Il existe de nombreux types de modificateurs de surface en poudre, comment choisir ?
Le modificateur de surface est la clé pour atteindre l'objectif attendu de la modification de la surface de la poudre, mais il existe de nombreux types et sont très ciblés. Du point de vue de l'interaction entre les molécules modificatrices de surface et la surface de la poudre inorganique, il convient de la sélectionner autant que possible. Modificateur de surface pour réaction chimique ou adsorption chimique à la surface des particules de poudre, car l'adsorption physique est facile à désorber sous l'action d'une forte agitation ou d'une extrusion lors du processus d'application ultérieur.
Principes de sélection des modificateurs de surface
Lors de la sélection proprement dite, en plus de prendre en compte le type d'adsorption, d'autres facteurs doivent également être pris en compte, tels que l'utilisation du produit, les normes ou exigences de qualité du produit, le processus de modification, le coût et la protection de l'environnement.
(1) Le but du produit
Il s'agit de la considération la plus importante dans la sélection des variétés de modificateurs de surface, car différents domaines d'application ont des exigences techniques différentes pour les propriétés d'application de la poudre, telles que la mouillabilité de la surface, la dispersibilité, la valeur du pH, les propriétés électriques, la résistance aux intempéries, la brillance, les propriétés antibactériennes, etc., qui est l'une des raisons de choisir la variété des modificateurs de surface en fonction de l'application.
Par exemple : Les poudres inorganiques (charges ou pigments) utilisées dans divers plastiques, caoutchoucs, adhésifs, revêtements à base d'huile ou de solvant nécessitent une bonne lipophilie en surface, c'est-à-dire une bonne affinité ou compatibilité avec les propriétés des matériaux de base polymères organiques, ce qui nécessite la sélection des modificateurs de surface qui peuvent rendre la surface de la poudre inorganique hydrophobe et lipophile ;
Lors de la sélection du kaolin calciné pour le revêtement des charges d'isolation des câbles, l'influence des modificateurs de surface sur les propriétés diélectriques et la résistivité volumique doit également être prise en compte ;
Pour les pigments inorganiques utilisés dans les ébauches céramiques, il faut non seulement avoir une bonne dispersibilité à l'état sec, mais également avoir une bonne affinité avec les ébauches inorganiques et pouvoir se disperser de manière homogène dans les ébauches ;
Pour les modificateurs de surface des poudres inorganiques (charges ou pigments) utilisés dans les peintures ou revêtements à base d'eau, il est nécessaire que les poudres modifiées aient une bonne dispersion, stabilité à la sédimentation et compatibilité dans la phase aqueuse.
Dans le même temps, les composants des différents systèmes d'application sont différents. Lors de la sélection d'un modificateur de surface, la compatibilité et la compatibilité avec les composants du système d'application doivent également être prises en compte pour éviter la défaillance d'autres composants du système due au modificateur de surface.
(2) Processus de modification
Le processus de modification est également l'une des considérations importantes dans la sélection des variétés de modificateurs de surface. Le processus de modification de surface actuel adopte principalement la méthode sèche et la méthode humide.
Pour le procédé par voie sèche, il n'est pas nécessaire de prendre en compte sa solubilité dans l'eau, mais pour le procédé par voie humide, la solubilité dans l'eau du modificateur de surface doit être prise en compte, car ce n'est que lorsqu'il est soluble dans l'eau qu'il peut entrer en contact et réagir pleinement avec les particules de poudre. dans un environnement humide.
Par exemple, l'acide stéarique peut être utilisé pour la modification de surface sèche de la poudre de carbonate de calcium (soit directement, soit après avoir été dissoute dans un solvant organique), mais dans la modification de surface humide, comme l'ajout direct d'acide stéarique, il est non seulement difficile d'atteindre le effet de modification de surface attendu (principalement adsorption physique), et le taux d'utilisation est faible, la perte de modificateur de surface après filtration est importante et le rejet de matière organique dans le filtrat dépasse la norme.
Une situation similaire est vraie pour d'autres types de modificateurs de surface organiques. Ainsi, pour les modificateurs de surface qui ne peuvent pas être directement hydrosolubles mais doivent être utilisés en milieu humide, ils doivent être préalablement saponifiés, ammonisés ou émulsifiés afin de pouvoir être dissous et dispersés dans une solution aqueuse.
De plus, les facteurs de processus tels que la température, la pression et les facteurs environnementaux doivent également être pris en compte lors de la sélection des modificateurs de surface. Tous les modificateurs de surface organiques se décomposent à une certaine température. Par exemple, le point d'ébullition de l'agent de couplage au silane varie entre 100 et 310°C selon l'espèce. Par conséquent, le modificateur de surface sélectionné a de préférence une température de décomposition ou un point d'ébullition supérieur à la température de traitement de l'application.
(3) Prix et facteurs environnementaux
Enfin, le prix et les facteurs environnementaux doivent également être pris en compte dans la sélection des modificateurs de surface. Dans le but de répondre aux exigences de performances des applications ou d'optimiser les performances des applications, essayez d'utiliser des modificateurs de surface moins chers pour réduire le coût de la modification de surface. Dans le même temps, il convient de prêter attention à la sélection de modificateurs de surface qui ne polluent pas l'environnement.
Comment choisir un équipement de broyage ?
Dans le domaine du broyage des minerais non métalliques, divers types d'équipements de broyage émergent à l'infini. Comme nous le savons tous, pour le traitement des minerais non métalliques, l'une consiste à éliminer les impuretés et à améliorer la pureté du produit ; l'autre consiste à réduire à des degrés divers la granulométrie des produits.
Dans le processus de réduction de la taille des particules de produit, la sélection de l'équipement de broyage est très importante, ce qui affecte directement le taux d'utilisation des ressources minérales, le coût de production, la qualité du produit et les avantages économiques. Par conséquent, lorsque les fabricants choisissent un équipement, ils doivent obtenir suffisamment d'informations pour confirmer leur choix après avoir activement communiqué avec le fabricant en fonction de leurs besoins réels.
PARTIE 1 : Broyeur à impact ultrafin
Principe de fonctionnement : le matériau est transporté par le dispositif d'alimentation vers la chambre de broyage de la machine principale, et le matériau, le dispositif de rotation à grande vitesse et les particules entrent en collision, se heurtent, se frottent, se cisaillent et se pressent pour réaliser le broyage. Le matériau broyé est séparé en poudre grossière et fine par la roue de classification, la poudre grossière s'écoule dans la chambre de broyage pour être à nouveau broyée et le gaz purifié est évacué par le ventilateur à tirage induit.
PARTIE 2 : Moulin à jet
Principe de fonctionnement : une fois l'air comprimé refroidi, filtré et séché, il forme un flux d'air supersonique à travers la buse et l'injecte dans la chambre de broyage rotative pour fluidifier le matériau. La convergence produit une collision violente, un frottement et un cisaillement pour obtenir un broyage ultrafin des particules.
Comparé au pulvérisateur ultrafin à impact mécanique ordinaire, le pulvérisateur à jet peut pulvériser le produit très finement et la plage de distribution de la taille des particules est plus étroite, c'est-à-dire que la taille des particules est plus uniforme; et parce que le gaz se dilate au niveau de la buse pour se refroidir, il n'y a pas de chaleur d'accompagnement dans le processus de pulvérisation. Par conséquent, l'augmentation de la température de pulvérisation est très faible, ce qui est particulièrement important pour la pulvérisation ultrafine de matériaux à bas point de fusion et thermosensibles, mais le broyeur à jet présente également un inconvénient relativement courant, à savoir une consommation d'énergie élevée.
PARTIE 3 : Moulin à rouleaux
Principe de fonctionnement : le matériau est envoyé dans la chambre de broyage via le chargeur de conversion de fréquence, et le broyage ultrafin du matériau est réalisé par l'extrusion, le cisaillement et le broyage du rouleau de broyage. Le matériau pulvérisé est transporté vers la zone de classification par le flux d'air ascendant, et sous l'action de la force centrifuge de la roue de classification et de la force d'aspiration du ventilateur, la séparation de la poudre grossière et fine est réalisée. Les produits les plus fins sont collectés par le collecteur et les particules grossières sont renvoyées dans la chambre de broyage pour être à nouveau broyées. L'air purifié est évacué par le ventilateur à tirage induit.
PART4: Broyeur à boulets et chaîne de production de classification
Principe de fonctionnement : après un concassage grossier, le matériau entre dans le broyeur à boulets ultra-fin à partir de l'équipement de transport de levage. Le milieu de broyage dans le broyeur impacte et broie le matériau avec l'énergie obtenue lorsque le broyeur tourne. Le matériau broyé passe à travers le bac de décharge. Entrez dans le classificateur de micro-poudre auto-distributeur pour la classification afin de réaliser la séparation de la poudre grossière et fine. La poudre fine qualifiée est collectée par le collecteur et les particules grossières pénètrent dans le broyeur à boulets par l'extrémité inférieure du classificateur pour être broyées, et le gaz purifié est évacué par le ventilateur à tirage induit.
Selon les différents matériaux, la ligne de broyeur à boulets peut choisir le revêtement et le milieu de broyage correspondants pour assurer la pureté et la blancheur du produit. La conception raisonnable du système réduit l'investissement dans le génie civil et les équipements de support de 50 % par rapport aux autres lignes de production de broyage à boulets et de calibrage. Il peut être appliqué au broyage des matériaux suivants : ① matériaux tendres, tels que la calcite, le marbre, le calcaire, le kaolin, le gypse, la barytine, les cendres volantes, les scories, etc. ; ② matériaux durs : carbure de silicium, corindon brun, mullite, ciment ultra-fin, sable de zircon, andalousite, matériaux réfractaires, etc. ; ③ matériaux de haute pureté : quartz, feldspath, α-alumine, perles de verre, phosphore, etc. Matériaux métalliques : poudre de zinc, poudre d'aluminium, poudre de fer, poudre de molybdène, etc.
Effet de la poudre de tourmaline modifiée sur les propriétés des composites ABS
La tourmaline est utilisée dans la purification de l'eau, les traitements médicaux et d'autres domaines en raison de sa piézoélectricité, de ses propriétés dans l'infrarouge lointain et de sa capacité à libérer des ions négatifs dans l'air. Cependant, sa matière première est un matériau tourmaline unique, ce qui limite son application et ne peut pas répondre aux exigences des gens pour les matériaux modernes. Par conséquent, les nouveaux matériaux composites fonctionnels obtenus en mélangeant de la tourmaline et d'autres matériaux sont devenus un point chaud de la recherche actuelle.
La résine ABS est un copolymère greffé composé de trois monomères d'acrylonitrile, de butadiène et de styrène. Il a une résistance élevée et une ténacité élevée, une forte résistance à la corrosion aux acides, aux alcalis et au sel, et une bonne aptitude au moulage. Eh bien, le produit fini a les caractéristiques d'une surface lisse, d'une teinture et d'une galvanoplastie faciles, etc., et a été largement utilisé dans divers domaines.
La surface de la poudre de tourmaline a été modifiée avec du stéarate et du titanate de sodium, et la tourmaline modifiée a été mélangée avec de la résine ABS pour préparer un matériau composite tourmaline/ABS. Les résultats ont montré que :
(1) La poudre de tourmaline a été modifiée avec succès par du stéarate et du titanate de sodium, ce qui a réduit son hydrophilie et amélioré sa force de liaison à l'interface avec la résine ABS.
(2) Avec l'augmentation de la quantité de tourmaline modifiée dans la résine ABS, la résistance à la traction et la résistance aux chocs des composites tourmaline/ABS ont d'abord augmenté puis diminué. Par rapport à la résine ABS sans tourmaline ajoutée, lorsque la quantité de tourmaline modifiée était de 2 %, la résistance à la traction du matériau composite a augmenté de 11,30 % ; lorsque la quantité de tourmaline modifiée était de 3 %, la résistance aux chocs du matériau composite La résistance a augmenté de 38,18 %. Le matériau composite peut également libérer des ions négatifs. Lorsque la quantité de tourmaline modifiée est de 3 %, la quantité de libération d'ions négatifs du matériau composite est de 456,5/cm2, ce qui élargit la plage d'application de la résine ABS.
Comment ajouter des billes d'acier au broyeur à boulets et comment configurer les billes d'acier ?
La bille d'acier du broyeur à boulets est le matériau de broyage de l'équipement du broyeur à boulets, et l'effet de broyage et de pelage est produit par la collision et le frottement entre la bille d'acier et le matériau entre les billes d'acier du broyeur à boulets. Pendant le processus de travail du broyeur à boulets, si la gradation des billes d'acier dans le corps de broyage est raisonnable est liée à l'efficacité de travail de l'équipement. Ce n'est qu'en assurant une certaine proportion de différentes billes qu'il peut s'adapter à la composition granulométrique du matériau à broyer, et un bon effet de broyage peut être obtenu.
Principes de base du classement des billes d'acier dans un broyeur à boulets
1. Pour traiter le minerai avec une grande dureté et une grosseur de particules, une plus grande force d'impact est nécessaire et des billes d'acier plus grosses doivent être chargées, c'est-à-dire que plus le matériau est dur, plus le diamètre de la bille d'acier est grand;
2. Plus le diamètre du broyeur est grand, plus la force d'impact est grande et plus le diamètre de la bille d'acier sélectionnée est petit.
3. Pour les cloisons à double compartiment, le diamètre du ballon doit être inférieur à celui des cloisons à simple couche ayant la même section d'évacuation ;
4. Généralement, il existe quatre niveaux de distribution de balles. Il y a moins de grosses et de petites balles, et la balle du milieu est plus grande, c'est-à-dire "moins aux deux extrémités et plus au milieu".
Facteurs à prendre en compte dans le rapport de billes d'acier du broyeur à boulets
1. Modèle d'équipement, tel que le diamètre et la longueur du cylindre ;
2. Exigences de production, c'est-à-dire la norme de l'utilisateur pour la finesse de broyage des matériaux ;
3. Les propriétés du matériau se réfèrent à la taille initiale des particules, à la dureté et à la ténacité du matériau broyé ;
4. Spécifications et tailles, veuillez faire attention à la taille des spécifications, et vous ne pouvez pas poursuivre aveuglément de grandes spécifications.
Boule d'acier de broyeur à boulets ajoutant des compétences
La proportion de billes d'acier dans le broyeur à boulets dépend de la longueur effective de votre broyeur, s'il est équipé d'une presse à rouleaux, de la taille du matériau d'alimentation, du revêtement et de la structure utilisés, de la finesse attendue du résidu de tamis et de la spécificité table, combien de boules de chrome à utiliser et la vitesse Combien et d'autres facteurs sont évalués de manière exhaustive. Une fois le broyeur à boulets installé, les grands et petits engrenages du broyeur à boulets doivent être engrenés et la capacité de traitement doit être progressivement augmentée. Une fois que le broyeur à boulets a fonctionné normalement pendant deux ou trois jours, vérifiez l'engrènement des grands et des petits engrenages. Lorsque tout est normal, allumez le broyeur à boulets et ajoutez les 20 % de billes d'acier restantes pour la deuxième fois. .
Application de la gangue de charbon dans le domaine des matériaux céramiques denses
La gangue de charbon est la roche emprisonnée dans la veine de charbon, et c'est aussi les déchets du processus d'extraction et de lavage du charbon. À l'heure actuelle, la gangue de charbon accumulée dans le pays atteint plusieurs milliards de tonnes, ce qui a causé de graves dommages à l'environnement écologique. En tant que ressource recyclable, la gangue de charbon a été largement utilisée dans de nombreux domaines.
Grâce à la recherche, on a découvert que les principaux composants de la gangue de charbon sont l'alumine et la silice, et ces composés sont des matières premières couramment utilisées pour la production de céramique. La gangue de charbon elle-même présente également un grand nombre de micropores et une surface spécifique élevée. Par conséquent, la gangue de charbon peut être utilisée pour préparer des céramiques et d'autres matériaux dotés d'excellentes propriétés telles qu'une résistance mécanique élevée, une résistance à la corrosion acide et alcaline et une longue durée de vie.
1. Mullite dense et ses matériaux composites
La mullite (3Al2O3·2SiO2) est un matériau réfractaire de haute qualité avec les caractéristiques de haute densité, bonne résistance aux chocs thermiques, bonne résistance au fluage, faible coefficient de dilatation et composition chimique stable. Dans mon pays, il y a peu de réserves naturelles de mullite, et la majeure partie de la mullite est synthétisée artificiellement. Généralement, le kaolin et la poudre d'alumine sont utilisés comme matières premières, et les matériaux de mullite sont préparés par frittage ou électrofusion. Étant donné que la teneur en kaolinite dans la gangue de charbon peut généralement atteindre plus de 90%, des matériaux composites de mullite et de mullite avec d'excellentes performances peuvent être préparés en mélangeant la gangue avec des matériaux auxiliaires tels que Al2O3 et une calcination à haute température. mon pays a également fait quelques progrès dans la préparation de la mullite et de ses matériaux composites à partir de la gangue de charbon.
En utilisant de la bauxite à haute teneur en alumine comme matière première principale, ainsi que de la gangue de charbon et une petite quantité d'Al2O3 pour préparer le clinker de mullite, la recherche a révélé que le clinker de mullite avec d'excellentes performances peut être cuit à 1700 ° C, et sa porosité apparente est inférieure à 25 %, densité apparente ≥ 2,75 g/cm3.
La gangue de charbon décapée a été utilisée comme matière première principale, qui a été mélangée uniformément avec de l'alumine, et la mullite a été préparée par frittage à l'état solide. Il va d'abord augmenter puis diminuer légèrement, de sorte que le temps de maintien pour la préparation de la mullite doit être contrôlé dans les 2h.
En utilisant la bauxite et la gangue de charbon comme matières premières principales, le pentoxyde de vanadium (V2O5) et le fluorure d'aluminium (AlF3) comme additifs, un cristal dont la phase cristalline principale est la phase mullite a été préparé par réaction à l'état solide. La recherche montre que : lorsque l'aluminium Lorsque la bauxite et le silicium-alumine dans la gangue de charbon sont mélangés à un rapport molaire de 2:3,05, la résistance et la dureté du matériau de mullite préparé ont été considérablement améliorées et les performances sont les meilleures. Sa densité volumique est aussi élevée que 2,3 g/cm3, la porosité apparente est de 23,6 %, le taux d'absorption d'eau est de 10,55 % et la résistance à la flexion est de 114 MPa.
Le matériau composite mullite-verre à haute teneur en silice a été synthétisé avec succès en utilisant la gangue de charbon et le kaolin comme matières premières et en ajoutant du feldspath potassique. L'étude a révélé que la température de frittage du mélange sans ajout de feldspath potassique est supérieure à 1590°C, tandis que la température de frittage du mélange avec un rapport K2O de 1,5% et l'ajout de feldspath potassique peut être réduite à 1530°C. Par conséquent, l'ajout d'une certaine quantité de feldspath potassique au mélange peut réduire la température de frittage.
En utilisant la gangue de charbon comme matière première, la gangue est activée par l'élimination des impuretés, la calcination et d'autres procédés, et le matériau en poudre composite de nano-mullite est préparé par cristallisation hydrothermale. Les résultats montrent que la phase composite de nano-mullite a été préparée à partir de la poudre de gangue de charbon activé dans les conditions d'une concentration de solution d'hydroxyde de sodium de 2-4mol/L, une température d'agitation de 80-90°C, une conservation de la chaleur de 3h, et un rapport liquide-solide de 10 ml/g. Poudre, la poudre composite de nano-mullite a un bon effet de cristallisation, dont la plupart sont des cristaux colonnaires, la longueur du grain est de 50 nm et le rapport d'aspect moyen atteint 3,5.
2. Le sialon dense et ses matériaux composites
En utilisant une gangue de charbon à haute teneur en alumine, de la poudre de concentré de fer et de la poudre de coke comme matières premières, le matériau dense composite Fe-Sialon a été préparé par la méthode de nitruration par réduction carbothermique à 1400-1550°C pendant 4 heures. Il a été constaté que la teneur en coke dépassait 10% 1. Le matériau dense Fe-Sialon préparé à 1500℃ pendant 4 heures a la distribution de grains la plus uniforme et les meilleures performances.
En utilisant la gangue de charbon et l'argile naturelle comme principales matières premières, le procédé de moulage colloïdal a été utilisé pour façonner le corps vert, et le matériau céramique dense composite β-Sialon/SiC a été synthétisé avec succès par le procédé de nitruration par réduction carbothermique. L'étude a révélé que le processus optimisé de moulage colloïdal peut être utilisé pour produire un corps vert avec une densité aussi élevée que 1,12 g/cm3, et un matériau composite β-Sialon/SiC dense peut être produit après frittage.
Quels sont les changements physiques et chimiques de la poudre de minerai non métallique après un concassage ultra-fin ?
Le processus de pulvérisation ultra-fine n'est pas seulement un processus de réduction de la taille des particules. Lorsque le matériau est broyé par une force mécanique, la réduction de la taille des particules s'accompagne de différents changements dans la structure cristalline et les propriétés physiques et chimiques du matériau pulvérisé. Ce changement est négligeable pour le processus de concassage relativement grossier, mais pour le processus de concassage ultra-fin, en raison du long temps de concassage, de la résistance élevée au concassage et de la taille des particules du matériau est concassée au niveau du micron ou plus petit, ces changements se produisent de manière significative dans certains procédés et conditions de broyage.
Des études ont montré que les phénomènes mécanochimiques mentionnés ci-dessus apparaîtront de manière significative ou ne seront détectés que lors du processus de pulvérisation ultrafine ou de broyage ultrafin. En effet, le broyage ultra-fin est une opération à forte consommation d'énergie par unité de produit broyé, la force de la force mécanique est forte, le temps de broyage du matériau est long et la surface spécifique et l'énergie de surface du matériau broyé sont importantes.
1. Modifications de la structure cristalline
Au cours du processus de broyage ultra-fin, en raison de la force mécanique forte et persistante, le matériau en poudre subit une distorsion du réseau à des degrés divers, la taille des grains devient plus petite, la structure devient désordonnée, des substances amorphes ou non cristallines se forment à la surface, et même la conversion polycristalline.
Ces changements peuvent être détectés par diffraction des rayons X, spectroscopie infrarouge, résonance magnétique nucléaire, résonance paramagnétique électronique et calorimétrie différentielle.
2. Modifications des propriétés physiques et chimiques
En raison de l'activation mécanique, les propriétés physiques et chimiques des matériaux telles que la dissolution, le frittage, l'adsorption et la réactivité, les performances d'hydratation, les performances d'échange de cations et les propriétés électriques de surface changeront à des degrés divers après un broyage fin ou un broyage ultrafin.
(1) Solubilité
Taux de dissolution du quartz en poudre, de la calcite, de la cassitérite, du corindon, de la bauxite, de la chromite, de la magnétite, de la galène, de la titanite, des cendres volcaniques, du kaolin, etc. dans l'acide inorganique après broyage fin ou broyage ultrafin et solubilité accrue.
(2) Performances de frittage
Il existe deux principaux types de modifications des propriétés thermiques des matériaux causées par le broyage fin ou le broyage ultrafin :
L'une est qu'en raison de l'augmentation de la dispersion du matériau, la réaction à l'état solide devient plus facile, la température de frittage du produit diminue et les propriétés mécaniques du produit sont également améliorées. Par exemple, une fois la dolomie finement broyée dans un broyeur vibrant, la température de frittage des matériaux réfractaires préparés avec celle-ci est réduite de 375 à 573 K et les propriétés mécaniques du matériau sont améliorées.
La seconde est que le changement de structure cristalline et l'amorphisation entraînent le déplacement de la température de transition de phase cristalline. Par exemple, la température de transformation du quartz alpha en quartz bêta et en cristobalite et celle de la calcite en aragonite sont toutes modifiées par un broyage ultrafin.
(3) Capacité d'échange cationique
Certains minéraux silicatés, en particulier certains minéraux argileux tels que la bentonite et le kaolin, présentent des modifications évidentes de la capacité d'échange de cations après un broyage fin ou un broyage ultrafin.
Après broyage pendant un certain temps, la capacité d'échange d'ions et la capacité de remplacement du kaolin ont toutes deux augmenté, indiquant que le nombre de cations échangeables a augmenté.
En plus de la bentonite, du kaolin et de la zéolite, la capacité d'échange d'ions d'autres tels que le talc, l'argile réfractaire et le mica change également à des degrés divers après un broyage fin ou un broyage ultrafin.
(4) Performance d'hydratation et réactivité
La réactivité du matériau d'hydroxyde de calcium peut être améliorée par un broyage fin, ce qui est très important dans la préparation des matériaux de construction. Parce que ces matériaux sont inertes ou pas assez actifs pour l'hydratation.
(5) Électricité
Le broyage fin ou ultrafin affecte également les propriétés électriques et diélectriques de surface des minéraux. Par exemple, après le concassage et le broyage par impact de la biotite, son point isoélectrique et son potentiel zêta de surface (potentiel zêta) changent tous.
(6) Densité
Des zéolithes naturelles (principalement composées de clinoptilolite, de mordénite et de quartz) et des zéolithes synthétiques (principalement de la mordénite) ont été broyées dans un broyeur planétaire à boulets, et les densités des deux zéolithes ont changé différemment.
(7) Propriétés des suspensions d'argile et des hydrogels
Le broyage humide améliore la plasticité et la résistance à la flexion sèche de l'argile. Au contraire, le broyage à sec augmente la plasticité et la résistance à la flexion à sec du matériau en peu de temps, mais tend à diminuer avec l'allongement du temps de broyage.
Modification de surface de la wollastonite et son application dans le caoutchouc naturel
La wollastonite est un minéral de métasilicate clivé fibreux, qui possède une série d'excellentes propriétés telles qu'une structure en forme d'aiguille, une blancheur élevée, un faible coefficient de dilatation thermique, une excellente stabilité chimique et un retardateur de flamme, et une isolation électrique et hydrosperale élevée.de larges perspectives d'application.
Avec le développement de la recherche sur les technologies de traitement en profondeur de la wollastonite, la wollastonite est progressivement devenue une matière première de haute qualité dans de nombreux domaines industriels tels que l'industrie du caoutchouc polymère et du plastique, l'industrie de la peinture et du revêtement, l'industrie des matériaux de construction, la métallurgie ustramique et industrielle.
En utilisant une certaine wollastonite comme matière première, en utilisant de la dodécylamine et du Si-69 pour effectuer des tests de modification de surface et d'application de remplissage sur la wollastonite, discuter des conditions du processus de modification à sec de la wollastonite et de l'effet des agents de modification sur la surface de la wollastonite. , et en utilisant caoutchouc naturel comme matrice pour explorer l'effet d'application de la wollastonite modifiée, les résultats montrent que :
(1) L'agent de couplage Si-69 peut former une adsorption chimique à la surface de la wollastonite. Les conditions optimales pour modifier la wollastonite sont : dosage de 0,5 %, temps de modification 60 min, température de modification 90 °C. Dans ces conditions, l'indice d'activation de la wollastonite la wollastonite modifiée est de 99,6 % et l'angle de contact est de 110,5°.
(2) La dodécylamine existe sous forme d'adsorption physique telle que l'absorption de liaisons hydrogène à la surface de la wollastonite. Les conditions optimales pour modifier la wollastonite sont : dosage de 0,25 %, temps de modification de 10 minutes et température de modification de 30 °C. Ces conditions, l'indice d'activation de la wollastonite modifiée est de 85,6 % et l'angle de contact est de 61,5°.
(3) L'effet d'amélioration de la wollastonite modifiée sur les propriétés mécaniques du caoutchouc naturel est meilleur que celui de la wollastonite non modifiée, et l'effet d'amélioration de l'agent de couplage Si-69 et de la wollastonite modifiée mixte dodécylamine sur les propriétés mécaniques du caoutchouc naturel est bon.
Comment la fibre de basalte continue est-elle modifiée ?
La fibre de basalte continue est étirée à partir de basalte naturel fondu à grande vitesse à 1450°C à 1500°C. Il a de bonnes propriétés mécaniques et thermiques et est largement utilisé en raison de son faible prix, de sa protection de l'environnement et de son absence de pollution.
Cependant, la fibre de basalte a une densité élevée et est relativement cassée, et sa composition chimique est principalement constituée de groupes fonctionnels inorganiques, ce qui conduit à l'inertie chimique de la surface de la fibre, et parce que la surface de la fibre de basalte continue est très lisse, l'adhérence avec la résine et d'autres substrats est médiocre, le dimensionnement est difficile et la résistance à l'usure est médiocre, ce qui limite la fibre de basalte continue. Utilisation directe de fibres de basalte. Par conséquent, il doit être modifié pour augmenter les groupes tensioactifs, augmenter l'adhérence avec d'autres substrats, élargir le champ d'utilisation et tirer pleinement parti des avantages de la fibre de basalte continue.
1. Modification du plasma
La technologie de modification par plasma fibre est une technologie largement utilisée et relativement mature. Il peut agir sur la surface de la fibre par plasma, puis produire une gravure et former des piqûres, etc., rendant la surface de la fibre rugueuse et améliorant le lissé de la surface de la fibre. Effet capillaire, en même temps, en contrôlant les conditions de traitement, il n'endommage fondamentalement pas la résistance des fibres. La modification par plasma des fibres continues de basalte a ainsi attiré l'attention.
Sun Aigui a traité la surface de la fibre de basalte continue avec un plasma froid à basse température avec une puissance de décharge différente dans des conditions de tension de décharge de 20 Pa, et a constaté qu'avec l'augmentation de la puissance de décharge, le degré de gravure de la morphologie de surface augmentait, le nombre de petites saillies augmenté, le facteur de friction a augmenté et la fibre s'est fracturée. La résistance diminue, l'hygroscopicité s'améliore et la mouillabilité augmente.
2. Modification de l'agent de couplage
Le deuxième type de meilleure méthode de modification de la fibre de basalte continue est la modification de l'agent de couplage. Le groupe chimique à la surface de la fibre de basalte réagit avec une extrémité de l'agent de couplage et l'autre extrémité s'enchevêtre physiquement avec le polymère ou La réaction chimique peut renforcer l'adhérence entre la matrice de résine et la fibre de basalte continue. Les agents de couplage comprennent principalement le KH550, le KH560 et les systèmes composés avec d'autres substances chimiques.
3. Modification de la surface de revêtement
La modification du revêtement de la fibre de basalte continue consiste principalement à utiliser des modificateurs pour enduire ou enduire la surface de la fibre afin d'améliorer le lissé et l'inertie chimique de la surface de la fibre, y compris la modification du revêtement à l'aide du processus d'encollage.
4. Modification par méthode de gravure acide-base
La méthode de gravure acide-base fait référence à l'utilisation d'acide ou d'alcali pour traiter la fibre de basalte continue, le changeur de réseau (ou ancien) dans la structure du corps de la fibre est dissous, la surface de la fibre est gravée, des rainures, des saillies, etc. sont formées , et des radicaux tels que des groupes hydroxyle sont introduits en même temps. Groupe, modifiant ainsi la rugosité et la douceur de la surface des fibres.
5. Modification de l'agent d'encollage
La modification de l'agent d'encollage fait référence à l'amélioration de l'agent d'encollage dans le processus d'étirage et d'infiltration de production de fibre de basalte continue, de sorte que la fibre de basalte puisse être modifiée dans le processus d'infiltration et d'étirage, et que la fibre de basalte continue modifiée puisse être produite.
Lixiviation sans fluor ni calcination pour éliminer les impuretés du sable de quartz
Le décapage est un moyen important pour éliminer les impuretés dans le quartz, couramment utilisés sont l'acide fluorhydrique, l'acide nitrique, l'acide chlorhydrique, l'acide sulfurique, l'acide acétique et l'acide oxalique. Lors de l'utilisation d'acides inorganiques pour la lixiviation acide, en raison de la dureté du sable de quartz, la concentration de ces acides forts inorganiques doit être très élevée. Dans de nombreux cas, la concentration de l'acide se situe entre 20 et 30 %, et la concentration élevée d'acide corrodera l'équipement de lixiviation. Très fort.
L'acide organique faible couramment utilisé est l'acide oxalique, ou une combinaison de certains acides faibles est utilisée pour améliorer l'efficacité de la lixiviation. L'acide acétique est également un autre agent de lixiviation d'acide organique, qui est totalement non toxique pour l'environnement et n'a fondamentalement aucune perte pour le produit cible SiO2. En ajoutant de l'acide oxalique et de l'acide acétique, les éléments d'impureté dans le sable de quartz peuvent être efficacement éliminés. En revanche, l'acide oxalique avait des taux de lessivage et d'élimination plus élevés pour Fe, Al et Mg, tandis que l'acide acétique était plus efficace pour éliminer les éléments d'impureté Ca, K et Na.
Après la calcination du minerai de silicium quartzeux à un certain endroit, l'acide oxalique, l'acide acétique et l'acide sulfurique, qui est facile à traiter les déchets liquides à l'étape ultérieure, ont été utilisés comme lixiviat pour éliminer les impuretés du sable de quartz. Les résultats ont montré que :
(1) La quantité totale d'impuretés dans le minerai de quartz sélectionné pour le test est de 514,82 ppm, dont les principaux éléments d'impureté sont Al, Fe, Ca, Na et les minéraux d'impureté sont le mica, la néphéline et les oxydes de fer.
(2) Lorsque le minerai de silice de quartz est calciné à 900°C pendant 5 heures, le taux d'élimination des impuretés de décapage est le plus élevé. Par rapport au minerai de quartz non calciné, la surface du minerai de quartz calciné trempé à l'eau présente plus de fissures avec une largeur et une profondeur plus grandes, et certains trous de différentes tailles sont répartis sur la surface. En effet, lorsqu'il est calciné à 573 ° C, le quartz subira une transition de phase du réseau α au réseau β, et la matrice de quartz se dilatera en raison du changement de réseau, et le taux d'expansion est d'environ 4,5%, et l'expansion de volume sera être conduit à des fissures. Les fissures se produisent principalement à l'interface entre la matrice de quartz et les inclusions d'impuretés, où se trouvent de nombreuses impuretés. On peut en déduire que le minerai de quartz peut produire des fissures après calcination et trempe à l'eau, et les fissures exposeront les impuretés à l'intérieur du sable de quartz. , peut favoriser l'effet d'élimination des impuretés par lessivage acide.
(3) Le sable de quartz calciné est lixivié à l'acide avec 0,6 mol/L d'acide oxalique, 08 mol/L d'acide acétique et 0,6 mol/L d'acide sulfurique à 80°C, avec un rapport solide/liquide de 1:5 et un vitesse d'agitation de 300r/min. Le temps 4h est la meilleure condition pour lixivier le sable de quartz. Dans les conditions optimales, les meilleurs taux d'élimination de Al, Fe, Ca et Na sont respectivement de 68,18 %, 85,44 %, 52,62 % et 47,80 %.
Poudre de silice, pourquoi le prix de la poudre sphérique est-il si cher ?
La poudre de silice peut être divisée en poudre de silice angulaire et poudre de silice sphérique selon la forme des particules, et la poudre de silice angulaire peut être divisée en poudre de silice cristalline et poudre de silice fondue selon différents types de matières premières.
La poudre de silice cristalline est un matériau en poudre de silice composé de blocs de quartz, de sable de quartz, etc., après broyage, calibrage de précision, élimination des impuretés et autres processus. Propriétés physiques telles que le coefficient de dilatation linéaire et les propriétés électriques du produit.
La poudre de silice fondue est constituée de silice fondue, de verre et d'autres matériaux comme principales matières premières, et est produite par des processus de broyage, de calibrage de précision et d'élimination des impuretés, et ses performances sont nettement meilleures que celles de la poudre de silice cristalline.
La poudre de silice sphérique est constituée de poudre de silice angulaire sélectionnée comme matière première et transformée en matériau de poudre de silice sphérique par la méthode de la flamme. Il présente d'excellentes caractéristiques telles qu'une bonne fluidité, une faible contrainte, une petite surface spécifique et une densité apparente élevée. C'est un produit haut de gamme en aval. s Choix.
En tant que matériau de remplissage, la poudre de silice sphérique a de meilleures performances et un meilleur effet que la poudre de silice cristalline et la poudre de silice fondue. le taux de remplissage plus élevé peut réduire considérablement le coefficient de dilatation linéaire des stratifiés plaqués de cuivre et des composés de moulage époxy, et les performances de dilatation sont proches de celles du silicium monocristallin, améliorant ainsi la fiabilité des produits électroniques ; le composé de moulage époxy utilisant une micropoudre de silicium sphérique a une faible concentration de contraintes et une résistance élevée, et convient mieux au conditionnement de puces semi-conductrices ; il a une meilleure fluidité et peut réduire considérablement l'usure des équipements et des moules. Par conséquent, la poudre de silice sphérique est largement utilisée dans les cartes PCB haut de gamme, les composés de moulage époxy pour les circuits intégrés à grande échelle, les revêtements haut de gamme et les céramiques spéciales.
Le prix des produits faciles à utiliser est naturellement élevé. Le prix unitaire et la marge bénéficiaire brute de la poudre de silice sphérique sur le marché sont supérieurs à ceux de la poudre de silice cristalline et fondue.