دلایل و راه حل های اندازه ذرات درشت آسیاب گلوله ای

اندازه ذرات بیش از حد درشت تخلیه آسیاب گلوله ای ممکن است به دلایل زیادی باشد و راه حل برای هر علت متفاوت خواهد بود. ما باید یک برنامه تشخیص و درمان مربوطه ارائه دهیم.

دلیل اصلی اندازه ذرات بیش از حد درشت آسیاب گلوله ای: "زبری" آسیاب گلوله ای به پدیده غیرعادی اشاره دارد که ظرافت محصول آسیاب به طور قابل توجهی درشت تر است و کنترل آن دشوار است. به طور کلی در آسیاب لوله دو محفظه مدار باز با طول و قطر نسبتاً کوچک ظاهر می شود. ظرفیت بیش از حد محفظه سنگ زنی درشت و ظرفیت ناکافی محفظه سنگ زنی از دلایل اصلی "زبری" است. در این حالت، حتی اگر خروجی آسیاب گلوله ای به طور مناسب کاهش یابد، ظرافت محصول همچنان نسبتاً درشت است. درشتی محصول به دلیل حجم تغذیه بیش از حد متعلق به این مثال نیست.

دلیل اینکه ظرفیت سنگ زنی محفظه سنگ زنی درشت به طور قابل توجهی بالاتر از محفظه سنگ زنی ریز است:

1) سرعت پر شدن بدنه سنگ زنی محفظه سنگ زنی درشت بسیار بیشتر از محفظه سنگ زنی ریز است.

2) متوسط ​​قطر توپ توپ های فولادی در محفظه سنگ زنی درشت خیلی بزرگ است.

3) طول محفظه سنگ زنی بسیار کوتاه است.

4) سرعت باد در آسیاب خیلی زیاد است.

5) درجه بندی بدن سنگ زنی غیر منطقی.

6) درز رنده تخته محفظه یا تخته رنده تخلیه بیش از حد بزرگ است.

زمانی که «دویدن خشن» رخ می دهد، باید علت آن را کشف کرد و برای رفع آن اقدامات خاصی انجام داد. به طور کلی، اگر چنین پدیده ای وجود نداشته باشد و شرایط دیگر تغییر نکرده باشد، فقط بدنه سنگ زنی به تازگی مجهز شده است. این احتمال وجود دارد که متوسط ​​قطر توپ محفظه سنگ زنی درشت خیلی بزرگ باشد، سرعت پر شدن خیلی زیاد باشد، یا درجه بندی بدنه سنگ زنی غیر منطقی باشد. برای آسیاب های لوله کوچک با نسبت طول به قطر کوچک، از 1 تا 2 گلوله بیشتر در درجه بندی یک سطل استفاده کنید، یا به طور مناسب سرعت پر شدن سطل آسیاب ریز را افزایش دهید و به طور مناسب ظرفیت بالابری سطل آسیاب ریز را افزایش دهید. لاینر که می تواند این مشکل را حل کند. مسئله.

اقدامات برای بهبود ظرفیت بالابری آستر محفظه سنگ زنی ریز عبارتند از: در یک یا دو دایره آستر قبل از پایان تغذیه، هر قطعه دیگر از آستر را می توان با یک میله فولادی یا فولاد مربعی جوش داد که می تواند یک شکل را تشکیل دهد. گوشه محدب 15-20 میلی متر. چند دور اول آستر با یک آستر صاف با یک آستر راه راه جایگزین شد: آستر مسطح که به شدت فرسوده شده بود هر چند ردیف با یک آستر جدید جایگزین می شد.

by ALPA Powder

اگر صدای آسیاب گلوله ای هنگام استفاده از آن خیلی بلند است چه باید کرد؟

آسیاب گلوله ای یک تجهیزات سنگ زنی است که معمولاً در کارخانه غنی سازی مورد استفاده قرار می گیرد که نقشی محوری در فرآیند بهینه سازی ایفا می کند. با این حال، دارای معایب نویز زیاد و فاصله انتشار نویز کوتاه است. نه تنها شرایط کاری کارکنان را به شدت تحت تاثیر قرار می دهد، بلکه به گوش آنها آسیب می رساند و به سلامت جسمی و روحی آنها آسیب جدی وارد می کند. با توسعه فناوری مدرن و بهبود آلودگی صوتی صنعتی، کاهش صدا در حین کار آسیاب گلوله ای از طریق روش های پایان کار موثر و ایجاد یک محیط تولید آرام و راحت بسیار مهم است.

آسیاب گلوله ای هنگام آسیاب کردن مواد، لرزش و سر و صدای قوی تولید می کند، نویز به 100 ~ 115 دسی بل می رسد که برای اپراتور و محیط اطراف مضر است. صدای آسیاب گلوله ای بسیار زیاد است که همواره مورد توجه کاربران آسیاب گلوله ای بوده است.

سر و صدای آسیاب گلوله ای عمدتاً ناشی از برخورد بین گلوله های فلزی در درام، آستر دیواره سیلندر و مواد فرآوری شده است. صدا در امتداد آستر، دیواره سیلندر و ورودی و خروجی مواد به بیرون تابش می کند، از جمله صدای ضربه بین توپ فولادی و توپ فولادی، صدای ضربه بین توپ فولادی و آستر، صدای ضربه و اصطکاک. صدای مواد سطح صدای آسیاب گلوله ای به قطر و سرعت آسیاب گلوله ای و همچنین خواص مواد و اندازه بلوک مربوط می شود. نویز آسیاب گلوله ای در اصل نویز حالت پایدار است که دارای باند فرکانسی وسیع و انرژی صوتی بالا با اجزای فرکانس پایین، متوسط ​​و بالا می باشد. هرچه قطر بزرگتر باشد، جزء فرکانس پایین قوی تر است.

روش کاهش نویز آسیاب گلوله ای

• یک پوشش ضد صدا به آسیاب گلوله ای اضافه کنید

پوشش ضد صدا را می توان به نوع ثابت، نوع متحرک و نوع پرده تقسیم کرد. روکش عایق صوتی ثابت عایق صوتی بالایی دارد اما عملکرد تهویه و اتلاف حرارت کارگاه را بدتر کرده و نگهداری و تعمیر تجهیزات را با مشکل مواجه می کند. بر اساس هود عایق صوتی ثابت، هود عایق صوتی متحرک بهبود می یابد و عملکرد تعمیر و نگهداری بهبود می یابد، اما ظرفیت عایق صدا کاهش می یابد، مشکلات تهویه و اتلاف گرما حل نشده است و نیاز به اشغال فضای بیشتری دارد. و فضا پوشش عایق صدا از نوع پرده برای حل تناقض بین فضای بزرگ اشغال شده توسط پوشش عایق صوتی متحرک و محل برگزاری ساخته شده است و دارای مزایای جداسازی و مونتاژ است. مزایای نصب انعطاف پذیر و ذخیره سازی متمرکز همچنان تهویه ضعیف و اتلاف گرما و قیمت بالا است.

• پوشش فولادی منگنزی را با روکش لاستیکی جایگزین کنید

این روش یکی از اقدامات فنی برای کاهش اساسی صدای تولید شده توسط سیلندر بر اساس مکانیسم نویز تولید شده توسط آسیاب گلوله ای است. روکش لاستیکی به راحتی نصب می شود و اثر میرایی خوبی دارد. هنگامی که بوش توسط یک توپ فولادی ضربه می زند، مدت زمان ضربه را می توان افزایش داد و اثر کاهش نویز آشکار است. با این حال، هنگام انتخاب یک آستر لاستیکی، باید به صفحات لاستیکی با مقاومت خوب در دمای بالا و مقاومت در برابر سایش توجه شود. در عین حال، یک پد لاستیکی نرم مقاوم در برابر حرارت را می توان بین سطح داخلی درام آسیاب گلوله ای و آستر قرار داد. به منظور جلوگیری از داغ شدن بیش از حد پد لاستیکی نرم، یک نمد صنعتی به ضخامت 10-15 میلی متر بین آستر آسیاب گلوله ای و لنت لاستیکی نرم قرار می گیرد. صدای آسیاب گلوله ای را می توان کمتر از حد مجاز کاهش داد.

• تهویه، اتلاف گرما و درمان کاهش نویز تجهیزات آسیاب گلوله ای را تقویت کنید

سر و صدای آسیاب گلوله ای نه تنها به تأثیر خود تجهیزات مربوط می شود، بلکه ارتباط نزدیکی با خود مواد تولیدی دارد. برای بسیاری از مواد تولیدی، مقدار زیادی گرما در طول فرآیند تماس توپ‌های فولادی تولید می‌شود که ممکن است مستقیماً بر تأثیر اقدامات کاهش نویز تأثیر بگذارد. بنابراین در فرآیند کار آسیاب گلوله ای باید به تهویه و اتلاف حرارت تجهیزات آسیاب گلوله ای توجه شود و حرارت تولید شده در فرآیند تولید به موقع درمان شود.

• محفظه فرز توپ را اضافه کنید

اگر شرایط اجازه می دهد، اتاق آسیاب گلوله ای را در یک اتاق آسیاب گلوله ای ویژه متمرکز کنید و اتاق آسیاب گلوله ای را به اتاق مخصوص عایق صدا تغییر دهید، تأثیر بهتر از پوشش عایق صدا خواهد بود. اما توجه به رفع مشکلات مانیتورینگ، اتلاف حرارت داخلی و نگهداری در حین کار آسیاب گلوله ای ضروری است.

by ALPA Powder

تکنولوژی فرآوری بنتونیت

بنتونیت یک سنگ رسی است که مونتموریلونیت جزء معدنی اصلی آن است. اغلب حاوی مقدار کمی ایلیت، کائولن، زئولیت، فلدسپات، کلسیت و سایر مواد معدنی است. بنتونیت یک منبع معدنی غیرفلزی گرانبها با بیش از 1000 کاربرد است و به عنوان "مواد جهانی" شناخته می شود. بر اساس کاتیون های مختلف بین لایه های مونت موریلونیت، بنتونیت را می توان به پایه کلسیم، بر پایه سدیم، منیزیم، بر پایه سدیم کلسیم و منیزیم سدیم تقسیم کرد.

بنتونیت به طور کلی سفید، خاکستری، صورتی، زرد، قهوه ای و سیاه در رنگ های مختلف است و شکل آن اغلب به صورت توده کریپتوکریستالی خاکی است که گاهی به صورت فلس های کوچک و کروی است. نرم و لغزنده، متورم آب، حداکثر جذب آب می تواند 8-15 برابر حجم آن باشد، با گریس یا درخشش مومی، شکستگی مخروطی یا دندانه دار است، سختی 2 تا 2.5 است. چگالی 2 تا 2.7 گرم بر سانتی متر مکعب است، نقطه ذوب 1330 ~ 1430 ℃ است. بنتونیت دارای خواص تورم، جذب، تعلیق، پراکندگی، تبادل کاتیونی، پایداری، تیکسوتروپی، عدم سمیت و چسبندگی است.

خاک رس جهانی را می توان به عنوان چسب، جاذب، جاذب، پرکننده، کاتالیزور، عامل تغییر، لخته ساز، شوینده، تثبیت کننده، غلیظ کننده استفاده کرد و به طور گسترده در گلوله های سنگ آهن، ریخته گری، حفاری، نفت، مواد شیمیایی، نساجی، کاغذ، لاستیک استفاده می شود. ، کشاورزی، پزشکی و سایر صنایع. با توسعه علم و فناوری، مصرف بنتونیت از صنایع گل حفاری سنتی و ریخته‌گری گندله سنگ‌آهن به پتروشیمی، صنایع سبک، کشاورزی، حفاظت از محیط‌زیست، ساخت‌وساز و سایر زمینه‌ها گسترش یافته است که سطح بالاتری از فرآوری را پیش می‌برد. فن آوری. نیاز.

فناوری پردازش بنتونیت - تصفیه

روش های خالص سازی بنتونیت شامل تصفیه شیمیایی و تصفیه فیزیکی می باشد. تصفیه فیزیکی به انتخاب دستی، انتخاب هوا (تصفیه خشک) و انتخاب آب (تصفیه مرطوب) تقسیم می شود.

• دست انتخاب شده

عمدتاً در خاک خام با محتوای بالای مونتموریلونیت، سنگ خام بنتونیت → خرد کردن → خشک کردن → انتخاب دستی → آسیاب → بسته بندی استفاده می شود.

• تصفیه خشک / بریدن

مناسب برای سنگ معدنی با محتوای بالای مونت موریلونیت (بیشتر از 80%)، اندازه دانه ریزتر و کوارتز معدنی گنگ درشت تر، فلدسپات، سنگ بنتونیت → خشک کردن طبیعی → خرد کردن → خشک کردن با هوا → آسیاب → جداسازی و طبقه بندی هوا → بسته بندی.

• تصفیه مرطوب / انتخاب آب

مناسب برای بنتونیت کم عیار حاوی 30 تا 80 درصد محتوای مونتموریلونیت در سنگ معدن خام، یا بنتونیت حاوی فلدسپات و کوارتز با اندازه ذرات ریزتر، سنگ خام بنتونیت → خرد کردن → خمیرسازی (افزودن ماده پراکنده) → ته نشینی و جداسازی → جداسازی. از سوسپانسیون (افزودن فلوکولانت) → فیلتراسیون → خشک کردن → تجزیه و دپلیمریزاسیون → بسته بندی.

• تصفیه شیمیایی

روش استفاده از معرف های شیمیایی برای واکنش شیمیایی با کانی های ناخالص موجود در بنتونیت برای حذف آنها، معمولاً با استفاده از قلیایی قوی برای حذف کریستوبالیت و کوارتز، اصل واکنش به این صورت است: 2NaOH + SiO₂ = NaSiO₃ + H₂O.

• تصفیه ترکیبی

در فرآیند خالص سازی واقعی، اغلب از روش های فیزیکی و شیمیایی برای خالص سازی کامپوزیت استفاده می شود. سنگ معدن خام ← عملیات سطحی مواد معدنی با هیپوسولفیت یا دی تیونیت سدیم ← تصفیه بنتونیت با قلیایی در دمای بیش از 60 درجه سانتی گراد ← شستشو با آب کم آبی حداقل یک بار ← تجدید پیکربندی تعلیق ← عملیات هموژنایزر → خشک کردن → خرد کردن → بسته بندی و حمل و نقل.

فن آوری پردازش بنتونیت - اصلاح

اصلاح سطح بنتونیت استفاده از روش‌های فیزیکی، شیمیایی، مکانیکی و سایر روش‌ها برای تغییر ساختار سطح، انرژی سطح، خواص الکتریکی، عملکرد جذب و واکنش‌پذیری بنتونیت است تا ارزش مصرف بنتونیت را بهبود بخشد.

فعال سازی مکانیکی

حیاتی نیروی مکانیکی فرآیند استفاده از نیروی مکانیکی برای بهبود فعالیت‌ها و خواص خاص بنتونیت، از جمله پودرسازی و اکستروژن بسیار ریز است.

خرد کردن بسیار ریز: قدرت اثر مربوط به زمان خرد کردن، نوع تجهیزات خرد کردن، نحوه نیروی مکانیکی و محیط خرد کردن است.

اثر فشردن: اثر سلب، اثر دما، اثر شکستن پیوند.

فعال سازی حرارتی

چه عواملی با درجه فعال شدن حرارتی مرتبط است؟

مربوط به زمان پخت است: به طور کلی زمان پخت 1 ساعت است.

مربوط به دمای برشته شدن است: دمای برشته کردن 400-450 درجه سانتیگراد برای رسیدن به هدف فعال سازی است.

داده های مقایسه ای سطح ویژه بنتونیت قبل و بعد از بو دادن

• فعال سازی اسیدی

فعال سازی اسید بنتونیت استفاده از اسیدهای مختلف (اسید سولفوریک، اسید نیتریک، اسید هیدروکلریک، اسید اگزالیک) برای فعال سازی بنتونیت در شرایط خاص با غلظت های مختلف است.

• فعال سازی ارگانیک

فرآیند مرطوب: خرد کردن سنگ خام → خمیر پراکنده → تصفیه → اصلاح → پوشش → فیلتر → خشک کردن → خرد کردن → بسته بندی محصول

روش پیش ژل: خرد کردن سنگ خام → خمیرسازی پراکنده → اصلاح و تصفیه → استخراج آب → حرارت دادن برای حذف آب → محصول پیش ژل

فرآیند خشک: مونتموریلونیت پین خالص + عامل پوشش → گرم کردن و مخلوط کردن → اکستروژن → خشک کردن → خرد کردن → بسته بندی

فن آوری پردازش بنتونیت - اصلاح سدیم

در مقایسه با بنتونیت کلسیم، بنتونیت سدیم دارای جذب آب و پایداری حرارتی بالاتر، انعطاف پذیری و چسبندگی قوی تر، و تیکسوتروپی و روان پذیری سوسپانسیون کلوئیدی بهتر است. بنابراین، اصلاح سدیم خاک گلدانی بر پایه کلسیم یکی از راه‌های مؤثر برای بهبود ارزش کاربردی و ارزش اقتصادی آن است.

• اصل سدیم سازی

سدیم‌سازی بنتونیت عمدتاً برای استفاده از Na+ برای جایگزینی کاتیون قابل جایگزینی  Ca²⁺ یا Mg²⁺ بین لایه‌های کریستالی بنتونیت است. فرمول واکنش به شرح زیر است: Ca²⁺-مونتموریلونیت+2Na+=2Na*-مونتموریلونیت+Ca²⁺

• روش سدیم سازی

اصلاح سدیم‌سازی عمدتاً شامل روش تعلیق (روش مرطوب)، روش سدیم‌سازی حیاطی (روش پیری) و روش اکستروژن و غیره است.

پس از بیش از 100 سال تحقیق و کاربرد، بنتونیت و محصولات عمیقاً توسعه یافته آن نقش مهمی در زمینه تولید و علم صنعتی و کشاورزی ایفا کرده است. در آینده، تحقیقات در مورد استفاده مؤثر از بنتونیت باید تقویت شود و محصولات با کیفیت، تصفیه شده و پیشرفته بنتونیت باید به شدت توسعه یابد و توسعه به سمت تولید در مقیاس بزرگ و سریال سازی محصولات توسعه یابد.

منبع مقاله: شبکه پودر چین

by ALPA Powder

عوامل مؤثر در آسیاب های جت مورد استفاده در صنعت مواد باتری

با استفاده از پردازش آسیاب جت، اندازه متوسط ​​ذرات مواد می تواند به 1-45 میکرون برسد و محدوده اندازه ذرات را می توان خودسرانه تنظیم کرد. این یک تجهیزات پردازش ضروری در صنعت مواد باتری است. بنابراین سوال این است که آسیاب جت تا چه حد می تواند آسیاب کند؟ مربوط به عوامل زیر است:

1. برای ظرافت اولیه مواد خام، آسیاب جت عموماً نیاز به خوراک زیر 50 مش دارد.

2. به خواص فیزیکی مواد، سیال بودن در ماده و یکنواختی ذرات مربوط می شود. برخی از مواد دارای سیالیت ضعیف، ناخالصی های زیاد و محتوای حلال بالایی هستند. ممکن است در طول فرآیند تولید انسداد مواد وجود داشته باشد. در این زمان به تجهیزات خاصی برای این کار نیاز است. همه مواد را نمی توان با تجهیزات استاندارد آسیاب کرد تا به ظرافت آسیاب دست یابد. .

3. مربوط به فشار سنگ زنی در فرآیند سنگ زنی است. فشار تغذیه برخی تجهیزات بیشتر از فشار آسیاب و فشار آسیاب برخی تجهیزات بیشتر از فشار تغذیه است. مواد خاصی باید به طور خاص طراحی شوند.

4. مربوط به سرعت تغذیه است. همه مواد سیالیت خوبی ندارند. چه تغذیه پیچی باشد و چه تغذیه ارتعاشی، فرآیند تغذیه عامل بسیار مهمی است. تغذیه برخی از مواد بسیار ریز دشوار است. ، در این زمان لازم است از یک پیکربندی اختصاصی و شخصی برای دستیابی به اثر تغذیه استفاده کنید.

5. مربوط به درجه بهینه سازی آسیاب جت می باشد. تولید کنندگان بسیاری از آسیاب های جت وجود دارند، اما ظرافت مواد مشابه تولید شده توسط سازندگان مختلف متفاوت است، حتی اگر توسط مدل های مختلف تجهیزات از یک سازنده ساخته شده باشد. تفاوت هایی نیز وجود دارد. با این حال، بر اساس تجربه، اثر یک دیسک سنگ زنی بزرگتر از یک دیسک کوچکتر بهتر است.

6. مربوط به روش بهره برداری از مهارت اپراتور است. برخی از تجهیزات برای راه اندازی به یک عملیات فشار کوچک و سپس بزرگ نیاز دارند و برخی به طور مستقیم در یک مرحله کار می کنند.

از موارد فوق می توان دریافت که ظرافت آسیاب جت ثابت نیست، بلکه قابل تنظیم است. به همین دلیل است که به یک تجهیزات پردازشی مطلوب در صنایع مختلف تبدیل شده است که می تواند نیازهای متنوع کاربران مختلف را برآورده کند.

by ALPA Powder

آسیاب جت آسیاب فوق ریز و طبقه بندی را همزمان تکمیل می کند

آسیاب جت آسیابی است که عملکرد دوگانه آسیاب و طبقه بندی جت را ادغام می کند. این برای پاسخگویی به تقاضای بازار برای آسیاب های سطح بالا توسعه یافته است. آسیاب جت مجهز به یک محفظه مرتب سازی برای مرتب سازی ذرات در جریان چرخشی با سرعت بالا است. پودر ریز که نیروی گریز از مرکز را از دست داده است به سیستم جمع آوری وارد می شود تا به یک محصول نهایی تبدیل شود و ذرات درشت به حفره سنگ زنی در امتداد بیرون جریان چرخشی تحت تأثیر نیروی گریز از مرکز فرو می روند و دوباره آن را آسیاب می کنند. مواد آسیاب جت متحرک از شیر چک به قیف ذخیره سازی منتقل می شود و از طریق فیدر پیچ به محفظه سنگ زنی فرستاده می شود. هوای مافوق صوت از طریق چندین نازل اسپری وارد محفظه سنگ زنی می شود و به مرکز اسپری می شود تا مواد سیال شده و آسیاب شود. این ماده تحت ضربه بسیار قوی خرد می شود. این دستگاه یک پودر انعکاسی با شفت عمودی است که می تواند دو مرحله پردازش ریز آسیاب و مرتب سازی ذرات را به طور همزمان تکمیل کند. برای پردازش انواع مواد در صنایع مختلف مناسب است. اندازه ذرات را می توان خودسرانه و بدون توقف دستگاه تنظیم کرد.

آسیاب جت عمدتاً از قاب، جعبه بالایی، جعبه میانی، جعبه پایینی، دستگاه تغذیه، موتور درجه بندی، موتور اصلی، مونتاژ روتور و سایر اجزا تشکیل شده است. چرخش روتور توسط موتور اصلی که شافت اصلی را از طریق تسمه V شکل می دهد، به دست می آید. چرخش چرخ درجه بندی توسط موتور فرکانس متغیر درجه بندی که شفت درجه بندی را از طریق کوپلینگ هدایت می کند به دست می آید. چرخش طبقه بندی کننده برخلاف چرخش دیسک سنگ زنی است. خاصیت ارتجاعی تسمه V توسط پیچ های سفت کننده تنظیم می شود تا فاصله مرکزی بین موتور و میزبان تنظیم شود، به طوری که تسمه V-V-belt نسبتاً محکم باشد. روتور عمدتا از یک شفت اصلی، یک صندلی یاتاقان، یک بلبرینگ، یک روتور، یک بلوک سنگ زنی و یک چرخ تسمه V تشکیل شده است. پس از نصب روتور با بلوک های سنگ زنی، تعادل دینامیکی بررسی می شود. سرعت چرخش پروانه درجه بندی را می توان آزادانه بدون توقف دستگاه تنظیم کرد تا محصول درجه بندی شده بتواند به ظرافت ایده آل برسد. دستگاه تغذیه عمدتا از قیف، مارپیچ، موتور تبدیل فرکانس، جعبه کاهش و سایر قطعات تشکیل شده است. مقدار تغذیه را می توان با تنظیم سرعت موتور تبدیل فرکانس به دست آورد، به طوری که بار موتور اصلی اساساً در محدوده بار نامی قرار گیرد.

از آنجایی که مجموعه روتور و پروانه درجه بندی را می توان پس از گذراندن تأیید تعادل دینامیکی مونتاژ کرد، ارتعاش ایجاد شده در حین کار بسیار کم است. کل دستگاه برای نصب نیازی به پیچ و مهره پایه و فونداسیون ندارد. قفسه فقط باید روی زمین افقی قرار گیرد یا توسط پدهای ضد ضربه پشتیبانی شود. موقعیت کابینت کنترل الکتریکی و میزبان نباید خیلی دور باشد (به جز در شرایط خاص مانند سنگ زنی مواد رسانا و غیره). به این ترتیب می توان بار موتور اصلی را مشاهده کرد و در صورت بروز خطر، برق را به موقع قطع کرد.

آسیاب جت برای آسیاب بسیار ریز در صنایع شیمیایی، مواد غذایی، خوراک، دارو و مواد واسطه، تنباکو، آفت کش ها (پودرهای مرطوب کننده)، رنگدانه ها، پوشش ها، رنگ ها، سرامیک ها، رنگدانه ها، کلوئیدها، مواد معدنی غیرفلزی و صنایع مهندسی زیستی (مانند کلسیم) استفاده می شود. کربنات، اکسید منیزیم، هیدروکسید آلومینیوم، اکسید سریم، رزین فنولیک، نشاسته α، پنتا سدیم، میکا و غیره).

by ALPA Powder

تسلط بر فرآیند عملیات آسیاب جت بسیار مهم است

تسلط بر عملکرد جت میل برای خود جت میل بسیار مهم است، اما بسیاری از مردم در مورد روش های کارکرد ایمن جت میل چندان واضح نیستند، بنابراین ما باید یاد بگیریم و درک کنیم.

تمام مدارها و اجزای الکتریکی جت میل باید بررسی شوند تا ببینیم آیا می توانند به طور عادی کار کنند یا خیر. این که آیا دستگاه به زمین متصل شده است تا از خطر برق گرفتگی در هنگام برق گرفتگی کابینت جلوگیری شود. این که آیا دوک ماشین گیر کرده است، در صورت وجود، باید به موقع با آن برخورد کرد. در حین کار دستگاه، در صورت وجود هرگونه ناهنجاری، توقف کرده و در صورت وجود فوراً بررسی کنید. بررسی کنید که آیا تیغه محکم است و آیا شکاف تیغه می تواند استانداردهای مشخص شده را برآورده کند یا خیر. قبل از استفاده از پودرساز، بررسی کنید که آیا اقلام مختلف یا متفرقه در اتاق کار وجود دارد و به موقع آنها را بردارید.

تغذیه را می توان تنها پس از اینکه سنگ شکن به طور معمول کار کرد شروع کرد. قبل از خاموش کردن سنگ شکن، تغذیه را متوقف کنید. قبل از توقف، صبر کنید تا دستگاه کاملاً تخلیه شود. تغذیه باید یکنواخت باشد، نه بیش از حد، تا بار دستگاه را افزایش ندهد. در حین کار از آسیاب جت، نظافت، نگهداری و غیره قابل انجام نیست.

دلایل اصلی برای دمای بالای روغن سیستم روانکاری عبارتند از: (1) سایش غیر طبیعی در سطح دیسک اصطکاک یا شیار روغن. (2) کیفیت روغن روانکاری الزامات را برآورده نمی کند. (3) سیستم خنک کننده نقش خنک کننده ایفا نمی کند. (4) روغن روان کننده جریان کم است.

محدوده حفاظت دمای روغن سنگ شکن مخروطی هیدرولیک سنگ شکن 21-54 ℃ است، فراتر از این محدوده دما، موتور اصلی تحت کنترل گیج دمای روغن خاموش و خاموش می شود. در تابستان دمای هوا زیاد است. به دلیل بار زیاد، دمای روغن دو سنگ شکن مخروطی خرد شده نسبتاً بالا است. پس از مدتی رانندگی، دمای روغن به 54 درجه سانتیگراد نزدیک می شود یا از آن فراتر می رود. به منظور محافظت از تجهیزات، فقط خاموش کردن دستی یا خاموش کردن خودکار مورد نیاز است. پس از هر سفر، سطح اصطکاک داخلی قبل از رانندگی مجدد باید تا دمای معینی خنک شود. این امر منجر به توقف های متعدد در یک شیفت می شود که به طور جدی ظرفیت تولید سنگ شکن های مخروطی را محدود می کند و بر بهبود راندمان سیستم تأثیر می گذارد، بنابراین تغییر سیستم خنک کننده ضروری است.

از طریق تجزیه و تحلیل و تبدیل، می توان به این موارد دست یافت: کاهش باز شدن و توقف مکرر ناشی از دمای بیش از حد روغن، و بهبود ظرفیت تولید و راندمان سیستم سنگ شکن مخروطی.

تجزیه و تحلیل علت با توجه به دمای بالا در تابستان و بار سنگین خرد کردن مخروط، دمای روغن سیستم روانکاری بسیار بالا است و مقدار بحرانی خاموش شدن سنج دمای روغن و قطع برق که اغلب به 54 ℃ می رسد یا بیشتر می شود. این باعث می شود که سیستم به طور مکرر در یک شیفت شروع و متوقف شود که به شدت محدود می شود. ظرفیت تولید معمولی سنگ شکن مخروطی بر بهبود راندمان سیستم تأثیر می گذارد.

by ALPA Powder

کاربرد و بازار دی اکسید تیتانیوم

دی اکسید تیتانیوم یک جامد پودری سفید رنگ است که از سنگ معدن تیتانیوم به روش اسید سولفوریک یا روش کلرزنی به دست می آید. این رنگدانه سفید با عملکرد خوب در جهان در نظر گرفته می شود. دی اکسید تیتانیوم به دی اکسید تیتانیوم اطلاق می شود که سطح آن با مواد معدنی یا آلی برای غلبه بر عیوب کاربرد اصلی دی اکسید تیتانیوم تصفیه شده است. بهترین کدورت، بهترین سفیدی، براقیت، مقاومت عالی در برابر آب و هوا، قدرت پنهان کردن، پراکندگی و سایر عملکرد ضعیف شیمیایی، به طور گسترده در زمینه های صنعتی مانند پوشش، پلاستیک، کاغذ، لاستیک و جوهر و زمینه های غذایی استفاده می شود.

دی اکسید تیتانیوم با توجه به کاربرد آن به درجه رنگدانه و درجه غیر رنگدانه تقسیم می شود. دی اکسید تیتانیوم درجه رنگدانه عمدتاً برای رنگدانه های سفید استفاده می شود. با توجه به حالت کریستالی، می توان آن را به دی اکسید تیتانیوم آناتاز (نوع A) و دی اکسید تیتانیوم روتیل (نوع R) تقسیم کرد. در میان آنها دی اکسید تیتانیوم روتیل پایداری شیمیایی بهتری دارد. این عمدتا برای پوشش های با درجه بالا در فضای باز، پوشش های لاتکس سبک، کاغذ با درجه بالا و مواد لاستیکی استفاده می شود.

دی اکسید تیتانیوم آناتاز دارای مزایای سفیدی بالا، ضریب شکست بالا، تفاوت زیاد در ضریب شکست از پلیمرهای تشکیل دهنده الیاف، غیر سمی و بی ضرر، هزینه تولید پایین و منابع مواد اولیه گسترده است. می توان از آن به عنوان افزودنی در تولید الیاف پنبه مات استفاده کرد.

هدف اصلی دی اکسید تیتانیوم بدون رنگدانه، خلوص است. به گرید لعاب، درجه سرامیک، درجه جوش برقی و گرید الکترونیکی تقسیم می شود. مقاومت در برابر دمای بالا و خواص نوری آن نقش اصلی را ایفا می کند.

روش اسید سولفوریک اولین روش تولید صنعتی دی اکسید تیتانیوم در جهان است. این فرآیند عمدتاً شامل جنبه‌های زیر است: پودر کردن و هیدرولیز اسیدی مواد سنگ تیتانیوم، جداسازی و خالص‌سازی TiOSO₄ ، هیدرولیز TiOSO₄  برای تشکیل اسید متاتیتانیک نامحلول، شستشو، سفید کردن، کلسینه کردن و خرد کردن، عملیات سطحی و غیره.

مزایا: از روش اسید سولفوریک می توان برای تولید دو نوع روتیل و دی اکسید تیتانیوم آناتاز استفاده کرد. تکنولوژی فرآیند بالغ است، تجهیزات ساده است، نیاز به مواد خام کم است و قیمت ارزان و فراوان است.

معایب: مصرف مواد خام زیاد، میزان استفاده کم، محصولات جانبی زیاد، آلودگی زیست محیطی جدی و فرآیند پیچیده است. با نوآوری مداوم فناوری، این روش تولید به طور مداوم توسط شرکت ها حذف می شود.

روش کلرزنی در حال حاضر روشی پرکاربرد برای تولید دی اکسید تیتانیوم در تولیدات صنعتی است. ظهور روش کلر نه تنها می تواند دی اکسید تیتانیوم با کیفیت بالا تولید کند، بلکه مشکل جریان فرآیند طولانی روش اسید سولفوریک را حل می کند، انتشار سه زباله صنعتی را کاهش می دهد و برای حفاظت از محیط زیست مفید است. در عین حال، این روش برای تحقق تولید خودکار آسان است که مطابق با الزامات شرکت های مدرن است. الزامات تولید.

کاربرد دی اکسید تیتانیوم

پوشش‌ها، کاغذسازی و پلاستیک‌ها سه حوزه اصلی کاربرد دی اکسید تیتانیوم هستند. سایر زمینه های کاربرد شامل جوهر، الیاف شیمیایی، لوازم آرایشی، لاستیک، صنایع غذایی و پزشکی است. استفاده از دی اکسید تیتانیوم برای غیر رنگدانه عمدتاً در زمینه های مینا، سرامیک، خازن، میله های جوش، کاتالیزورها و زمینه نانو دی اکسید تیتانیوم است که به خواص نوری دی اکسید تیتانیوم نیاز دارد اما به خواص پوششی آن نیاز ندارد.

• پوشش

در حال حاضر پوشش ها بزرگترین زمینه کاربرد دی اکسید تیتانیوم هستند. TiO₂  مصرف شده توسط صنعت پوشش 58 تا 60 درصد از کل مصرف رنگدانه های دی اکسید تیتانیوم را تشکیل می دهد. دی اکسید تیتانیوم نیز پرمصرف ترین رنگدانه در صنعت پوشش است که حدود نیمی از هزینه رنگ های پوشش و 10 تا 25 درصد هزینه مواد اولیه پوشش را به خود اختصاص می دهد. به عنوان نوعی محصول مواد شیمیایی پیشرفته، پوشش در سال های اخیر توسعه زیادی یافته است و کل تولید این صنعت در سال 2018 به 17.598 میلیون تن رسید.

• پلاستیک

پلاستیک ها در حال حاضر دومین مصرف کننده رنگدانه های دی اکسید تیتانیوم هستند و 18 تا 20 درصد از کل تقاضای دی اکسید تیتانیوم در جهان را تشکیل می دهند. مقدار دی اکسید تیتانیوم اضافه شده به پلاستیک با توجه به انواع و کاربردهای آن متفاوت خواهد بود و معمولاً بین 0.5 تا 5 درصد است. در حال حاضر تولید سالانه محصولات پلاستیکی بیش از 60 میلیون تن و مصرف دی اکسید تیتانیوم حدود 600000 تن است. دی اکسید تیتانیوم دارای مقاومت عالی در برابر آب و هوا، قدرت پنهان کردن، پراکندگی و سایر خواص فیزیکی و شیمیایی است که تا حد زیادی مطابق و مطابق با الزامات استاندارد تولید محصولات صنعتی پلاستیکی برای عملکرد و کیفیت دی اکسید تیتانیوم است.

• کاغذ سازی

صنعت کاغذ 11 درصد از کل مصرف دی اکسید تیتانیوم را به خود اختصاص می دهد. کاربرد دی اکسید تیتانیوم در صنعت کاغذ بسیار شبیه به صنعت تولید پلاستیک است. هر دو به عنوان رنگدانه های اساسی استفاده می شوند. در صنعت کاغذ، دی اکسید تیتانیوم می تواند به عنوان پرکننده نیز استفاده شود. برای بهبود خواص نوری کاغذ به منظور افزایش شفافیت آن از جمله بهبود روشنایی، سفیدی، صافی، یکنواختی و غیره استفاده می شود.

مقایسه عملکرد انواع دی اکسید تیتانیوم در زمینه کاغذسازی

• جوهر

کیفیت سفیدی دی اکسید تیتانیوم تضمین شده است، مقاومت در برابر آب قوی است، قدرت پنهان کردن زیاد است، و مقاومت در برابر آب و هوا، مقاومت در برابر حرارت و خواص شیمیایی بسیار پایدار است. در صنعت جوهر، دی اکسید تیتانیوم یک ماده تولید ضروری است. دی اکسید تیتانیوم موجود در جوهر نه تنها عملکردی در بهبود براقیت و زیبایی دارد، بلکه می تواند خواص جوهر را نیز بهبود بخشد.

• مستربچ

مستربچ رنگ در دوران مدرن توسعه یافته است و در رنگ آمیزی محصولات پلاستیکی و سایر سیستم ها استفاده می شود. اصل آن بارگذاری مقدار اضافی رنگدانه در رزین برای تهیه یک ترکیب پلیمری برای رنگ‌آمیزی است. اجزای اصلی عبارتند از: رزین، رنگدانه، پراکنده کننده و غیره. هسته اصلی توسعه فناوری مستربچ رنگ، سازگاری رنگدانه ها، دیسپرس کننده ها و رزین ها است. هدف افزایش محتوای رنگدانه و اثر رنگ در مستربچ رنگ است. نکته کلیدی بهبود پراکندگی رنگدانه در مستربچ رنگ است. دی اکسید تیتانیوم به طور گسترده در صنایعی مانند مستربچ رنگ استفاده می شود، به ویژه در برخی از صنایع مستربچ رنگی پیشرفته، یکی از مواد اولیه رنگ آمیزی ضروری است.

• فیبر شیمیایی

صنعت الیاف شیمیایی (به ویژه آناتاز) یکی دیگر از زمینه های کاربردی مهم دی اکسید تیتانیوم است. از آنجایی که مولکول‌ها در صنعت الیاف شیمیایی مرتب شده‌اند، سطح الیاف صاف، درخشش خیره‌کننده و شفاف است، بنابراین لازم است قبل از چرخش یک ماده مات‌کننده اضافه شود. دی اکسید تیتانیوم ایده آل ترین ماده مات کننده در صنعت الیاف مصنوعی است.

• کاتالیزور دنیتاسیون

کاتالیزور دنیتاسیون به طور کلی به کاتالیزوری اطلاق می شود که در سیستم نیترات زدایی SCR نیروگاه ها استفاده می شود. در واکنش SCR، عامل کاهنده به طور انتخابی با اکسیدهای نیتروژن موجود در گاز دودکش در دمای معینی واکنش می دهد.

از دیدگاه جهانی، ظرفیت تولید موثر جهانی دی اکسید تیتانیوم حدود 7.2 میلیون تن است و CR10 (شرکت با 10 ظرفیت تولید موثر برتر) 65٪ را به خود اختصاص می دهد، عمدتاً در آمریکای شمالی، اروپای غربی و ژاپن.

منبع مقاله: شبکه پودر چین

by ALPA Powder

اصلاح سطح نانو کربنات کلسیم

نانو کربنات کلسیم نوع جدیدی از مواد پودر جامد بسیار ریز است که در دهه 1980 ساخته شد و اندازه ذرات آن بین 0.01 تا 0.1 میکرومتر است. دقیقاً به دلیل ظرافت فوق العاده ذرات نانو کربنات کلسیم است که ویژگی هایی را ایجاد کرده است که کربنات کلسیم معمولی فاقد آن است، بنابراین نانو کربنات کلسیم به طور گسترده در زمینه های مختلف استفاده می شود.

نانو کربنات کلسیم دارای تاریخچه توسعه 50 ساله است و به طور گسترده در زمینه های مختلف استفاده می شود.

از آنجایی که نانو کربنات کلسیم دارای ویژگی های انرژی سطحی زیاد، پراکندگی کم و سطح آبدوست است، به طور ناقص در محیط های آلی پراکنده می شود و نانو کربنات کلسیم را نمی توان به طور مستقیم در محیط های آلی استفاده کرد.

هدف از اصلاح کربنات نانو کلسیم کاهش انسجام بین ذرات و بهبود قابلیت پخش آن است. بهبود فعالیت سطحی؛ بهبود سازگاری با سایر مواد؛ بهبود مقاومت اسید؛ تهیه نانو کربنات کلسیم با اشکال کریستالی خاص برای استفاده در صنایع مختلف.

روش‌های اصلاح نانو کربنات کلسیم معمولاً عمدتاً واکنش‌های پیوند و جفت شدن را اتخاذ می‌کنند، یعنی اتصال گروه‌های آلی خاص (مانند گروه‌های کربوکسیل و غیره)، عوامل جفت‌کننده، سورفکتانت‌ها و غیره بر روی سطح نانو کربنات کلسیم. اصلاح کننده های رایج شامل سورفکتانت ها، پلیمرها و عوامل جفت کننده هستند.

سورفاکتانت

سورفکتانت به صورت شیمیایی روی سطح ذرات کربنات کلسیم جذب یا واکنش نشان می دهد و لایه ای از ساختار چربی دوست را تشکیل می دهد که سازگاری خوبی با پرکننده ها و رزین ها دارد و ویسکوزیته پلیمر را بسیار کاهش می دهد. سورفکتانت های رایج مورد استفاده اسیدهای چرب (نمک ها)، اسیدهای رزینی، لیگنین و سورفکتانت های آنیونی/کاتیونی هستند.

پلیمر

این پلیمر سطح نانو کربنات کلسیم را اصلاح می کند، که می تواند سطح نانو کربنات کلسیم را بپوشاند تا یک لایه پوشش کامل و متراکم تشکیل دهد، پراکندگی را بهبود بخشد و مقاومت اسیدی را افزایش دهد. پلیمرهای رایج شامل اسید اکریلیک، نمک ها و ترپلیمرها هستند.

عامل جفت

بخشی از گروه‌های موجود در مولکول‌های عامل جفت‌کننده با گروه‌های عاملی واکنش می‌دهند تا پیوندهای شیمیایی قوی تشکیل دهند و بخش دیگر گروه‌ها می‌توانند تحت واکنش‌های شیمیایی یا درهم‌تنیدگی فیزیکی قرار گیرند. با کمک تک لایه "پل" می توان مواد معدنی و موجودات را با هم ترکیب کرد. مواد بسیار متفاوت کاملاً با هم ترکیب می شوند. عوامل جفت کننده پرمصرف بر اساس عناصر اصلی خود به سری های ارگانوسیلیکن، سری تیتانیوم، سری آلومینیومی، سری کروم و غیره طبقه بندی می شوند. متداول ترین عوامل جفت کننده، عوامل جفت کننده تیتانات و ارگانوسیلان ها هستند.

روش اصلاح سطح

• روش اصلاح واکنش شیمیایی محلی

روش اصلاح واکنش شیمیایی موضعی عمدتاً از واکنش شیمیایی بین گروه‌های عاملی روی سطح کربنات نانو کلسیم و عامل تصفیه برای دستیابی به هدف اصلاح استفاده می‌کند. فرآیند خاص به دو نوع تقسیم می شود: روش خشک و روش مرطوب.

روش خشک به این صورت است که پودر نانو کربنات کلسیم را در اصلاح کننده ریخته و پس از اجرا در اصلاح کننده سطح برای عملیات سطح قرار می دهیم. اصلاح خشک ساده و آسان است، بسته بندی مستقیم، حمل و نقل آسان است، اما پودر به دست آمده یکنواخت نیست، مناسب برای عوامل جفت مانند تیتانات است.

اصلاح مرطوب عبارت است از افزودن مستقیم اصلاح کننده به محلول کربنات نانو کلسیم برای عملیات اصلاح سطح. اثر اصلاحی اصلاح مرطوب خوب است، اما فرآیند پیچیده است و حمل و نقل ناخوشایند است، بنابراین برای سورفکتانت های محلول در آب مناسب است.

• روش اصلاح انرژی بالا

روش اصلاح با انرژی بالا روشی برای تصفیه سطحی پرکننده‌ها با استفاده از پلاسما یا پرتودهی است. این فناوری پیچیده، پرهزینه، ظرفیت تولید کم و اثر اصلاح ناپایدار است، بنابراین کمتر در صنعت استفاده می شود.

• روش مکانیکی

روش مكانوشيميايي براي كربنات كلسيم با ​​ذرات درشت موثرتر است. این می تواند نقاط فعال و گروه های فعال روی سطح نانومتری کربنات کلسیم را افزایش دهد و اثر اصلاح کننده های سطح آلی را افزایش دهد.

از روند توسعه در سال های اخیر، یک پیش بینی ساده در مورد روند بازار نانو کربنات کلسیم در آینده انجام می دهیم: از وضعیت چند سال گذشته، نانو کربنات کلسیم روند رو به رشدی را نشان می دهد و در آینده، آن را نشان می دهد. با نرخ 20 درصد خواهد بود. ادامه رشد. مقیاس بازار نیز به گسترش خود ادامه خواهد داد و پتانسیل های پنهان بازار همچنان مورد بررسی قرار خواهد گرفت.

منبع مقاله: شبکه پودر چین

by ALPA Powder

دلایل لرزش آسیاب گلوله ای چیست؟

برای خط تولید صنعت بتن هوادهی، آسیاب گلوله ای یک تجهیزات ضروری در خط تولید سنگ زنی است. با این حال، در طول فرآیند تولید، سیستم انتقال گاهی اوقات به شدت ارتعاش می کند. پس دلایل لرزش آسیاب گلوله ای چیست؟

1. دندانه های چرخ دنده در حین کار وارد گل می شوند و در نتیجه روانکاری ضعیفی دارند

آسیاب گلوله ای یک دستگاه انتقال دنده باز است که مجهز به چرخ دنده ها و پوشش های داخلی و خارجی است، اما عملکرد آب بندی هنوز ضعیف است. هنگامی که پیچ‌های بوش نزدیک حلقه دنده بزرگ شل می‌شوند، گل نشت‌شده به راحتی وارد سطح مش‌بندی چرخ دنده می‌شود، فیلم روغن روان‌کننده روی سطح دندان را از بین می‌برد و صدای ضربه و لرزش سیستم انتقال را ایجاد می‌کند.

2. سایش بلبرینگ پینیون

یک رولبرینگ کروی دو ردیفه در دو طرف بلبرینگ پینیون وجود دارد. پس از مدتی استفاده، قطعات بلبرینگ فرسوده می‌شوند، فاصله بین حلقه داخلی، حلقه بیرونی و غلتک افزایش می‌یابد و خروج شعاعی هنگام چرخش محور پینیون رخ می‌دهد که باعث می‌شود فاصله نوک دنده به طور مداوم تغییر کند. مستعد ضربه، لرزش و صدا است و سایش سطحی دندانه های چرخ دنده تشدید می شود.

3. سطح دندانی چرخ دنده آسیاب به شدت ساییده شده است

پس از اینکه آسیاب گلوله ای برای مدت طولانی کار کرد، ابتدا سطح دندانه بالایی چرخ دنده پینیون از روی سکوی مقعر آسیاب می شود و فاصله سمت دندان افزایش می یابد. هنگامی که آسیاب گلوله ای کار می کند، لرزش ضربه ای رخ می دهد و صدای ضربه بسیار خوبی ایجاد می شود و سایش بین سطوح دندان تشدید می شود.

4. لرزش ناشی از جابجایی قطعات انتقال

بعد از اینکه آسیاب گلوله ای برای مدت طولانی کار کرد، پیچ های لنگر موتور، کاهنده و صندلی بلبرینگ پینیون در قسمت انتقال گاهی شل می شود و قسمت انتقال حرکت می کند، به طوری که محور در یک خط مستقیم قرار نمی گیرد. ارتعاش رخ می دهد. سیستم انتقال آسیاب گلوله ای باید برای آزمایش متوقف شود و سپس سیستم انتقال باید دوباره تراز شود.

5. سایش پین نایلونی کوپلینگ

پس از اینکه پین ​​نایلونی برای مدت معینی کار کرد، سطح سیلندر ساییده می شود و قطر آن کوچکتر می شود که باعث شوک و لرزش نیمه کوپلینگ می شود. در این زمان، پین نایلونی باید به موقع تعویض شود تا به کوپلینگ آسیب نرسد.

6. سرعت موتور به دلیل اتصال کوتاه بین پیچ ها ناپایدار است

در حین کار، جریان موتور ناپایدار است و در عین حال، نوسانات جریان آسیب بزرگ و کوچک دنده باعث ارتعاشات دوره ای بزرگ می شود.

by ALPA Powder