابد، اما پس از آسیاب گلوله ای برای مدت زمان معین، حتی اگر زمان آسیاب گلوله ای ادامه یابد، مقدار اندازه ذرات محصول کاهش نمی یابد. خیلی زیاد. مواد مختلف زمان های بهینه آسیاب گلوله ای متفاوتی دارند. از سوی دیگر، هر چه زمان آسیاب طولانی‌تر باشد، آلودگی جدی‌تر ایجاد می‌شود که بر خلوص محصول تأثیر می‌گذارد.

3. عدم افزودن به موقع توپ های فولادی

اثر سنگ زنی آسیاب گلوله ای و خروجی توسط توپ های فولادی آسیاب گلوله ای محدود می شود. با سنگ زنی و ضربه توپ های فولادی در سیلندر، گوی های فولادی فرسوده می شوند. بنابراین، برای اطمینان از خروجی قوام آسیاب گلوله ای، باید توپ های فولادی به موقع اضافه شوند.

4. درجه حرارت در سیلندر افزایش می یابد

دمای آسیاب گلوله ای در حین کار افزایش می یابد، کرنش موثر آسیاب گلوله ای برای تشکیل نانومواد کاهش می یابد و اندازه دانه کریستال افزایش می یابد که به طور قابل توجهی بر خواص مکانیکی پودر ساخته شده به مواد حجیم تأثیر می گذارد. علاوه بر این، چه محصول نهایی آسیاب گلوله ای محلول جامد، ترکیب بین فلزی، نانو کریستال یا فاز آمورف باشد، انتشار درگیر است و انتشار تحت تأثیر دمای آسیاب قرار می گیرد، بنابراین دما نیز عامل مهمی است که بر خروجی آسیاب گلوله ای تأثیر می گذارد.

5. محتوای رطوبت مواد بسیار زیاد است

به دلیل رطوبت زیاد مواد، یکنواختی تغذیه تحت تأثیر قرار می گیرد و زمان تغذیه طولانی می شود. ثانیاً چون مواد مرطوب بیش از حد تغذیه می شود، ممکن است باعث ایجاد پدیده خمیر گلوله و آستر خمیری در آسیاب شود و حتی «سوز کردن کامل» نیز مجبور به توقف فرآیند آسیاب شود. به طور کلی، به ازای هر 1٪ افزایش در رطوبت جامع مواد وارد شده به آسیاب، خروجی آسیاب گلوله ای 8٪ -10٪ کاهش می یابد. هنگامی که رطوبت بیشتر از 5٪ باشد، آسیاب گلوله ای اساساً نمی تواند عملیات آسیاب را انجام دهد.

6. نسبت اضافه کردن کمک سنگ زنی

افزودن مواد کمکی آسیاب در فرآیند تولید سیمان مجاز است، اما مقدار افزوده نباید از 1% تجاوز کند. اضافه کردن بیش از این استاندارد غیر منطقی است. علاوه بر این، بیشتر کمک های سنگ زنی موادی با فعالیت سطحی قوی هستند که برای همه مواد مناسب نیستند. آنها باید به طور معقولی با توجه به ماهیت مواد اضافه شوند.

به طور خلاصه، اگر خروجی آسیاب گلوله ای شما کمتر و کمتر می شود، ابتدا بررسی کنید که آیا پدیده "سوز کردن کامل" رخ می دهد یا خیر. اگر نه، بر اساس دلایل دیگر برای یافتن اصل مشکل، تحقیقاتی را انجام دهید و سپس می‌توانید مشکل خروجی کم را به طور اساسی حل کنید. این مشکل باعث شد که آسیاب گلوله ای هر چه زودتر تولید خود را از سر بگیرد و منافع اقتصادی بیشتری به همراه داشته باشد.

by ALPA Powder