Comment prolonger la durée de vie des équipements de broyeur vertical
Dans la production de ciment, le broyeur vertical est un équipement clé, et l’état de fonctionnement de son roulement à rouleaux est crucial pour la sécurité et l’efficacité de la production.
Comment faire durer le rouleau du broyeur vertical plus longtemps
1. Choisissez le bon lubrifiant et remplacez-le régulièrement
Le choix du lubrifiant est crucial. Vous devez choisir des lubrifiants de haute qualité adaptés aux environnements à haute température et haute pression. Dans le même temps, le lubrifiant doit être remplacé régulièrement pour garantir sa stabilité et sa propreté pendant l’utilisation et éviter les dommages aux roulements causés par des problèmes de qualité de l’huile.
2. Renforcez la maintenance quotidienne, la détection précoce et le traitement précoce
Les opérateurs doivent vérifier régulièrement l’état de fonctionnement du système de lubrification, en particulier dans les environnements à haute température, et faire attention aux changements de température de l’huile. Si la température de l’huile est anormale, la machine doit être immédiatement arrêtée pour inspection et continuer à fonctionner après le dépannage. L’usure des roulements doit également être vérifiée régulièrement et les pièces problématiques doivent être remplacées à temps pour éviter d’autres dommages.
3. Vérifiez et remplacez régulièrement les joints d’étanchéité
Bien que le joint d’étanchéité soit petit, il a un effet énorme. L’usure du joint d’étanchéité doit être vérifiée régulièrement et le joint d’étanchéité défectueux doit être remplacé à temps pour garantir que le lubrifiant ne fuit pas et empêcher les impuretés externes de pénétrer dans le roulement. Cette mesure simple peut prolonger considérablement la durée de vie du roulement.
En plus des problèmes de roulement, la résistance à l’usure du rouleau de broyage et de la chemise du disque de broyage est également un facteur important affectant la durée de vie du broyeur vertical. Différents matériaux et procédés de fabrication déterminent la résistance à l’usure du rouleau de broyage et du disque de broyage.
1. Coulée traditionnelle : faible coût, risque élevé
Les procédés de coulée traditionnels utilisent principalement de l’acier à haute teneur en manganèse et de la fonte à haute teneur en chrome comme matériaux. Les avantages de ces matériaux sont leur faible coût, leur processus simple et leur adéquation à la production à grande échelle.
Cependant, ils présentent également des inconvénients évidents. Bien que l’acier à haute teneur en manganèse ait une bonne ténacité, sa résistance à l’usure est relativement faible. La résistance à l’usure de la fonte à haute teneur en chrome a été améliorée, mais son problème de fragilité est toujours important et elle est facile à fissurer pendant l’utilisation, ce qui la rend impossible à réparer et ne peut être utilisée qu’une seule fois.
2. Micro-moulage (revêtement de surface) : un choix économique
Le micro-moulage, également connu sous le nom de technologie de revêtement de surface, est actuellement la solution anti-usure la plus utilisée. Ce procédé consiste à améliorer la résistance à l’usure des rouleaux et des disques de meulage en recouvrant un substrat en acier moulé ordinaire d’une couche résistante à l’usure.
3. Coulée composite en alliage céramique : l’étoile de la résistance à l’usure du futur
La coulée composite en alliage céramique est une technologie émergente de résistance à l’usure qui intègre des particules de céramique dans la surface de la matrice en fonte, améliorant considérablement la résistance à l’usure du rouleau et du disque de meulage. Ce matériau présente une résistance à l’usure et une ténacité extrêmement élevées, et est particulièrement adapté à une utilisation dans des conditions de travail difficiles.
Cependant, le processus de coulée composite en alliage céramique est complexe, le coût de fabrication est élevé et il existe également le problème de l’irréparabilité. Il est plus adapté aux conditions de travail spéciales avec des exigences extrêmement élevées en matière de résistance à l’usure, plutôt qu’aux environnements de production de ciment ordinaires.
4. Comment choisir la solution la plus adaptée ?
Lors de la sélection des matériaux pour les rouleaux de broyage et les garnitures de disques de broyage, la dureté, la ténacité, le coût et la réparabilité doivent être pris en compte de manière exhaustive en fonction des conditions de travail spécifiques.
La coulée traditionnelle convient aux situations où les exigences de contrôle des coûts sont élevées et les conditions de travail relativement simples ;
La micro-coulée convient à la plupart des cimenteries. Elle peut offrir une meilleure résistance à l’usure tout en réduisant les coûts de maintenance ;
La coulée composite en alliage céramique convient à certaines conditions de travail particulières. Bien que le coût soit élevé, sa résistance à l’usure extrêmement élevée mérite d’être prise en compte.