Connaissez-vous les 4 degrés du talc ?
En tant que charge plastique, la poudre de talc peut non seulement économiser l'utilisation de résine, mais aussi améliorer considérablement les propriétés physiques du produit et jouer un rôle de renforcement. La poudre de talc d'une finesse suffisante peut améliorer considérablement la rigidité, la résistance aux chocs, la résistance au fluage, la dureté, la résistance aux rayures de surface, la résistance à la chaleur et la température de déformation à chaud du produit.
Lors du choix du talc, il faut tenir compte au moins des « quatre degrés » du talc lui-même, à savoir : pureté, blancheur, flocons et finesse. D'une manière générale, pour évaluer la qualité des produits à base de talc, il faut au moins tenir compte des quatre facteurs ci-dessus.
Pureté
La pureté fait référence à la teneur en talc du produit. Le talc contient des impuretés dans la nature et la production industrielle, et il est impossible que des produits à base de talc purs à 100 % existent dans l'industrie. Sans aucun doute, plus la pureté de la poudre de talc est élevée, meilleur est l'effet de renforcement. Certaines impuretés dans la poudre de talc réduisent non seulement la pureté de la poudre de talc, mais ont également un impact significatif sur les performances du produit final.
Blancheur
Il existe deux types de blancheur dans l'industrie du talc : la blancheur étroite et la blancheur large. La blancheur étroite est une définition générale de la blancheur, qui peut être exprimée par la blancheur de lumière bleue R457, Y, L*, la blancheur Ganz et la blancheur Hunter. La blancheur large comprend la blancheur sèche, la blancheur humide et la teinte. La blancheur dite humide est la blancheur mesurée après avoir ajouté une quantité appropriée de DMP (phtalate de diméthyle) à la poudre de talc.
Pour les mêmes matières premières, plus la taille des particules est fine, plus la blancheur est élevée. Plus la teneur en humidité est élevée, plus la blancheur est faible. Bien que la blancheur n'ait aucun effet sur les propriétés physiques du produit, il est très important de maintenir la pureté de la couleur pour les produits de couleur claire.
Flocons
L'effet de renforcement significatif de la poudre de talc sur les produits en plastique provient principalement de sa structure micro-feuilletée unique. Plus la structure feuilletée de la poudre de talc est complète, plus son effet de renforcement est évident. Les deux principaux facteurs qui affectent la forme des flocons du produit sont : la pureté de la poudre de talc et la technologie de traitement de la poudre.
Les impuretés dans la poudre de talc n'ont pas de structure floconneuse. Plus la poudre de talc est pure, moins il y a d'impuretés et meilleure est la structure floconneuse. Dans le processus de micronisation du produit, la structure floconneuse du produit est maintenue différemment lorsque différentes méthodes sont utilisées. Des méthodes et des conditions de fonctionnement inappropriées peuvent même détruire sa structure floconneuse.
Finition
La micronisation est la tendance de développement des produits à base de talc. Plus le produit est fin, meilleur est l'effet de renforcement. Dans le même temps, l'énergie de surface des particules augmente, il est facile de s'agglomérer, difficile de se disperser et coûteux. Par conséquent, nous devons choisir des produits avec une finesse appropriée en fonction de notre propre niveau technique et de nos besoins réels, et non pas plus c'est fin, mieux c'est.
L'évaluation de la taille des particules d'un produit à base de talc ne peut pas être basée uniquement sur la finesse moyenne. Il existe au moins deux indicateurs pour évaluer la qualité d'un produit : D50 et D100 (ou D98).
Les produits devenant de plus en plus fins, les exigences en matière de forme microscopique et de distribution granulométrique du talc fin après broyage sont plus élevées. L'indicateur principal pour évaluer la distribution granulométrique est passé de D50 à D97, D98 et maintenant D100. Dans le même temps, la reproductibilité de la distribution granulométrique est plus stricte. Lors de l'évaluation d'un produit, sa taille moyenne de particule doit non seulement répondre aux exigences, mais surtout, la distribution granulométrique doit être aussi étroite que possible, avec le moins de grosses particules possible.
Le produit doit s'efforcer d'obtenir la même distribution granulométrique pour chaque lot, ce qui est très difficile dans la pratique de la production. Dans les produits à base de talc haut de gamme, le contrôle de la distribution granulométrique, en particulier du nombre de particules grossières, est une technologie très critique, qui nécessite à la fois un équipement de classement à haute efficacité, haute précision et fiable, ainsi qu'une riche expérience d'exploitation et des capacités de maintenance des équipements. En Chine, seules 6 à 7 entreprises maîtrisent une technologie de contrôle de la taille des particules relativement mature.
La distribution granulométrique peut être mesurée à l'aide d'un instrument de distribution granulométrique, notamment la méthode laser et la méthode de sédimentation. Cependant, dans la pratique de la production, la méthode de criblage est principalement utilisée pour détecter la quantité de particules grossières.
Il convient de noter que la poudre de talc a une grande surface spécifique et une faible densité volumique en raison de sa propre structure feuilletée. La densité volumique de la poudre de talc de 325 mesh est de 0,8 à 0,9 g/cm3, tandis que la poudre de talc de 1250 mesh est tombée à 0,25 à 0,3 g/cm3 et celle de 4000 mesh n'est que d'environ 0,12 g/cm3. Cela entraîne une grave pollution par la poussière lors de l'utilisation, des difficultés de mélange, des coûts accrus et des rendements réduits. De plus, le coût du fret pour les livraisons longue distance est assez élevé.
L'importance du nitrure de silicium (SiNx) dans les puces
Dans la fabrication des puces, il existe un matériau qui joue un rôle essentiel : le nitrure de silicium (SiNx). Bien qu'il ne reçoive pas la même attention que d'autres matériaux semi-conducteurs plus connus tels que le silicium (Si), l'arséniure de gallium (GaAs) ou le nitrure de gallium (GaN), son importance est incontestable. On peut dire que la plupart des puces utiliseront ce matériau.
Dans l'industrie des semi-conducteurs, le nitrure de silicium utilisé dans diverses applications est souvent non uniforme, généralement représenté par SiNx. Le SiNx est un matériau amorphe dont les propriétés dépendent du rapport azote/silicium, c'est-à-dire de la valeur de x. Lorsque la valeur de x change, les propriétés physiques et chimiques du nitrure de silicium changent également. Le nitrure de silicium se présente sous de nombreuses formes, notamment Si3N4, Si2N2, SiN, etc.
Si3N4 est un matériau cristallin, ce qui signifie que le rapport silicium/azote est fixe. Lorsque la valeur de x est égale à 4/3, SiNx est égal à Si3N4. Cependant, dans les applications pratiques, le SiNx n'est souvent pas fixe et son rapport silicium/azote peut être ajusté en modifiant les paramètres du processus PVD ou CVD.
Le nitrure de silicium présente d'excellentes propriétés d'isolation, avec une résistivité allant jusqu'à 10^14 Ω·cm, dépassant de loin certains matériaux isolants courants tels que l'oxyde de silicium (SiO2). Sa faible constante diélectrique en fait une couche d'isolation idéale dans les applications micro-ondes et radiofréquences. La couche de nitrure de silicium agit également comme une barrière à la diffusion des impuretés dans la puce. Elle peut empêcher les dopants tels que le bore et le phosphore de modifier les caractéristiques de l'appareil par diffusion. En outre, elle peut également empêcher la diffusion d'ions métalliques pour éviter les défauts tels que les courts-circuits.
Le nitrure de silicium présente une excellente stabilité thermique, qui est déterminée par ses propriétés chimiques et sa structure cristalline particulières. Il peut rester stable dans des environnements à haute température sans décomposition chimique ni changements physiques comme d'autres matériaux. C'est parce que dans la structure cristalline du nitrure de silicium, chaque atome de silicium est combiné à quatre atomes d'azote sous la forme d'un tétraèdre, et chaque atome d'azote est également combiné à quatre atomes de silicium sous la forme d'un tétraèdre. Cette structure rend le réseau cristallin du nitrure de silicium extrêmement stable et difficile à déformer. Par conséquent, il est utilisé comme couche isolante de grille lors de la fabrication de transistors à haute mobilité électronique (HEMT).
Quels sont les avantages du SiNx par rapport au SiO2 ?
Une meilleure stabilité thermique, une dureté plus élevée et une gravure plus difficile.
La différence et l'application de la calcite et de la dolomite
La calcite et la dolomite sont toutes deux des roches carbonatées aux structures cristallines similaires. Ce sont des minéraux communs dans les strates et sont abondants dans la nature. Les deux peuvent être broyées et largement utilisées dans de nombreux domaines, mais leur composition et leurs utilisations sont très différentes.
Les principaux composants de la calcite et de la dolomite sont le carbonate de calcium, mais la calcite, une roche sédimentaire, est relativement solide, avec une faible porosité et une faible perméabilité, et les fluides souterrains ne peuvent souvent pas bien y pénétrer. Bien que la dolomite contienne également une grande quantité de carbonate de calcium, elle contient également une quantité considérable de carbonate de magnésium. La dolomite a plus de fissures que les strates de carbonate de calcium, elle a donc une bonne perméabilité.
La calcite et la dolomite peuvent toutes deux être broyées et utilisées. La calcite peut être broyée en poudre pour obtenir du carbonate de calcium lourd, qui est une charge inorganique en poudre couramment utilisée. Il présente les caractéristiques d'une grande pureté chimique, d'une grande inertie, d'une réaction chimique difficile et d'une bonne stabilité thermique. Par conséquent, il peut être utilisé dans le caoutchouc, le plastique, la fabrication du papier, la construction (mortier sec, béton), le marbre artificiel, l'alimentation animale, le revêtement en poudre de mastic et d'autres industries. L'ajout d'une grande quantité de poudre de calcite au caoutchouc peut améliorer la résistance à la traction, la résistance à la déchirure et la résistance à l'usure du caoutchouc ; l'ajout de poudre de calcite aux produits en plastique peut jouer un certain rôle de squelette, ce qui peut non seulement améliorer la stabilité du produit, mais aussi améliorer la dureté du produit, la douceur de la surface, etc.
La dolomite a de nombreuses utilisations après avoir été broyée en poudre fine, parmi lesquelles la plus largement utilisée est dans le domaine des revêtements. La poudre de dolomite de 325 mesh est la principale matière première de la poudre blanche et peut également produire de la poudre de mastic et du mortier sec. Broyée à plus de 800 mesh, la blancheur atteint 95 et après traitement de surface, elle peut être utilisée comme charge pour la peinture au latex. La poudre de dolomite modifiée est également une charge dans l'industrie du caoutchouc et du papier, ce qui peut améliorer les performances du produit et réduire les coûts. Les ébauches en céramique sont également mélangées à de la poudre de dolomite, ce qui peut réduire la température de cuisson de l'ébauche et augmenter la transparence de l'ébauche. De plus, la poudre de dolomite est également un purificateur et un adsorbant idéal des eaux usées, et peut également être utilisée pour fabriquer des agents de fonte des neiges.
La ligne de production de broyeur à boulets ALPA + extension intègre le broyage et le transport, et peut être utilisée pour préparer de la poudre ultrafine de calcite et de dolomite
【Domaines d'application】: matériaux de construction, produits chimiques, métallurgie, revêtements, fabrication de papier, caoutchouc, médecine, alimentation et autres domaines.
【Matériaux applicables】: bauxite, kaolin, barytine, fluorite, talc, scories, poudre de chaux, wollastonite, gypse, calcaire, roche phosphatée, calcite, marbre, dolomite, feldspath potassique, sable de quartz, bentonite, minerai de manganèse et autres matériaux.
Application de la céramique d'alumine
Les céramiques sont utilisées comme biomatériaux pour combler les défauts des dents et des os, fixer les greffes osseuses, les fractures ou les prothèses osseuses et remplacer les tissus malades. On les appelle biocéramiques. Elles sont largement utilisées dans le domaine médical en raison de leurs excellentes caractéristiques telles qu'une résistance élevée, une résistance à l'usure, une résistance à la compression et à la flexion plus élevée et une biocompatibilité élevée.
Le concept de céramique d'alumine couvre un large éventail. Outre la céramique d'alumine pure, tout matériau céramique dont la teneur en alumine est supérieure à 45 % peut être appelé céramique d'alumine. Les céramiques d'alumine ont de nombreux cristaux isomorphes et hétéromorphes, mais les plus couramment utilisés sont uniquement α-Al2O3 et γ-Al2O3. En raison de leurs différentes structures cristallines, elles ont des propriétés différentes. Parmi elles, α-Al2O3, également connu sous le nom de corindon, est la principale phase cristalline des céramiques d'alumine, avec une résistance mécanique élevée, une résistance aux températures élevées et une résistance à la corrosion.
Utilisation de la céramique d'alumine dans les articulations artificielles
La céramique d'alumine de haute pureté présente un coefficient de frottement très faible, une dureté élevée et une bonne mouillabilité, ce qui la rend très adaptée à une utilisation comme surface de frottement articulaire. Seule l'alumine de haute pureté peut être utilisée dans le domaine médical, et les impuretés qui peuvent former des phases limites de grains de verre (telles que la silice, les silicates métalliques et les oxydes de métaux alcalins) doivent être inférieures à 0,1 % en poids, car la dégradation de ces impuretés entraînera des sites de concentration de contraintes où des fissures apparaîtront. Des études ont montré qu'en sélectionnant des paramètres de frittage appropriés (température, temps, taux de chauffage/refroidissement) et des additifs dopants (tels que l'oxyde de magnésium, l'oxyde de zirconium et l'oxyde de chrome), la taille des grains et la porosité de l'alumine peuvent être contrôlées, et la ténacité et la résistance à la rupture de l'alumine peuvent être efficacement améliorées.
Les matériaux composites formés d'oxyde de zirconium et d'alumine sont appelés alumine durcie à l'oxyde de zirconium (ZTA) ou zircone durcie à l'alumine (ATZ), qui jouent également un rôle important dans les matériaux articulaires artificiels. Ces deux matériaux composites dépendent de la teneur des principaux composants. Ces matériaux composites combinent la capacité de durcissement de l'oxyde de zirconium avec la faible sensibilité de l'alumine à la dégradation dans les fluides biologiques à basse température. Selon les exigences de conception du matériau, l'ATZ peut être utilisé lorsqu'une résistance élevée à la fracture est requise, tandis que le ZTA peut être utilisé lorsqu'une dureté est requise. Il n'existe pas suffisamment de données cliniques pour montrer que les surfaces d'appui articulaires en ZTA présentent de plus grands avantages en termes de résistance à l'usure. Des études ont montré que l'application du ZTA et de l'alumine durcie à base d'oxyde de zirconium (ZPTA) en chirurgie articulaire est bien supérieure à celle de l'ATZ.
Application de la céramique d'alumine dans la restauration orale
Les céramiques d'alumine ont une transmission de la lumière et une couleur qui correspondent à celles des vraies dents et sont légèrement toxiques. Les céramiques d'alumine ont une conductivité thermique considérablement faible, ce qui réduit la stimulation des aliments froids et chauds sur la pulpe. Les céramiques de zircone sont résistantes à l'usure, à la corrosion et aux températures élevées, et leur couleur est similaire à celle des vraies dents. Elles conviennent à la restauration dentaire et ont une résistance élevée. Selon la composition physique des matériaux céramiques d'alumine et les différents procédés de fabrication, les céramiques d'alumine utilisées dans le domaine de la restauration tout céramique peuvent être divisées en catégories suivantes :
(1) Céramiques d'alumine par infiltration de verre
Infiltration de verre, le nom complet est la méthode d'infiltration de verre par revêtement en suspension. L'alumine, en tant que matériau de matrice, présente une structure poreuse et le verre borosilicate de lanthane contenant des colorants y pénètre. Après formation, il présente une microstructure dans laquelle les phases cristallines d'alumine et les phases cristallines de verre s'interpénètrent.
(2) Céramiques tout alumine frittées denses de haute pureté
Elle est composée d'alumine d'une pureté de 99,9 %. La poudre d'alumine est pressée dans un corps vert (pressage à sec) sous une forte pression, puis frittée. La méthode de formage sous pression confère aux céramiques d'alumine une densité élevée et une faible porosité.
(3) Céramiques d'alumine renforcées par de la zircone infiltrée de verre
Ce type de céramique est formé en ajoutant 35 % de zircone partiellement stabilisée à de la poudre de céramique d'alumine infiltrée de verre. On peut observer une zircone tétragonale uniformément répartie à l'intérieur du matériau formé.
Avec le développement continu de la science et de la technologie, les matériaux biocéramiques à base d'alumine sont de plus en plus utilisés dans le domaine médical, et la recherche sur eux s'orientera vers des directions médicales émergentes avec une valeur ajoutée plus élevée et plus de perspectives.
Application de l'hydroxyde de calcium dans l'industrie alimentaire
L'hydroxyde de calcium, également connu sous le nom de chaux éteinte ou chaux vive, est fabriqué par calcination et digestion de matières premières telles que le calcaire ou les coquilles d'huîtres contenant du calcaire. Il se présente généralement sous forme de poudre et est largement utilisé dans l'alimentation, la médecine, l'industrie chimique, le traitement de l'eau potable et d'autres domaines.
La solubilité de l'hydroxyde de calcium étant bien inférieure à celle de l'hydroxyde de sodium et de l'hydroxyde de potassium, la corrosivité et l'alcalinité de sa solution sont relativement faibles. Par conséquent, il peut être utilisé comme régulateur d'acidité dans les aliments pour jouer un rôle dans la mise en tampon, la neutralisation et la solidification. L'hydroxyde de calcium de qualité alimentaire a une activité relativement élevée, une structure relativement lâche, une grande pureté, une bonne blancheur, une faible teneur en impuretés et ne contient pas d'éléments nocifs tels que le Pb et l'As.
1. Préparations à base de calcium
Il existe près de 200 préparations à base de calcium sur le marché, dont le carbonate de calcium, le citrate de calcium, le lactate de calcium et le gluconate de calcium. L'hydroxyde de calcium est largement utilisé comme matière première dans l'industrie de production de préparations à base de calcium. Parmi eux, le gluconate de calcium est courant. Dans mon pays, il est actuellement produit par fermentation.
2. Lait en poudre
L'hydroxyde de calcium peut être utilisé comme régulateur d'acidité dans le lait en poudre (y compris le lait en poudre sucré) et la crème en poudre et ses produits modulés, ainsi que dans les préparations pour nourrissons. La quantité utilisée est adaptée aux besoins de production.
Étant donné que le lait en poudre, en particulier le lait en poudre pour nourrissons ou les aliments, contient une certaine quantité de différents types de protéines, en raison de la présence de chaînes latérales ionisées à la surface des protéines, les protéines portent une charge nette et ces chaînes latérales peuvent être titrées.
3. Tofu de riz et gelée glacée
Utilisez du riz trempé, ajoutez de l'eau, broyez-le en bouillie de riz, ajoutez de l'eau de chaux éteinte et remuez uniformément, chauffez et remuez jusqu'à ce que la bouillie de riz soit cuite et épaisse. Versez la bouillie de riz bouillie dans un moule, et une fois complètement refroidie, vous pouvez la couper en petits morceaux avec un couteau, et le tofu de riz est prêt. Parmi eux, la chaux éteinte agit comme un coagulant et fournit également du calcium. La chaux éteinte doit également être ajoutée lors de la production de gelée glacée, qui agit également comme un coagulant.
4. Œufs en conserve
La chaux éteinte, le carbonate de sodium et la cendre de bois sont utilisés comme matières premières pour fabriquer une bouillie et l'envelopper à la surface de l'œuf. Après un certain temps, il devient un œuf en conserve qui peut être mangé directement par des réactions chimiques. Lorsque la protéine rencontre un alcali fort, elle se transforme progressivement en eau claire. Si la solution alcaline continue de pénétrer dans l'œuf à travers la membrane semi-perméable, l'alcalinité continue d'augmenter et les molécules de protéines alcalines commencent à se polymériser et la viscosité augmente progressivement, se transformant en gel pour former un œuf en conserve. Si l'alcali est excessif, il sera préjudiciable à la qualité de l'œuf en conserve.
5. Aliments à base de konjac
La production et l'utilisation d'aliments à base de gel de konjac par le peuple chinois remontent à 2 000 ans. La méthode de production consiste à ajouter 30 à 50 fois la quantité d'eau à la farine de konjac, à la mélanger pour obtenir une pâte, à ajouter 5 à 7 % d'hydroxyde de calcium à la farine de konjac, à mélanger et à solidifier.
6. Production de sucre
Dans le processus de production de sucre, l'hydroxyde de calcium est utilisé pour neutraliser l'acide du sirop, puis du dioxyde de carbone est introduit pour faire précipiter et filtrer l'hydroxyde de calcium restant, afin de réduire le goût aigre du sucre. Il peut également se combiner au saccharose pour former du sel de saccharose, il peut donc être utilisé pour le désucrage de la mélasse ou le raffinage du sucre.
7. Autres
L'hydroxyde de calcium peut être utilisé comme tampon, neutralisant et agent de durcissement pour la bière, le fromage et les produits à base de cacao. En raison de ses effets d'ajustement du pH et de coagulation, il peut également être utilisé dans la synthèse de médicaments et d'additifs alimentaires, la synthèse de biomatériaux HA de haute technologie, la synthèse de phosphates VC pour additifs alimentaires et la synthèse de cyclohexaneate de calcium, de lactate de calcium, de citrate de calcium, d'additifs pour l'industrie sucrière, le traitement de l'eau et d'autres produits chimiques organiques haut de gamme. Il est utile pour la préparation de régulateurs d'acidité et de sources de calcium telles que les produits semi-finis à base de viande comestible, les boissons et les lavements médicaux.
L'industrie de l'hydroxyde de calcium s'est développée tôt et sa production annuelle peut atteindre plus de 10 millions de tonnes. Il est principalement produit au Royaume-Uni, aux États-Unis et en Allemagne, tandis que le Japon et la Corée du Sud produisent principalement une pureté élevée et une blancheur élevée.
Procédé de broyage de poudre de calcaire
Le calcaire est la principale matière première pour la production de ciment, de granulats grossiers et fins de béton, de chaux, de carbonate de calcium, etc. Son concassage et son broyage adoptent généralement un procédé à sec, et le procédé correspondant est sélectionné en fonction des différents domaines d'application :
Pour le calcaire utilisé dans la métallurgie et la construction de routes, le minerai est généralement concassé et tamisé.
Pour les produits en poudre fine utilisés comme additifs alimentaires et charges ordinaires, le minerai est généralement concassé par un concasseur granulaire, un concasseur à marteau, un concasseur à percussion, etc., puis directement broyé par un broyeur Raymond, un broyeur vertical, un broyeur à rouleaux, un broyeur à percussion, etc.
Pour la poudre de calcaire ultrafine et les charges de haute qualité utilisées pour la désulfuration des gaz de combustion, un concassage ultrafin et une classification fine sont généralement nécessaires, et l'équipement de traitement est fondamentalement le même que le concassage ultrafin de la calcite.
À l'heure actuelle, la majeure partie de la poudre de calcaire utilisée dans l'industrie des matériaux de construction est du calcaire ou des éclats de pierre générés lors de la production d'agrégats, etc., qui sont broyés pour répondre aux exigences de finesse spécifiées.
1. Procédé de broyage du calcaire
Il existe deux principaux procédés de broyage du calcaire :
Processus en circuit ouvert : le procédé dans lequel le matériau passe une fois dans le broyeur et est utilisé comme produit fini pour l'étape suivante de l'opération ;
Processus en circuit fermé : le procédé dans lequel le matériau est trié à un ou plusieurs niveaux après avoir quitté le broyeur, et les particules fines sont utilisées comme produit fini, et les particules grossières sont renvoyées au broyeur pour être à nouveau broyées.
Le procédé en circuit ouvert est relativement simple, avec les avantages d'un équipement réduit, d'un investissement réduit et d'une utilisation facile. Cependant, comme tous les matériaux doivent répondre aux exigences de finesse avant de quitter le broyeur, un broyage excessif est susceptible de se produire et les matériaux finement broyés sont susceptibles de former une couche tampon, ce qui entrave le broyage ultérieur des matériaux grossiers, réduit considérablement l'efficacité du broyage et augmente la consommation d'énergie.
Par conséquent, la plupart des fabricants de poudre de calcaire choisissent actuellement le procédé en circuit fermé, qui peut réduire le broyage excessif, améliorer l'efficacité du broyeur et réduire la consommation d'énergie. De plus, la poudre de calcaire produite par le procédé en circuit fermé a une granulométrie uniforme et est facile à ajuster, ce qui peut répondre à différentes exigences de finesse.
2. Exemple de production en circuit fermé de poudre de calcaire Moulin Raymond
Description du procédé :
Le calcaire tombe de la trémie au fond du silo vers le convoyeur à bande, puis est envoyé au broyeur pour être broyé.
Parce que le rouleau de broyage roule étroitement sur la bague de broyage sous l'action de la force centrifuge, le matériau est ramassé par la pelle et envoyé au milieu du rouleau de broyage et de la bague de broyage, et le matériau est broyé en poudre sous l'action de la pression de broyage.
Le matériau en poudre est soufflé par le ventilateur et classé par le classificateur au-dessus du broyeur.
Le classificateur est composé de roues à lames radiales et de dispositifs de transmission. Les roues à lames sont entraînées par le dispositif de transmission pour tourner à une certaine vitesse, bloquant les grosses particules dans le flux d'air et les renvoyant pour un nouveau broyage. La poudre fine est envoyée au séparateur cyclonique avec le flux d'air à travers le pare-vent, de sorte que le classificateur joue un rôle de tamisage. La taille des particules de poudre peut être ajustée librement en ajustant le volume d'air ou en modifiant la vitesse de la roue à aubes.
Le séparateur cyclonique sépare les produits qualifiés de l'air, et les produits finis sont transportés vers l'entrepôt de produits finis par l'élévateur à godets via le pipeline, et le flux d'air revient au ventilateur via le conduit d'air de retour pour être recyclé.
Le matériau contient une certaine quantité d'humidité et une certaine quantité de vapeur d'eau sera générée pendant le broyage. De plus, l'ensemble du pipeline n'est pas scellé de manière absolument étanche, de sorte qu'une certaine quantité de gaz externe est aspirée dans le système, ce qui augmente le volume d'air en circulation du système. Pour garantir que le broyeur fonctionne sous pression négative, l'excès d'air pénètre dans le dépoussiéreur à sac pour être purifié, puis est évacué dans l'atmosphère.
Comment prolonger la durée de vie des équipements de broyeur vertical
Dans la production de ciment, le broyeur vertical est un équipement clé, et l'état de fonctionnement de son roulement à rouleaux est crucial pour la sécurité et l'efficacité de la production.
Comment faire durer le rouleau du broyeur vertical plus longtemps
1. Choisissez le bon lubrifiant et remplacez-le régulièrement
Le choix du lubrifiant est crucial. Vous devez choisir des lubrifiants de haute qualité adaptés aux environnements à haute température et haute pression. Dans le même temps, le lubrifiant doit être remplacé régulièrement pour garantir sa stabilité et sa propreté pendant l'utilisation et éviter les dommages aux roulements causés par des problèmes de qualité de l'huile.
2. Renforcez la maintenance quotidienne, la détection précoce et le traitement précoce
Les opérateurs doivent vérifier régulièrement l'état de fonctionnement du système de lubrification, en particulier dans les environnements à haute température, et faire attention aux changements de température de l'huile. Si la température de l'huile est anormale, la machine doit être immédiatement arrêtée pour inspection et continuer à fonctionner après le dépannage. L'usure des roulements doit également être vérifiée régulièrement et les pièces problématiques doivent être remplacées à temps pour éviter d'autres dommages.
3. Vérifiez et remplacez régulièrement les joints d'étanchéité
Bien que le joint d'étanchéité soit petit, il a un effet énorme. L'usure du joint d'étanchéité doit être vérifiée régulièrement et le joint d'étanchéité défectueux doit être remplacé à temps pour garantir que le lubrifiant ne fuit pas et empêcher les impuretés externes de pénétrer dans le roulement. Cette mesure simple peut prolonger considérablement la durée de vie du roulement.
En plus des problèmes de roulement, la résistance à l'usure du rouleau de broyage et de la chemise du disque de broyage est également un facteur important affectant la durée de vie du broyeur vertical. Différents matériaux et procédés de fabrication déterminent la résistance à l'usure du rouleau de broyage et du disque de broyage.
1. Coulée traditionnelle : faible coût, risque élevé
Les procédés de coulée traditionnels utilisent principalement de l'acier à haute teneur en manganèse et de la fonte à haute teneur en chrome comme matériaux. Les avantages de ces matériaux sont leur faible coût, leur processus simple et leur adéquation à la production à grande échelle.
Cependant, ils présentent également des inconvénients évidents. Bien que l'acier à haute teneur en manganèse ait une bonne ténacité, sa résistance à l'usure est relativement faible. La résistance à l'usure de la fonte à haute teneur en chrome a été améliorée, mais son problème de fragilité est toujours important et elle est facile à fissurer pendant l'utilisation, ce qui la rend impossible à réparer et ne peut être utilisée qu'une seule fois.
2. Micro-moulage (revêtement de surface) : un choix économique
Le micro-moulage, également connu sous le nom de technologie de revêtement de surface, est actuellement la solution anti-usure la plus utilisée. Ce procédé consiste à améliorer la résistance à l'usure des rouleaux et des disques de meulage en recouvrant un substrat en acier moulé ordinaire d'une couche résistante à l'usure.
3. Coulée composite en alliage céramique : l'étoile de la résistance à l'usure du futur
La coulée composite en alliage céramique est une technologie émergente de résistance à l'usure qui intègre des particules de céramique dans la surface de la matrice en fonte, améliorant considérablement la résistance à l'usure du rouleau et du disque de meulage. Ce matériau présente une résistance à l'usure et une ténacité extrêmement élevées, et est particulièrement adapté à une utilisation dans des conditions de travail difficiles.
Cependant, le processus de coulée composite en alliage céramique est complexe, le coût de fabrication est élevé et il existe également le problème de l'irréparabilité. Il est plus adapté aux conditions de travail spéciales avec des exigences extrêmement élevées en matière de résistance à l'usure, plutôt qu'aux environnements de production de ciment ordinaires.
4. Comment choisir la solution la plus adaptée ?
Lors de la sélection des matériaux pour les rouleaux de broyage et les garnitures de disques de broyage, la dureté, la ténacité, le coût et la réparabilité doivent être pris en compte de manière exhaustive en fonction des conditions de travail spécifiques.
La coulée traditionnelle convient aux situations où les exigences de contrôle des coûts sont élevées et les conditions de travail relativement simples ;
La micro-coulée convient à la plupart des cimenteries. Elle peut offrir une meilleure résistance à l'usure tout en réduisant les coûts de maintenance ;
La coulée composite en alliage céramique convient à certaines conditions de travail particulières. Bien que le coût soit élevé, sa résistance à l'usure extrêmement élevée mérite d'être prise en compte.
Application de la technologie de broyage ultrafin dans l'industrie alimentaire
La technologie de broyage ultrafin a émergé ces dernières années avec le développement continu de l'industrie chimique moderne, de l'électronique, de la biologie, du développement des matériaux et des minéraux et d'autres technologies de haute technologie. Il s'agit d'une technologie de pointe de haute technologie pour la transformation des aliments au pays et à l'étranger.
Dans le domaine de la transformation des aliments, les poudres dont la taille des particules est inférieure à 25 μm sont généralement appelées poudres ultrafines, et la méthode de préparation des poudres ultrafines est appelée technologie de broyage ultrafin.
Les technologies de broyage ultrafin couramment utilisées dans les aliments comprennent principalement le type à flux d'air, le type à vibration haute fréquence, le type à boulets rotatifs (à tiges), le type à rouleaux, etc. Parmi elles, la technologie de broyage ultrafin à flux d'air est plus avancée, utilisant le gaz à travers la buse de pression pour générer des forces d'impact violent, de collision et de frottement pour réaliser le broyage du matériau.
Classification de la technologie de broyage ultrafin dans l'industrie alimentaire
Bien que la poudre ultrafine alimentaire existe depuis peu de temps, elle a été utilisée dans les condiments, les boissons, les aliments en conserve, les aliments surgelés, les aliments cuits au four, les aliments diététiques, etc., et l'effet est meilleur.
Application de la technologie de broyage ultrafin dans la transformation des aliments
Transformation des boissons gazeuses
À l'heure actuelle, les boissons gazeuses développées à l'aide de la technologie de micro-broyage à flux d'air comprennent le thé en poudre, les boissons solides à base de haricots et les boissons riches en calcium préparées avec de la poudre d'os ultrafine.
La culture du thé a une longue histoire en Chine. La consommation traditionnelle de thé consiste à infuser du thé avec de l'eau bouillante. Le corps humain n'absorbe pas une grande quantité de nutriments du thé. La plupart des protéines, des glucides et certains minéraux et vitamines sont retenus dans les résidus de thé. Si le thé est transformé en poudre de thé (taille des particules < 5 μm) à température ambiante et à l'état sec, le taux d'absorption de ses nutriments par le corps humain peut être amélioré.
L'ajout de poudre de thé à d'autres aliments peut également permettre de développer de nouveaux produits à base de thé. Les boissons à base de protéines végétales sont des produits laitiers fabriqués à partir de graines de plantes et de noyaux de fruits riches en protéines par trempage, broyage, homogénéisation et autres opérations.
Transformation des fruits et légumes
Les légumes sont broyés en poudre micro-pâteuse à basse température, ce qui non seulement préserve les nutriments, mais améliore également le goût des fibres grâce au micro-raffinage.
Transformation des céréales et de l'huile
L'ajout de poudre de son de blé ultrafinement moulue, de poudre de soja, etc. à la farine peut produire une farine riche en fibres ou en protéines. Le riz, le blé et d'autres céréales sont transformés en poudre ultrafine. En raison de la petite taille des particules, l'amidon de surface est activé et les aliments remplis ou mélangés avec celui-ci ont d'excellentes propriétés de maturation facile, de bonne saveur et de bon goût.
Le soja est transformé en poudre de lait de soja après un broyage ultrafin, ce qui peut éliminer l'odeur de poisson. Les haricots tels que les haricots mungo et les haricots rouges peuvent également être transformés en pâte de haricots de haute qualité, en lait de soja et en d'autres produits après un broyage ultrafin.
Transformation des produits aquatiques
La spiruline, les perles, les tortues, les requins et d'autres poudres ultrafines de cartilage présentent des avantages uniques. Par exemple, le traitement traditionnel de la poudre de perle consiste à la broyer à boulets pendant plus de dix heures pour que la taille des particules atteigne plusieurs centaines de mailles.
Transformation des aliments fonctionnels
La poudre ultrafine peut améliorer la biodisponibilité des substances fonctionnelles et réduire la quantité de matières de base dans les aliments. La libération prolongée de microparticules dans le corps humain peut prolonger l'efficacité. Dans le processus de développement du miel solide, le broyage ultrafin des ingrédients avec un moulin colloïdal peut augmenter la finesse du produit.
Traitement des épices et des condiments
La technologie de broyage ultrafin, en tant que nouvelle méthode de transformation des aliments, peut rendre les épices et les produits d'assaisonnement (principalement des produits solides fermentés à base de haricots) transformés par des procédés traditionnels de meilleure qualité.
L'énorme porosité des épices et des assaisonnements après la micronisation crée une cavité collective qui peut absorber et contenir l'arôme, et la saveur dure longtemps, et l'arôme et le goût sont plus intenses.
En même temps, la technologie de broyage ultrafin peut rendre les assaisonnements traditionnels finement brisés en excellentes particules ultrafines avec une taille de particule uniforme et de bonnes performances de dispersion, et la fluidité, le taux de dissolution et le taux d'absorption sont considérablement augmentés, et l'effet gustatif est également considérablement amélioré.
Pour les produits aux exigences sensorielles élevées, la taille des particules d'épices après broyage ultrafin est extrêmement fine, jusqu'à 300-500 mesh, et l'œil nu ne peut pas du tout observer l'existence de particules, éliminant la génération de points noirs dans le produit et améliorant la qualité d'apparence du produit. Dans le même temps, l'équipement correspondant de la technologie de broyage ultrafin a des fonctions physiques et chimiques telles que l'enrobage, l'émulsification, l'émulsification solide et la modification, créant une perspective réaliste pour le développement de produits d'assaisonnement.
Quelles sont les applications du dioxyde de titane dans différents revêtements ?
Ces dernières années, avec le développement rapide de l'industrie des revêtements, les gens ont des exigences de plus en plus élevées pour les performances du dioxyde de titane. Non seulement ils exigent que le dioxyde de titane ait une très bonne dispersibilité, mais ils exigent également que le dioxyde de titane ait de très bonnes propriétés de masquage. Dans le même temps, ils ont également des exigences très élevées pour la teneur en impuretés du dioxyde de titane. Sous de telles exigences élevées, le dioxyde de titane largement utilisé a continuellement amélioré sa technologie de production, amélioré ses performances et élargi sa direction d'application.
Parmi eux, le dioxyde de titane de qualité pigmentaire a un indice de réfraction élevé et un fort pouvoir colorant, et présente des avantages très remarquables à la fois en termes de pouvoir masquant et de dispersibilité. Pour cette raison, le dioxyde de titane de qualité pigmentaire a été largement utilisé dans les revêtements et la fabrication du papier. La proportion de dioxyde de titane de qualité pigmentaire dans les revêtements est la plus importante, parmi lesquels le dioxyde de titane rutile est largement utilisé dans l'industrie.
En tant que revêtements décoratifs
Les performances pigmentaires du dioxyde de titane de qualité pigmentaire sont très bonnes, et les gens modernes choisissent principalement des couleurs blanches ou claires pour décorer les maisons dans la décoration de la maison. Par conséquent, le dioxyde de titane de qualité pigmentaire a été largement accueilli par les gens dans la décoration de la maison. De plus, le dioxyde de titane de qualité pigmentaire est également largement utilisé dans les revêtements extérieurs des navires, des voitures, etc.
En tant que revêtements architecturaux
Le dioxyde de titane de qualité pigmentaire joue un rôle très important dans le processus de production des revêtements, et le dioxyde de titane est principalement utilisé dans les revêtements architecturaux.
Fabriquer des revêtements blancs purs
La plupart des revêtements blancs du marché utilisent une grande quantité de dioxyde de titane de qualité pigmentaire dans le processus de fabrication.
Fabriquer des revêtements à motifs colorés
De nombreux revêtements à motifs actuellement sur le marché ne peuvent pas se passer de dioxyde de titane de qualité pigmentaire en termes de rapport de couleur ou de motif, de sorte que le dioxyde de titane de qualité pigmentaire joue un rôle très important dans la production de revêtements à motifs colorés. Le dioxyde de titane de qualité pigmentaire a également été largement utilisé dans la peinture extérieure automobile car le dioxyde de titane de qualité pigmentaire a une très bonne couleur et une luminosité élevée.
Fabriquer des revêtements fonctionnels spéciaux
De nombreux revêtements résistants aux hautes températures utilisent du dioxyde de titane de qualité pigmentaire dans le processus de production, et les revêtements résistants aux hautes températures sont un type de revêtements fonctionnels spéciaux, de sorte que le dioxyde de titane de qualité pigmentaire est une matière première indispensable dans la production de revêtements fonctionnels spéciaux.
Fabrication de matériaux conducteurs
Le dioxyde de titane peut également être utilisé pour fabriquer des matériaux conducteurs. Étant donné que la surface des particules de dioxyde de titane de qualité pigmentaire peut former un revêtement, le dioxyde de titane peut également être utilisé dans la production de matériaux antistatiques.
Fabrication de dioxyde de titane à noyau enrobé
Le dioxyde de titane de qualité pigmentaire peut également être utilisé pour fabriquer du dioxyde de titane à noyau enrobé, qui est également souvent utilisé dans la production de revêtements.
Fabrication de dioxyde de titane en suspension
Il existe également un dioxyde de titane en suspension dans la classification du dioxyde de titane. Il ne nécessite pas de processus très compliqués ni de coûts de production très élevés pendant le processus de production. Par conséquent, le dioxyde de titane en suspension est très populaire dans la production et la vie des gens. Le dioxyde de titane de qualité pigmentaire est indispensable dans le processus de production de dioxyde de titane en suspension, de sorte que le dioxyde de titane de qualité pigmentaire joue un rôle très important dans le processus de fabrication de dioxyde de titane en suspension.
Effet de protection UV
Le dioxyde de titane de qualité nano est largement utilisé dans la production de revêtements anti-UV. Dans de nombreux endroits de la vie quotidienne, il est nécessaire d'éviter les rayons ultraviolets. Par conséquent, il est très nécessaire d'utiliser du dioxyde de titane de qualité nano avec la fonction de protection UV pour fabriquer des revêtements anti-UV.
Effet d'absorption UV
Le dioxyde de titane de qualité nano peut non seulement protéger des rayons ultraviolets, mais également absorber les rayons ultraviolets dans une certaine mesure. Par conséquent, de nombreux revêtements de couleur claire utilisent du dioxyde de titane de qualité nano dans le processus de production. De plus, ce dioxyde de titane peut également améliorer la résistance aux intempéries des murs extérieurs des bâtiments.
Pigments à effet
Le dioxyde de titane rutile de qualité nano est largement utilisé dans la peinture extérieure automobile. Il peut non seulement couvrir efficacement la faible brillance de la surface extérieure de la voiture, mais également offrir aux gens des effets de lumière plus exquis. De plus, l'application de dioxyde de titane de qualité nanométrique rutile sur la couche de finition automobile permet aux utilisateurs de voir différents effets de lumière sous différents angles, répondant ainsi aux besoins visuels des utilisateurs.
La capacité de la calcite à produire du carbonate de calcium haut de gamme dépend de ces indicateurs
La calcite est un carbonate de calcium naturel et la principale matière première pour la production de carbonate de calcium lourd. La teneur en impuretés et la qualité du minerai de calcite sont l'un des facteurs importants qui affectent l'indice de qualité des produits de carbonate de calcium lourd et sont également la clé pour déterminer s'il s'agit de carbonate de calcium de qualité alimentaire et pharmaceutique ou de carbonate de calcium de qualité de remplissage ordinaire.
1. Teneur en CaO
Le CaO est le seul signe de qualité des composants utiles du minerai. Dans les exigences des industries papetières, des revêtements, des plastiques, du caoutchouc et de l'alimentation, il est exprimé par la teneur en CaCO3 (qui peut être converti à partir de la teneur en CaO).
2. Blancheur
La blancheur est la marque de qualité physique du minerai, qui est liée à la couleur et à la brillance du produit fini.
3. Insolubles dans l'acide chlorhydrique
Les composants des insolubles dans l'acide chlorhydrique (A.I.R) comprennent principalement la silice libre (fSiO2), les silicates (d'aluminium) et les oxydes de fer et de manganèse, qui sont des indicateurs de combinaison multi-minéraux.
4. Teneur en magnésium et en métaux alcalins
Le MgO est principalement utilisé pour évaluer la teneur en dolomite du minerai. Dans les industries du papier et du plastique, lorsque la teneur en dolomite est inférieure à 3 % (équivalent à MgO ≤ 0,65 %), l'impact n'est pas significatif. Dans les industries du revêtement et du caoutchouc, cette exigence peut être assouplie à 6 % (équivalent à MgO ≤ 1,3 %). Le MgO du talc et de la serpentine est généralement considéré comme ayant peu d'impact.
5. Teneur en SiO2
Le SiO2, divers tests de minerai montrent qu'il provient principalement du fSiO2, des aluminosilicates et des minéraux silicatés. Parmi eux, les minéraux silicatés sont principalement la wollastonite, qui présente une certaine différence de dureté par rapport à la calcite et affecte l'uniformité de la taille des particules du produit. Le lavage à l'eau peut éliminer une partie du Si, de l'Al et du Fe de la calcite et améliorer la blancheur du minerai.
6. Teneur en Al2O3
L'Al2O3 provient principalement des minéraux aluminosilicates et est l'un des principaux composants des insolubles dans l'acide chlorhydrique. La valeur admissible ne doit pas être supérieure à la valeur limite des insolubles dans l'acide chlorhydrique.
7. Teneur en Fe2O3
Le Fe2O3 est un composant colorant et sa teneur a un impact sur la couleur du produit. Selon l'expérience de l'industrie, Fe2O3≤0,3% n'a aucun effet significatif et Fe2O3≤0,1% n'a presque aucun effet. Le Fe2+ existe dans de nombreux minéraux. Si son prix change pendant le traitement ou l'utilisation, son impact doit être pris en compte.
8. Teneur en MnO
Le MnO dans le minerai de calcite provient principalement des oxydes de manganèse, des minéraux carbonatés et des minéraux silicatés. Le MnO affectera la blancheur. Il n'y a aucune exigence pour le manganèse dans les normes industrielles actuelles. Dans les indicateurs précédents, l'application de l'industrie du caoutchouc exige le contrôle de sa teneur.
9. Teneur nocive
Métaux lourds, baryum, fluor, arsenic, alcali libre (métal alcalin + magnésium), soufre et autres indicateurs. Ces indicateurs doivent être évalués pour une utilisation comme additifs alimentaires, pour la production de dentifrice et de papier d'emballage alimentaire, ou pour les produits en caoutchouc et les plastiques et charges de revêtement qui ont un impact sur la santé.
10. Teneur en matières étrangères sombres
La teneur en matières étrangères sombres et la taille des particules ont un certain impact sur la blancheur. Dans les conditions actuelles, il est recommandé d'effectuer des statistiques qualitatives sur la teneur en matières étrangères sombres et en particules pour évaluer si elle convient au traitement ultra-fin. Lorsque la teneur en matières étrangères sombres dans le carbonate de calcium lourd pour l'industrie papetière dépasse une certaine teneur, elle doit être utilisée comme indicateur d'évaluation. En général, il est nécessaire que pas plus de 5 particules étrangères sombres ne soient contenues dans chaque gramme d'échantillon.
11. Jaune et transparence
La blancheur actuellement testée, également connue sous le nom de blancheur de lumière bleue, est en fait la luminosité du matériau et ne peut pas bien refléter la différence de couleur du matériau. Par conséquent, le carbonate de calcium lourd utilisé dans la fabrication du papier doit évaluer le jaunissement et la transparence. L'industrie papetière espère que le jaunissement est faible, la transparence est faible et la couverture est bonne. La calcite à haute blancheur a souvent une bonne transparence.