4 principaux domaines d'application de la poudre de silice
En raison de ses avantages de résistance à la corrosion acide et alcaline, de résistance aux températures élevées, de faible coefficient de dilatation linéaire et de conductivité thermique élevée, la poudre de microsilice est largement utilisée dans les stratifiés plaqués de cuivre, les composés de moulage époxy et d'autres domaines pour améliorer les performances des produits connexes.
1. Stratifié recouvert de cuivre
L'ajout de micropoudre de silicium au stratifié plaqué de cuivre peut améliorer les propriétés physiques telles que le coefficient de dilatation linéaire et la conductivité thermique de la carte de circuit imprimé, améliorant ainsi efficacement la fiabilité et la dissipation thermique des produits électroniques.
À l'heure actuelle, cinq types de poudre de silice sont utilisés dans les stratifiés plaqués de cuivre : la poudre de silice cristalline, la poudre de silice fondue (amorphe), la poudre de silice sphérique, la poudre de silice composite et la poudre de silice active.
La poudre de microsilice sphérique est principalement utilisée dans les stratifiés plaqués de cuivre haute performance à haut remplissage et haute fiabilité en raison de ses caractéristiques uniques de remplissage élevé, de bonne fluidité et d'excellentes propriétés diélectriques. Les principaux indicateurs de la poudre de silice sphérique pour les stratifiés plaqués de cuivre sont : la distribution granulométrique, la sphéricité, la pureté (conductivité, substances magnétiques et points noirs). À l'heure actuelle, la micropoudre de silicium sphérique est principalement utilisée dans les stratifiés plaqués de cuivre rigides, et la proportion de moulage mixte dans les stratifiés plaqués de cuivre est généralement de 20 % à 30 % ; l'utilisation de stratifiés flexibles plaqués de cuivre et de stratifiés plaqués de cuivre à base de papier est relativement faible.
2. Composé de moulage époxy
Le remplissage de micropoudre de silicium dans un composé de moulage époxy peut augmenter considérablement la dureté de la résine époxy, augmenter la conductivité thermique, réduire la température de pointe exothermique de la réaction de la résine époxy durcie, réduire le coefficient de dilatation linéaire et le taux de retrait de durcissement, réduire la contrainte interne et améliorer La résistance mécanique du composé de moulage époxy peut réduire le phénomène de fissuration du composé de moulage époxy, empêchant ainsi efficacement les gaz nocifs externes, l'humidité et la poussière de pénétrer dans les composants électroniques ou les circuits intégrés, ralentissant les vibrations, empêchant les dommages causés par les forces externes et stabilisant les paramètres des composants.
Les composés de moulage époxy courants sont principalement composés de 60 à 90 % de charge, de moins de 18 % de résine époxy, de moins de 9 % d'agent de durcissement et d'environ 3 % d'additifs. Les charges inorganiques actuellement utilisées sont essentiellement de la poudre de microsilice, avec une teneur allant jusqu'à 90,5 %. La poudre de silice pour composé de moulage époxy se concentre principalement sur les indicateurs suivants :
(1) Pureté. Une pureté élevée est l'exigence la plus fondamentale des produits électroniques pour les matériaux, et les exigences sont plus strictes dans le VLSI. Outre la faible teneur en éléments d'impuretés classiques, il est également exigé que la teneur en éléments radioactifs soit la plus faible possible ou non. Avec l'avancement du processus de fabrication, l'industrie électronique a des exigences de plus en plus élevées pour la pureté de la micropoudre de silicium.
(2) Taille et uniformité des particules. Les matériaux d'emballage VLSI nécessitent une fine granulométrie de poudre de silicium, une plage de distribution étroite et une bonne uniformité.
(3) Taux de sphéroïdisation. Un taux de sphéroïdisation élevé est la condition préalable pour assurer une fluidité élevée et une dispersibilité élevée des charges. Le taux de sphéroïdisation élevé et la bonne sphéricité de la micropoudre de silicium ont de meilleures performances de fluidité et de dispersion, et peuvent être plus complètement dispersés dans les composés de moulage époxy pour assurer le meilleur effet de remplissage.
3. Matériaux d'isolation électrique
La poudre de microsilice est utilisée comme matériau d'emballage isolant en résine époxy pour les produits d'isolation électrique, ce qui peut réduire efficacement le coefficient de dilatation linéaire du produit durci et le taux de retrait pendant le processus de durcissement, réduire les contraintes internes et améliorer la résistance mécanique du matériau isolant, améliorant et renforçant ainsi efficacement le matériau isolant. propriétés mécaniques et électriques.
4. Adhésif
En tant que charge fonctionnelle inorganique, la poudre de silice peut réduire efficacement le coefficient de dilatation linéaire du produit durci et le taux de retrait pendant le durcissement lorsqu'il est rempli de résine adhésive, améliorer la résistance mécanique de l'adhésif, améliorer la résistance à la chaleur, la perméabilité et les performances de dissipation thermique, améliorant ainsi la viscosité. Effet nœud et sceau.
La distribution granulométrique de la poudre de microsilice affectera la viscosité et la sédimentation de l'adhésif, affectant ainsi la fabricabilité de l'adhésif et le coefficient de dilatation linéaire après durcissement. Par conséquent, le domaine des adhésifs accorde une attention particulière à la fonction de la poudre de microsilice dans la réduction du coefficient de dilatation linéaire et l'amélioration de la résistance mécanique. Les exigences en matière d'apparence et de distribution granulométrique sont relativement élevées, et des produits de différentes tailles de particules avec une taille moyenne de particules comprise entre 0,1 micron et 30 microns sont généralement utilisés pour une utilisation composée.
Propriétés du procédé et application du kaolin
Selon la qualité, la plasticité et la teneur en sable du minerai de kaolin lui-même, il peut être divisé en trois types : kaolin dur, mou et sableux. Le kaolin dur a une texture dure et aucune plasticité, mais il a une certaine plasticité après broyage et broyage ; le kaolin mou a une texture plus douce et une meilleure plasticité, et la quantité de sable qu'il contient est inférieure à 50%; Le kaolin sableux a une texture plus lâche et une faible plasticité. C'est mieux après élimination du sable, et la quantité de sable qu'il contient dépasse généralement 50%.
Le kaolin pur a une blancheur élevée, une qualité douce, facile à disperser et à suspendre dans l'eau, une bonne plasticité et une viscosité élevée, d'excellentes propriétés d'isolation électrique; a une bonne solubilité acide, une faible capacité d'échange cationique, de bonnes propriétés physiques et chimiques telles que la résistance au feu.
Application de kaolin
1. Application du kaolin dans les matériaux à base de ciment
Le kaolin devient métakaolin par déshydratation. Le ciment peut généralement être préparé par activation alcaline ou utilisé comme additif aux matériaux en béton. Le kaolin peut améliorer la résistance, la maniabilité et la durabilité du béton, tout en résistant au retrait autogène du béton. Les matériaux à base de ciment kaolin présentent d'excellentes performances et un large éventail d'applications, et leurs perspectives de développement méritent d'être étudiées.
2. Application du kaolin dans l'industrie céramique
Dans l'industrie de la céramique, l'application du kaolin est plus précoce que dans les autres industries, et le dosage est également très important, représentant généralement environ 20 % à 30 % de la formule. Le kaolin peut augmenter la teneur en A1203 dans la céramique et le processus de formation de la mullite est plus facile, améliorant ainsi la stabilité et la résistance au frittage de la céramique.
3. Application du kaolin dans l'industrie réfractaire
En raison de son caractère réfractaire élevé, le kaolin est généralement utilisé dans la production et la transformation de produits réfractaires. Les matériaux réfractaires sont principalement divisés en deux types : les briques réfractaires et la laine de silicium-aluminium, qui ont les caractéristiques de résistance à haute température et de faible déformation sous pression. Une série d'argiles résistantes aux températures élevées, notamment le kaolin, la bauxite, la bentonite, etc., sont collectivement appelées argile réfractaire.
4. Application de kaolin modifié dans les revêtements
Le kaolin est utilisé depuis longtemps comme charge pour les revêtements et les peintures en raison de sa couleur blanche, de son faible prix, de sa bonne fluidité, de ses propriétés chimiques stables et de sa grande capacité d'échange de cations en surface. Le kaolin utilisé dans les revêtements comprend généralement du kaolin superfin lavé et du kaolin superfin calciné.
5. Application du kaolin dans l'industrie de la peinture
TiO2, CaC03, talc et kaolin sont les principales matières premières minérales utilisées dans l'industrie de la peinture. Parmi eux, le kaolin a des exigences pour sa dispersibilité, sa taille de particules et sa teneur en oxydes colorés. En raison de sa couleur blanche, de son faible coût, de sa bonne fluidité et suspension, de son inertie chimique, de son fort pouvoir couvrant et d'autres propriétés, le kaolin joue principalement le rôle de charge et de substitut de pigment dans les peintures, et peut réduire le besoin de quantité de colorants coûteux.
6. Le kaolin est utilisé dans l'industrie du plastique
En tant que charge, le kaolin est généralement utilisé à raison de 15% à 60% dans les matières plastiques. Sa fonction est de rendre l'apparence des produits en plastique lisse, de taille précise, de résister à la corrosion chimique, de réduire le retrait thermique et la fission thermique et de faciliter le processus de polissage. Dans le processus de production de chlorure de polyvinyle, le kaolin est généralement utilisé comme agent de renforcement pour améliorer la résistance à l'abrasion et la durabilité des produits en plastique.
7. Le kaolin est utilisé pour fabriquer de la fibre de verre dans un four à bassin
Le kaolin, à faible teneur en fer, est utilisé dans la fabrication de la fibre de verre principalement comme source d'aluminium et de silicium, ainsi que pour ternir son éclat. Le contenu technique de l'étirage de la fibre de verre dans le four à piscine est relativement élevé, et pour la formation de la fibre de verre, il est nécessaire d'atteindre le niveau quasi-optique. La qualité et la stabilité de la micropoudre homogénéisée de kaolinite sont les principaux facteurs affectant le processus d'étirage de la fibre de verre du four, et la fibre de verre du four sans alcali a des exigences de qualité strictes pour la micropoudre homogénéisée de kaolinite.
8. Application du kaolin dans l'industrie du papier
Dans l'industrie du papier, le marché international du kaolin est relativement prospère et son volume de ventes dépasse celui de la céramique, du caoutchouc, de la peinture, des plastiques, des matériaux réfractaires et d'autres industries. Dans la pâte à papier, le kaolin ne réagit généralement pas avec ses ingrédients, a une forte stabilité et est bien retenu dans les fibres de papier.
9. Application du kaolin dans l'industrie du caoutchouc
Le kaolin, qui est utilisé dans l'industrie du caoutchouc, est rempli dans le mélange colloïdal, ce qui peut améliorer la résistance à l'usure, la stabilité chimique et la résistance mécanique du caoutchouc, prolonger son temps de durcissement et peut également ajuster les propriétés de mélange, rhéologiques et de vulcanisation de le caoutchouc et améliorer la durabilité du caoutchouc.
7 avantages du classificateur d'air
Le classificateur, le séparateur à cyclone, le dépoussiéreur et le ventilateur à tirage induit forment un système de classification. Sous l'action de l'aspiration du ventilateur, le matériau se déplace vers la zone de classification à grande vitesse depuis l'entrée à l'extrémité inférieure du classificateur avec le courant ascendant, et les matériaux grossiers et fins sont séparés sous la forte force centrifuge générée par le haut- turbine de classification à rotation de vitesse.
Les particules fines qui répondent aux exigences de granulométrie entrent dans le séparateur à cyclone ou le dépoussiéreur à travers l'espace entre les pales de la roue de classification pour être collectées. Les particules grossières entraînent des particules fines et la vitesse disparaît après avoir heurté la paroi, et descend vers la sortie d'air secondaire le long de la paroi du cylindre. L'effet de lavage sépare les particules grossières et fines, les particules fines montent dans la zone de classification pour la classification secondaire et les particules grossières descendent vers l'orifice de décharge pour la décharge.
Le classificateur d'air, le séparateur à cyclone, le dépoussiéreur et le ventilateur à tirage induit forment un système de concassage complet. Une fois l'air comprimé filtré et séché, il est pulvérisé dans la chambre de broyage à travers la buse Laval à grande vitesse, à l'intersection de plusieurs flux d'air à haute pression.
Les matériaux sont à plusieurs reprises heurtés, frottés, cisaillés et écrasés. Les matériaux broyés sont déplacés vers la zone de classement avec le flux d'air ascendant sous l'action de l'aspiration du ventilateur. Sous la forte force centrifuge générée par la turbine de classification rotative à grande vitesse, les matériaux grossiers et fins sont séparés pour correspondre à la taille des particules. Les particules fines requises entrent dans le séparateur à cyclone et le dépoussiéreur à travers la roue de classification pour être collectées, et les particules grossières descendent. à la zone de broyage pour continuer le broyage.
Les sept avantages du classificateur à air sont les suivants :
● Le classificateur de flux d'air convient au concassage à sec de divers matériaux avec une dureté Mohs inférieure à 9, en particulier pour les matériaux à haute dureté, haute pureté et à haute valeur ajoutée.
● Le classificateur de flux d'air contient un dispositif de classification horizontal, la coupe supérieure est précise, la taille des particules de produit D97 : 2-45 microns est réglable, la forme des particules est bonne et la distribution granulométrique est étroite.
●Concassage à basse température et sans milieu, particulièrement adapté au concassage de matériaux sensibles à la chaleur, à bas point de fusion, contenant du sucre et volatils.
●Le processus de concassage est principalement complété par la collision entre les matériaux eux-mêmes, ce qui est différent du concassage mécanique qui repose sur le concassage par impact des matériaux par des lames ou des marteaux, de sorte que l'équipement est résistant à l'usure et la pureté du produit est élevée.
●L'équipement est facile à démonter et à nettoyer, et la paroi intérieure est lisse sans impasses.
●L'ensemble du système est scellé et écrasé, avec moins de poussière et de bruit, et le processus de production est propre et respectueux de l'environnement.
●Le système de contrôle du classificateur d'air adopte un contrôle de programme, facile à utiliser.
Les avantages de la poudre de silicium métallique comme matériau réfractaire
Caractéristiques de la poudre de silicium métallique :
1. Résistance aux hautes températures
La poudre de silicium métallique a une forte résistance aux hautes températures, donc l'ajout d'une quantité appropriée de poudre de silicium métallique à plusieurs reprises dans la production de réfractaires et de la métallurgie des poudres peut grandement améliorer la résistance aux hautes températures.
2. Résistance à l'usure
Habituellement, nous ajoutons de la poudre de silicium métallique dans la production de certains moulages résistants à l'usure pour améliorer les performances de résistance à l'usure des moulages.
3. Désoxygénation
La poudre de silicium métallique, comme son nom l'indique, contient une certaine quantité de silicium, qui peut avoir une affinité avec l'oxygène pour former du dioxyde de silicium, ce qui réduit la réactivité de fusion lors de la désoxydation et assure la sécurité de la désoxydation !
De plus, la poudre de silicium métallique a également été largement utilisée dans l'industrie de la fonderie métallurgique. Dans la fabrication de l'acier, la poudre de silicium métallique peut être utilisée comme désoxydant, additif d'alliage, etc., et l'effet est très évident.
La fumée de silicium et la fumée de silicium métallique sont deux produits complètement différents. En pratique, ces deux produits sont souvent confondus car indissociables.
La fumée de silice que nous disons habituellement est également appelée fumée de silice et fumée de micro silice. Il s'agit de la suie récupérée du processus de production de silicium métallique ou de ferroalliage. En raison de sa teneur élevée en silice, de ses particules extrêmement fines et de sa grande activité, il peut être utilisé dans le béton, les matériaux réfractaires, le caoutchouc, la peinture, etc. Il existe un large éventail d'applications dans des industries telles que.
Le composant principal de la poudre de silicium métallique est le silicium cristallin (Si). Sa forme initiale est grumeleuse et devient une poudre après avoir été broyée ou broyée, ce qui est utilisé dans des industries telles que les matériaux réfractaires.
La poudre de silicium métallique est transformée en poudre parce qu'elle est physiquement broyée et que la poudre de silicium se forme naturellement au cours du processus de production.
La composition chimique varie considérablement. La poudre de silicium est principalement du dioxyde de silicium et le contenu principal du silicium métallique est l'élément SI.
La fumée de silice métallique est généralement inerte, tandis que la fumée de silice est une pouzzolane. La couleur de la poudre de silicium métallique est généralement relativement stable, tandis que la couleur de la poudre de silicium varie considérablement du blanc au noir. La fumée de silice est largement utilisée. Le prix de la fumée de silice métallique est très élevé, plusieurs fois supérieur à celui de la micro fumée de silice
Les progrès de la technologie de pulvérisation ultrafine dans la transformation alimentaire moderne
La technologie Superfine Grinding (SG), en tant que nouvelle technologie développée rapidement au cours des 20 dernières années, est une technologie de traitement en profondeur qui combine la mécanique mécanique et la mécanique des fluides, surmonte la cohésion interne des objets et écrase les matériaux en poudres microniques voire nanométriques. Le traitement de pulvérisation ultrafine peut faire en sorte que la taille des particules de matériau atteigne 10 μm ou même le niveau du nanomètre. Étant donné que la structure de la poudre et la surface spécifique sont considérablement modifiées par rapport aux particules ordinaires, les particules de pulvérisation ultrafines ont des propriétés spéciales que les particules ordinaires n'ont pas, et avec l'équipement moderne. Avec le développement de la science, la technologie de pulvérisation superfine a fait des percées majeures dans de nombreux des domaines tels que l'alimentation et les produits pharmaceutiques, en particulier dans l'extraction de plantes médicinales chinoises, le développement d'aliments fonctionnels et l'utilisation des déchets.
Selon la taille des particules de poudre finie traitée, la technologie de pulvérisation ultrafine peut être principalement divisée en : pulvérisation micronique (1 μm ~ 100 μm), pulvérisation submicronique (0,1 μm ~ 1,0 μm) et nano pulvérisation (1 nm ~ 100 μm). La préparation de poudre de micron adopte généralement une méthode de pulvérisation physique ; la préparation de poudre submicronique et inférieure à la taille des particules adopte une méthode de synthèse chimique. La méthode de synthèse chimique présente les inconvénients d'un faible rendement et d'exigences de fonctionnement élevées, ce qui rend la méthode de pulvérisation physique plus populaire dans l'industrie de transformation moderne.
1. Extraction des principes actifs naturels de la précieuse phytothérapie chinoise
La demande de matières médicinales précieuses est élevée en raison de leurs effets médicinaux remarquables et les ressources sauvages sont presque épuisées. Maintenant, ils comptent sur la plantation artificielle pour l'approvisionnement, mais le marché est toujours en pénurie, ce qui entraîne des prix élevés. Par conséquent, il est nécessaire d'utiliser pleinement les précieuses plantes médicinales chinoises et d'améliorer leur technologie de traitement.
Les chercheurs utilisent généralement des méthodes telles que l'identification microscopique et les tests de propriétés physiques pour effectuer la caractérisation et les tests de propriétés physiques de la poudre de phytothérapie chinoise ordinaire et de la poudre ultrafine. Il a été constaté que la technologie de pulvérisation ultrafine peut détruire efficacement les parois cellulaires d'un grand nombre de cellules dans les matériaux médicinaux, augmentant les fragments de cellules, et sa solubilité dans l'eau, son pouvoir de gonflement et sa densité apparente sont également améliorés à des degrés divers par rapport à la poudre ordinaire. Dans le même temps, le taux de dissolution des ingrédients actifs dans le processus de pulvérisation ultrafine est amélioré.
2. Réutilisation des déchets de traitement des aliments et des médicaments
Les déchets de transformation des aliments et des médicaments contiennent généralement encore certains principes actifs naturels, et les jeter entraînera non seulement beaucoup de déchets, mais polluera également l'environnement. L'émergence de la technologie de pulvérisation ultrafine offre davantage de possibilités de réutilisation des déchets de traitement des aliments et des médicaments. Ces dernières années, la recherche des chercheurs sur la technologie de pulvérisation ultrafine s'est principalement concentrée sur la réutilisation des déchets de traitement des aliments et des médicaments, généralement associée à la technologie d'hydrolyse enzymatique. Par exemple, la réutilisation du marc de pomme de terre, de la coque de graines de lin, des pépins de raisin, des écorces de café, etc., se concentre principalement sur l'influence de différentes tailles de particules sur les propriétés physiques et chimiques et les propriétés fonctionnelles des poudres ultrafines, ainsi que sur son influence sur la caractéristiques pertinentes des matrices alimentaires.
3. Développement et utilisation de la transformation des aliments fonctionnels
Parce que la structure cellulaire de certaines matières premières riches en ingrédients actifs naturels est dure et difficile à détruire, le taux de libération des nutriments et des ingrédients fonctionnels qu'elles contiennent est généralement à un niveau bas, qui ne peut pas être pleinement développé et utilisé. La technologie de pulvérisation ultrafine offre la possibilité de détruire la structure cellulaire et d'améliorer son efficacité de libération des nutriments. Des études ont montré qu'une pulvérisation ultrafine appropriée peut améliorer les propriétés d'hydratation des matières premières, tandis qu'une pulvérisation excessive réduira les propriétés d'hydratation; en même temps, dans une plage appropriée, la vitesse de dissolution des principes actifs augmentera progressivement avec la diminution de la taille des particules.
4. Autres aspects
La recherche sur la technologie de pulvérisation ultrafine se concentre également sur les composants aromatiques des épices, en utilisant généralement la technologie de pulvérisation ultrafine à basse température. À l'heure actuelle, certains chercheurs ont prétraité le poivre de rotin, le poivre séché et le gingembre grâce à la technologie de pulvérisation ultrafine et ont étudié leur saveur. Les résultats de la recherche montrent que la taille appropriée des particules rehaussera l'arôme des matières premières et que l'arôme ne sera pas perdu lors du processus de stockage ultérieur ; une taille de particules trop petite entraînera une perte d'arôme plus rapide avec la prolongation du temps de stockage.
Application de l'équipement de pulvérisation à jet dans la production de dioxyde de titane
1. Exigences en dioxyde de titane pour le broyage
Le dioxyde de titane utilisé comme pigment possède d'excellentes propriétés optiques et des propriétés chimiques stables. Le dioxyde de titane a des exigences très élevées en matière de granulométrie, de distribution granulométrique et de pureté. Généralement, la taille des particules de dioxyde de titane est basée sur la gamme de longueurs d'onde de la lumière visible, c'est-à-dire 0,15 m ~ 0,35 m. Et en tant que pigment basique blanc, il est très sensible à l'augmentation des impuretés, en particulier des impuretés de fer, et l'augmentation doit être inférieure à 5 ppm lorsqu'il est pulvérisé. De plus, le dioxyde de titane doit également avoir une bonne dispersibilité dans différents systèmes de revêtement. Par conséquent, l'équipement de concassage mécanique général est difficile à répondre aux exigences, de sorte que le concassage final du dioxyde de titane (concassage du produit fini), à l'heure actuelle, les broyeurs à jet sont utilisés au pays et à l'étranger.
2. Le choix du broyeur à jet pour la production de dioxyde de titane
Selon les exigences de broyage du dioxyde de titane : distribution granulométrique étroite, moindre augmentation des inclusions, bonne dispersibilité, etc. un broyeur à jet de type plat (également connu sous le nom de type à disque horizontal) avec une fonction de haut niveau est utilisé comme équipement de concassage final pour le dioxyde de titane ;
Et utilisez de la vapeur surchauffée comme moyen de broyage. Parce que la vapeur est facile à obtenir et bon marché, la pression du milieu de travail de la vapeur est beaucoup plus élevée que celle de l'air comprimé et il est également facile d'augmenter, de sorte que l'énergie cinétique de la vapeur est supérieure à celle de l'air comprimé. Dans le même temps, la propreté de la vapeur surchauffée est supérieure à celle de l'air comprimé, avec une faible viscosité et sans électricité statique. De plus, lors du broyage, il peut éliminer l'électricité statique générée par la collision et le frottement des matériaux et réduire la cohésion secondaire des matériaux en poudre. De plus, le broyage à haute température peut améliorer la dispersibilité de l'application du dioxyde de titane et augmenter la fluidité du dioxyde de titane. La consommation énergétique de la vapeur surchauffée est faible, elle ne représente que 30 à 65 % de celle de l'air comprimé.
De plus, en utilisant un broyeur à jet plat, des additifs organiques peuvent être ajoutés lors de la pulvérisation pour modifier organiquement la surface du dioxyde de titane afin d'augmenter la dispersibilité du dioxyde de titane dans différents systèmes d'application.
3. Facteurs affectant l'équipement de broyage à jet
(1) Broyeur à jet : En tant qu'équipement le plus important pour le broyage à jet, la qualité du broyeur à jet détermine directement la qualité du produit. La machine à poudre de gaz doit être raisonnablement conçue, bien fabriquée, avec une énergie cinétique d'impact élevée, un bon effet de classification, une résistance à l'usure et une résistance aux hautes températures. Par conséquent, il est très important de choisir une machine à gaz en poudre.
(2) Qualité de la vapeur : Le milieu de broyage du broyage à jet est de la vapeur surchauffée. Si la qualité de la vapeur ne répond pas aux exigences de concassage, cela affectera sérieusement la qualité de la poudre de gaz. Généralement, les exigences pour la vapeur de la machine à gaz en poudre sont les suivantes : la pression est de 1,6 à 2,0 MPa et la température est comprise entre 290 °C et 310 °C. Si la température et la pression sont inférieures aux exigences, l'énergie cinétique d'impact sera faible, la force d'écrasement sera réduite, la chaleur du système ne sera pas suffisante, le matériau sera facilement affecté par l'humidité et de nombreux autres facteurs défavorables, ce qui affectera l'effet d'écrasement, bloquera le système et le rendra incapable fonctionner normalement; si la température et la pression sont trop élevées, cela endommagera les équipements du système.
(3) Contrôle du processus : le broyage par jet nécessite un fonctionnement stable et continu, et la fluctuation de la vapeur et de la quantité d'alimentation doit être contrôlée dans une certaine plage. Le réglage doit être ajusté lentement et il est strictement interdit d'être soudainement grand ou petit. De plus, une fois que le système air-poudre est normal, il doit continuer à fonctionner en continu et éviter de conduire et de se garer fréquemment. De plus, les procédures d'exploitation doivent être strictement suivies lors de la conduite et du stationnement.
(4) Surveillance du système : afin d'assurer le fonctionnement normal du système, l'équipement de surveillance nécessaire doit être installé dans une position raisonnable du système, de sorte que des ajustements en temps opportun puissent être effectués en fonction des changements de la situation.
Application de poudre de talc superfine dans les revêtements et les peintures
La nature de la poudre de talc ultrafine est un minéral de silicate de magnésium hydraté naturel. Il est inerte à la plupart des réactifs chimiques et ne se décompose pas au contact des acides. C'est un mauvais conducteur d'électricité, une faible conductivité thermique et une haute résistance aux chocs thermiques. Il ne se décompose pas à une température élevée de 900°C. Ces excellentes propriétés du talc en font un bon mastic, qui peut être utilisé pour remplir les plastiques ou être utilisé comme un excellent mastic dans les peintures et les peintures.
1. Poudre de talc et revêtements industriels
Les principaux avantages du revêtement de poudre de talc dans les applications de revêtement sont les suivants : une blancheur naturelle élevée, ne nécessitent généralement pas de produits chimiques pour le blanchiment, peuvent améliorer la blancheur, la douceur, la douceur, la brillance et peuvent préparer des revêtements à haute teneur en solides.
Le talc peut être utilisé dans de nombreux revêtements industriels, en particulier les apprêts. La poudre de talc peut être utilisée en tout ou en partie pour l'apprêt de la structure en acier, ce qui peut améliorer la précipitation de la peinture, la force mécanique du film de revêtement et la capacité de recouvrement. Le talc est préféré pour de nombreux apprêts fabriqués et flash et peintures pour véhicules. Les silicates de magnésium en feuille, y compris le talc, conviennent à une utilisation dans les apprêts métalliques en raison de leur capacité à améliorer le ponçage et la résistance à l'eau, qui peuvent provenir du fait que les particules de flocons prolongent le chemin de l'humidité à travers le film.
Parce que le talc a d'excellentes propriétés physiques et chimiques telles que le pouvoir lubrifiant, l'anti-adhérence, l'aide à l'écoulement, la résistance au feu, la résistance aux acides, l'isolation, le point de fusion élevé, l'inactivité chimique, le bon pouvoir masquant, la douceur, la bonne brillance et la forte adsorption, il est largement utilisé dans L'application dans les revêtements se traduit principalement par : dans les revêtements, la poudre de talc est utilisée comme charge, qui peut jouer un rôle de squelette, réduire les coûts de fabrication et améliorer la dureté du film des revêtements. Il peut principalement augmenter la stabilité de la forme du produit, augmenter la résistance à la traction, la résistance au cisaillement, la résistance à la flexion, la résistance à la pression, réduire la déformation, l'allongement, le coefficient de dilatation thermique, la blancheur élevée, la taille uniforme des particules et la forte dispersion.
En tant que charge de revêtements imperméables en polyuréthane, la poudre de talc peut non seulement réduire le rétrécissement volumique du revêtement pendant le durcissement, améliorer la résistance à l'usure et l'adhérence du revêtement, réduire les coûts, mais également conférer au revêtement une bonne stabilité au stockage et une bonne résistance à la chaleur.
L'influence de la poudre de talc en tant que charge sur l'allongement élastique et la résistance à la traction des revêtements imperméables montre une tendance similaire : c'est-à-dire qu'avec l'augmentation des charges, l'allongement élastique et la résistance à la traction des revêtements imperméables augmentent tous les deux en premier, et une valeur maximale, puis continuer à diminuer jusqu'à ce qu'une valeur optimale apparaisse au milieu. Considérant du point de vue moléculaire, lorsque la quantité de poudre de talc est extrêmement faible, les particules sans poudre de talc seront dispersées au milieu des segments de chaîne macromoléculaire, de sorte que l'attraction entre les segments de chaîne macromoléculaire ne peut pas être réduite, et le macromoléculaire les segments de la chaîne sont très faibles. Difficile à déplacer, entraînant un petit allongement élastique du revêtement imperméable ; avec l'augmentation de la quantité de poudre de talc, ses petites particules continueront à se remplir entre les segments de chaîne des macromolécules, le mouvement des segments de chaîne est renforcé et l'allongement élastique Lorsque les petites particules inorganiques de poudre de talc remplissent simplement les espaces entre les chaînes macromoléculaires, les défauts dans le système de durcissement du revêtement étanche sont les plus faibles, et la résistance à la traction et l'allongement du revêtement étanche atteignent un optimum. valeur; mais trop de charge affaiblira la force entre les macromolécules et réduira l'énergie de cohésion du revêtement imperméable, entraînant une diminution de la résistance à la traction.
2. Application de poudre de talc dans la peinture au latex
La peinture au latex est l'une des peintures essentielles dans nos vies. Maintenant, notre pays utilise souvent de la peinture au latex dans le processus de décoration. La peinture au latex de bonne qualité est très populaire. Et si vous voulez que la peinture au latex réponde aux exigences de qualité élevées, vous devez compter sur l'aide de poudre de talc.
L'ajout de poudre de talc à la peinture au latex peut augmenter la dureté de la peinture, de sorte que la difficulté de construction peut être réduite lors de l'ajout de peinture au latex, de sorte que l'esthétique de la construction de bâtiments puisse également être améliorée. La poudre de talc est une partie essentielle et importante de la peinture, et seule la peinture avec de la poudre de talc peut avoir une meilleure résistance à la corrosion. Mais il convient de noter que la poudre de talc n'est pas ajoutée en quantité illimitée. Si trop de poudre de talc est ajoutée à la peinture au latex, cela précipitera la peinture au latex et réduira la qualité de la peinture, et si elle est utilisée trop peu, cela affectera l'aspect pratique et la beauté de la peinture au latex.
De plus, lors de l'ajout de poudre de talc, il faut également faire attention à sa température d'ajout, sinon cela affectera également la qualité de la peinture au latex.
La différence entre la cristallisation, la fusion et la poudre de silice sphérique
Selon différentes normes de classification, la poudre de silicium est divisée en différents types, tels que la poudre de silicium ordinaire, la poudre de silicium de qualité électrique, la poudre de silicium de qualité électronique, la poudre de silicium de qualité semi-conductrice, etc. selon l'utilisation et la pureté, et peut être divisée en cristallin poudre de silicium selon les caractéristiques de cristallisation. Micropoudre, poudre de silice fondue, etc. ; selon la forme des particules, il peut être divisé en poudre de silice angulaire, poudre de silice sphérique, etc.
À l'heure actuelle, l'industrie utilise souvent deux méthodes de classification des caractéristiques de cristallisation et de la forme des particules pour classer les produits connexes. La poudre de silice angulaire peut être divisée en deux catégories : la poudre de silice cristalline et la poudre de silice fondue, tandis que la poudre de silice sphérique est en outre préparée à base de poudre de silice angulaire.
1. Poudre de silice cristalline : procédé simple et faible coût
La matière première principale de la poudre de silice cristalline est un minerai de quartz de haute qualité sélectionné, qui est un matériau en poudre de silice traité par broyage, classification de précision et élimination des impuretés, ce qui peut améliorer les propriétés physiques telles que le coefficient de dilatation linéaire et les propriétés électriques des produits en aval tels que sous forme de stratifiés recouverts de cuivre. .
Son avantage réside dans son démarrage précoce, son processus mature et simple, ses faibles exigences en matière de matériel de production et son prix relativement bon marché, et il a un effet important sur l'amélioration des performances des stratifiés plaqués de cuivre en termes de rigidité, de stabilité thermique et d'absorption d'eau. Le principal inconvénient est que l'amélioration du système de résine n'est pas aussi bonne que celle de la poudre de silice sphérique. La performance spécifique est que la dispersibilité, la résistance à la sédimentation et la résistance aux chocs sont inférieures à celles de la poudre de silice sphérique, et le coefficient de dilatation thermique est supérieur à celui de la poudre de silice sphérique.
2. Poudre de silice fondue : meilleures performances, coût moyen
La principale matière première de la poudre de silice fondue est du quartz sélectionné avec une structure cristalline de haute qualité, qui est raffinée par lixiviation acide, lavage à l'eau, séchage à l'air, fusion à haute température, broyage, tri manuel, séparation magnétique, broyage ultra-fin, classement et autres processus. Micronisé.
Par rapport à la poudre de silice cristalline, la poudre de silice fondue présente les avantages d'une densité, d'une dureté, d'une constante diélectrique et d'un coefficient de dilatation thermique inférieurs. Et d'autres industries, ses principaux inconvénients sont la température de fusion élevée dans le processus de préparation, processus complexe, bien que la constante diélectrique soit améliorée par rapport à la micropoudre de silicium cristallin, elle est encore plus élevée et son coût de production est supérieur à celui de la micropoudre de silicium cristallin.
3. Poudre de silice sphérique : bonnes performances et coût élevé
La micropoudre de silicium sphérique signifie que les particules individuelles sont sphériques, une sorte de particules sphériques inertes à haute résistance, haute dureté, qui sont de forme irrégulière et les particules de micropoudre de silicium angulaires sélectionnées sont instantanément fondues à haute température pour les rendre sphéroïdisées sous l'action de tension superficielle, puis traité par refroidissement, classement, mélange et autres procédés de poudre de silice. La poudre de microsilice sphérique a une bonne fluidité et une grande quantité de remplissage dans la résine. Après avoir été transformé en plaque, la contrainte interne est faible, la taille est stable, le coefficient de dilatation thermique est faible, et il a une densité apparente plus élevée et une répartition des contraintes plus uniforme. Par conséquent, cela peut augmenter la charge. fluidité et viscosité réduite.
De plus, la poudre de silice sphérique a une surface spécifique plus grande que la poudre de silice angulaire, ce qui peut réduire considérablement le coefficient de dilatation linéaire des stratifiés revêtus de cuivre et des composés de moulage époxy, améliorer la fiabilité des produits électroniques et réduire l'impact sur l'équipement pendant le fabrication de produits connexes. et l'usure des moules. Son inconvénient est principalement que le processus de préparation est compliqué et que le coût est élevé.
Les trois poudres de microsilice ont des domaines d'application différents en raison de leurs différents paramètres. D'une manière générale, les domaines d'application deviennent progressivement haut de gamme dans l'ordre de la poudre de silice cristalline, de la poudre de silice fondue et de la poudre de silice sphérique. La poudre de silice cristalline est couramment utilisée dans les applications de qualité électrique, telles que les stratifiés recouverts de cuivre pour les appareils ménagers, les interrupteurs, les tableaux de câblage, les chargeurs, etc. La poudre de silice fondue est souvent utilisée dans les applications de qualité électronique, telles que les stratifiés recouverts de cuivre utilisés dans les smartphones, les tablettes et les automobiles. Composés de moulage époxy, adhésifs, etc. utilisés dans l'emballage des puces ; La poudre de silice sphérique est principalement utilisée dans la fabrication de composés de moulage époxy pour les puces haut de gamme et comme charge pour les stratifiés recouverts de cuivre pour les circuits haute fréquence et haute vitesse.
La différence entre la cristallisation, la fusion et la poudre de silice sphérique
Selon différentes normes de classification, la poudre de silicium est divisée en différents types, tels que la poudre de silicium ordinaire, la poudre de silicium de qualité électrique, la poudre de silicium de qualité électronique, la poudre de silicium de qualité semi-conductrice, etc. selon l'utilisation et la pureté, et peut être divisée en cristallin poudre de silicium selon les caractéristiques de cristallisation. Micropoudre, poudre de silice fondue, etc. ; selon la forme des particules, il peut être divisé en poudre de silice angulaire, poudre de silice sphérique, etc.
À l'heure actuelle, l'industrie adopte souvent deux méthodes de classification des caractéristiques de cristallisation et de la forme des particules pour classer les produits connexes. La poudre de silice angulaire peut être divisée en deux catégories : la poudre de silice cristalline et la poudre de silice fondue, tandis que la poudre de silice sphérique est en outre préparée à base de poudre de silice angulaire.
1. Poudre de silice cristalline : procédé simple et faible coût
La matière première principale de la poudre de silice cristalline est un minerai de quartz de haute qualité sélectionné, qui est un matériau en poudre de silice traité par broyage, classification de précision et élimination des impuretés, ce qui peut améliorer les propriétés physiques telles que le coefficient de dilatation linéaire et les propriétés électriques des produits en aval tels que sous forme de stratifiés recouverts de cuivre. .
Son avantage réside dans son démarrage précoce, son processus mature et simple, ses faibles exigences en matière de matériel de production et son prix relativement bon marché, et il a un effet important sur l'amélioration des performances des stratifiés plaqués de cuivre en termes de rigidité, de stabilité thermique et d'absorption d'eau. Le principal inconvénient est que l'amélioration du système de résine n'est pas aussi bonne que celle de la poudre de silice sphérique. La performance spécifique est que la dispersibilité, la résistance à la sédimentation et la résistance aux chocs sont inférieures à celles de la poudre de silice sphérique, et le coefficient de dilatation thermique est supérieur à celui de la poudre de silice sphérique.
2. Poudre de silice fondue : meilleures performances, coût moyen
La principale matière première de la poudre de silice fondue est du quartz sélectionné avec une structure cristalline de haute qualité, qui est raffinée par lixiviation acide, lavage à l'eau, séchage à l'air, fusion à haute température, broyage, tri manuel, séparation magnétique, broyage ultra-fin, classement et autres processus. Micronisé.
Par rapport à la poudre de silice cristalline, la poudre de silice fondue présente les avantages d'une densité, d'une dureté, d'une constante diélectrique et d'un coefficient de dilatation thermique inférieurs. Et d'autres industries, ses principaux inconvénients sont la température de fusion élevée dans le processus de préparation, processus complexe, bien que la constante diélectrique soit améliorée par rapport à la micropoudre de silicium cristallin, elle est encore plus élevée et son coût de production est supérieur à celui de la micropoudre de silicium cristallin.
3. Poudre de silice sphérique : bonnes performances, coût élevé
La micropoudre de silicium sphérique signifie que les particules individuelles sont sphériques, une sorte de particules sphériques inertes à haute résistance, haute dureté, qui sont de forme irrégulière et les particules de micropoudre de silicium angulaires sélectionnées sont instantanément fondues à haute température pour les rendre sphéroïdisées sous l'action de tension superficielle, puis traité par refroidissement, classement, mélange et autres procédés de poudre de silice. La poudre de microsilice sphérique a une bonne fluidité et une grande quantité de remplissage dans la résine. Après avoir été transformé en plaque, la contrainte interne est faible, la taille est stable, le coefficient de dilatation thermique est faible, et il a une densité apparente plus élevée et une répartition des contraintes plus uniforme. Par conséquent, cela peut augmenter la charge. fluidité et viscosité réduite.
De plus, la poudre de silice sphérique a une surface spécifique plus grande que la poudre de silice angulaire, ce qui peut réduire considérablement le coefficient de dilatation linéaire des stratifiés revêtus de cuivre et des composés de moulage époxy, améliorer la fiabilité des produits électroniques et réduire l'impact sur l'équipement pendant le fabrication de produits connexes. et l'usure des moules. Son inconvénient est principalement que le processus de préparation est compliqué et que le coût est élevé.
Les trois poudres de microsilice ont des domaines d'application différents en raison de leurs différents paramètres. D'une manière générale, les domaines d'application deviennent progressivement haut de gamme dans l'ordre de la poudre de silice cristalline, de la poudre de silice fondue et de la poudre de silice sphérique. La poudre de silice cristalline est couramment utilisée dans les applications de qualité électrique, telles que les stratifiés recouverts de cuivre pour les appareils ménagers, les interrupteurs, les tableaux de câblage, les chargeurs, etc. La poudre de silice fondue est souvent utilisée dans les applications de qualité électronique, telles que les stratifiés recouverts de cuivre utilisés dans les smartphones, les tablettes et les automobiles. Composés de moulage époxy, adhésifs, etc. utilisés dans l'emballage des puces ; La poudre de silice sphérique est principalement utilisée dans la fabrication de composés de moulage époxy pour les puces haut de gamme et comme charge pour les stratifiés recouverts de cuivre pour les circuits haute fréquence et haute vitesse.
Technologie de traitement et exigences du sable de quartz pour les plaques
La pierre de quartz artificielle est une sorte de pierre artificielle, qui fait référence à une pierre artificielle composée de résine de polyester insaturé (UPR) comme liant, de sable de quartz et de particules de verre comme agrégat principal et de poudre de quartz comme charge principale. . La pierre de quartz hérite des avantages de la texture dure, de la résistance à la corrosion et de la résistance à l'usure du granit naturel ainsi que de la couleur exquise et de la haute qualité du marbre naturel.
Les principaux agrégats et charges dans les dalles de pierre de quartz sont respectivement le sable de quartz et la poudre de quartz. À l'exception de quelques produits haut de gamme à haute blancheur et haute transparence, les exigences générales sont relativement faibles, principalement pour la blancheur, la transparence, les impuretés et la taille des particules. .
1. Technologie de traitement des agrégats de sable de quartz et exigences d'indice
Le sable de quartz joue le rôle d'agrégat dans les dalles de pierre de quartz, et d'autres matières premières globales comprennent le verre, le métal, l'alumine ou d'autres minéraux (tels que le granit).
Selon la transparence du sable de quartz, il peut être divisé en sable transparent, sable semi-perméable et sable ordinaire. Sur certains panneaux haut de gamme, afin de poursuivre la superposition tridimensionnelle du motif et de la texture et de simuler au maximum le motif et la texture haut de gamme de la pierre naturelle, il est nécessaire d'utiliser du sable de quartz à haute perméabilité. Plus la perméabilité du sable de quartz est élevée, moins il y a d'impuretés, plus la pureté est élevée et plus le prix est élevé.
Afin de produire des plaques de haute qualité, il est nécessaire d'utiliser du sable de quartz de haute qualité comme matière première. Tout d'abord, une bonne source minérale doit être sélectionnée, puis le minerai de quartz doit être lavé, trié et poli pour éliminer les pierres diverses, puis broyé ou broyé à billes et tamisé pour obtenir la cible spécifiée. Nombre de pastilles ou de poudre. Le minerai de quartz de très haute qualité peut être cassé directement sans décapage pour produire du sable fin ; cependant, il y a de moins en moins de sources de minerai de haute qualité de cette qualité, et la plupart du minerai de quartz nécessite un décapage dans le processus de fabrication du sable pour obtenir un sable de plaque de haute qualité : pour les grosses pierres, effectuez un décapage, puis écrasez-le en sable, avec peu de résidus d'acide, ce qui a peu d'effet sur les performances de la dernière plaque ; après avoir décapé le sable brisé en fines particules, l'acide résiduel doit être éliminé, sinon la surface de la plaque de pierre de quartz aura le problème de jaunir à un stade ultérieur.
2. Technologie de traitement de la charge de poudre de quartz et exigences d'index
La poudre de quartz est divisée en poudre de quartz ordinaire et en poudre de quartz modifiée (c'est-à-dire une poudre de quartz traitée avec un tensioactif). La poudre de quartz modifiée améliore la compatibilité avec la résine et peut réduire la quantité de résine.
Le modificateur de surface de la poudre de quartz est principalement un agent de couplage au silane. Il existe trois principales méthodes de modification chimique de surface : la modification sèche, la modification humide et la modification chimique du revêtement : la modification sèche consiste à ajouter une petite quantité de diluant et L'agent de traitement à base de silane est ajouté à la poudre de quartz sous forme de pulvérisation sous haute -agitation rapide, dispersion et certaines conditions de température, et le matériau est déchargé après agitation pendant une certaine période de temps.
La modification humide consiste à utiliser le modificateur de surface préparé et l'agent auxiliaire pour mélanger et préparer le liquide de traitement, pour modifier la surface de la poudre de sable de quartz sous agitation et dans certaines conditions de température, puis déshydrater et sécher.
Le meulage mécanique et la modification chimique du revêtement font référence à l'ajout de modificateurs dans le processus de force mécanique ou de meulage fin et de meulage ultrafin, et la modification de surface des particules est effectuée à mesure que la taille des particules de la poudre de sable de quartz diminue.
La technologie actuelle de modification de surface de la poudre de quartz est sérieusement en retard par rapport au développement de l'industrie de la pierre de quartz. Proche parent de la pierre de quartz - granit artificiel de type résine, la charge utilisée - poudre de calcium, la technologie actuelle de modification de surface a fait de grands progrès et le taux d'absorption d'huile peut être inférieur à 17 %. En revanche, poudre de quartz, après modification Le taux d'absorption d'huile de la poudre de quartz oscille autour de 20 % pendant longtemps, ce qui entraîne une consommation élevée de résine et un coût élevé des plaques de pierre de quartz, et a des effets néfastes sur certaines propriétés des produits finis en pierre de quartz - coefficient de dilatation, dureté, etc.
Plus la blancheur de la poudre de quartz est élevée, plus le prix est élevé et la plaque de pierre de quartz produite a une blancheur élevée, une qualité élevée et un prix élevé. Plus la transparence de la poudre de quartz est élevée, plus le prix est élevé. Les dalles de quartz produites ont une bonne texture et un fort effet tridimensionnel, ce qui permet de mieux simuler la texture de la pierre naturelle.
Les nombres de mailles de poudre de quartz couramment utilisés par les fabricants de plaques sont : 100 ~ 200 mesh, 325 mesh (ou 400 mesh), 800 mesh, 1250 mesh, etc.