L'application et l'état du marché du talc
La formule moléculaire du talc est Mg3Si4O10(OH)2, et le nom chimique est le métasilicate de magnésium hydraté, système monoclinique. La composition théorique du talc pur est de 63,47 % de SiO2, MgO 31,68 %, H2O 4,75 %.
Les propriétés du talc : le talc pur est blanc ou légèrement jaunâtre, rose et vert clair ; blocs généralement denses, foliacés, fibreux ou radiaux ; vitreux, translucide; dureté 1,0, densité 2,58~ 2,83, point de fusion 800°C. Parce que le talc est de couleur blanche, doux, inodore, insipide, stable dans les propriétés chimiques, il présente une stabilité élevée, une faible conductivité, des particules fines et présente les avantages d'une structure en flocons et d'une grande surface spécifique.
Types de dépôts de talc
Selon l'origine géologique, il est principalement divisé en type métamorphique hydrothermal carbonaté, type métamorphique de contact, type métamorphique dynamique sédimentaire et type métamorphique hydrothermal ultra-basique.
Selon le type de roche mère formatrice de minerai, elle peut être divisée en quatre types : carbonate de magnésie, serpentinite, roche siliceuse/roche alumineuse et roche sédimentaire de magnésie.
Selon le type de minerai, il peut être divisé en quatre types : le talc en morceaux, le talc floconneux, le talc trémolite et le talc mixte.
Les réserves potentielles de talc dans le monde sont de plus de 2 milliards de tonnes et les réserves prouvées sont d'environ 800 millions de tonnes. Les gisements mondiaux de talc (y compris la pyrophyllite) sont répartis dans plus de 40 pays et régions, principalement aux États-Unis, au Brésil, en Chine, en Inde, en France, en Finlande et en Russie.
La principale application du talc
- fabrication du papier
La poudre de talc a une structure en couches spéciale avec une douceur, une hydrophobie, une forte adsorption et d'autres caractéristiques. L'ajout de poudre de talc dans l'industrie du papier peut aider à augmenter la rétention de la charge et à améliorer la transparence, la douceur et l'imprimabilité du papier, et rendre le papier a une absorption d'encre élevée. Il est lipophile et peut absorber des substances organiques pour garder le système d'eau blanche et de boue propre. En tant que charge, il a également pour effet d'éliminer les barrières de résine.
- Plastique
Le talc est une charge importante pour les plastiques. Il peut améliorer la résistance chimique, la résistance à la chaleur, la résistance aux chocs, la stabilité dimensionnelle, la fermeté, la dureté, la conductivité thermique, la résistance à la traction, la résistance au fluage et l'isolation électrique des plastiques. . En même temps, c'est également un agent de renforcement pour de nombreux thermoplastiques, qui peut contrôler la rhéologie de la masse fondue, réduire le fluage des produits moulés, augmenter le cycle de moulage et améliorer la température de déflexion thermique et la stabilité dimensionnelle. Lorsque le talc en paillettes était utilisé à cette époque, il avait un bon effet lubrifiant sur les pièces de la presse à mouler.
- Céramique
La raison pour laquelle les céramiques présentent des couleurs différentes est que de la poudre de talc y est ajoutée. Différentes proportions et différents rapports de composition peuvent faire en sorte que les céramiques présentent des couleurs différentes. En même temps, il peut donner aux céramiques une densité uniforme, une surface lisse et un bon brillant après calcination.
- enrobage
La poudre de talc a une bonne suspension et dispersibilité, et une faible corrosivité. Par conséquent, dans les revêtements, la poudre de talc peut être utilisée comme charge et comme fonction de squelette, ce qui réduit les coûts de fabrication et peut en même temps augmenter la résistance au cisaillement du produit, la résistance à la pression et la résistance à la traction réduit sa résistance à la déformation, son allongement et son coefficient de dilatation thermique.
- Cosmétique
Le talc est une charge de haute qualité dans l'industrie cosmétique. En raison de sa teneur élevée en silicium, il a pour effet de bloquer les rayons infrarouges, améliorant la protection solaire et les propriétés anti-infrarouges des cosmétiques. De plus, comme la poudre de talc a les propriétés de lubrification, de douceur et d'hydrophilie, diverses poudres émollientes, poudres de beauté, poudres de talc, etc. sont couramment utilisées.
- Câble
Dans l'industrie du fil, la poudre de talc spéciale est principalement divisée en deux types : la poudre de talc remplie de câble et gainée de caoutchouc et la poudre de talc spéciale pour les fils isolés gainés. Lubrification et isolation.
- Toiture, matériau imperméable
Le talc peut être utilisé non seulement comme matériau de remplissage pour les matériaux de toiture, mais également comme matériau de surface pour les matériaux de toiture. Lorsqu'il est utilisé comme charge, le talc agit comme un stabilisant dans le composant d'asphalte fondu, ce qui peut augmenter la stabilité du matériau de toiture et la capacité de résister aux intempéries. Lorsque du talc est pulvérisé sur la surface des bardeaux d'asphalte ou des matériaux de toiture roulés, il peut empêcher les matériaux de coller pendant la production et le stockage.
- Textile
La poudre de talc superfine est souvent utilisée comme agent de remplissage et de blanchiment dans certains textiles, tels que les bâches, les chiffons ignifuges, les sacs de farine de blé, le nylon de corde, etc., ce qui peut améliorer la compacité des plantes et améliorer la résistance à la chaleur et aux acides et alcalis résistance Performance.
- Médecine et alimentation
La poudre de talc est souvent utilisée en médecine et dans l'alimentation en raison de sa bonne solubilité non toxique, insipide, de sa blancheur élevée, de sa douceur et de son goût doux. Par exemple, il peut être utilisé sous forme de comprimés pharmaceutiques, d'enrobages de sucre, d'ordonnances de médecine chinoise, de poudre de chaleur épineuse et d'additifs alimentaires. , Agent de démoulage, etc.
- autres applications
Traitement des eaux usées huileuses pour réduire les risques de pollution de l'eau. Il peut également être utilisé dans la fusion des métaux, la modification des matériaux de construction, les absorbants de pesticides, la fabrication de panneaux de latex moussants et la fabrication de cires pour sols, d'agents de blanchiment, de composés anti-corrosion et de lubrifiants, de charges d'assemblage, etc.
Le statut du marché du talc
La production annuelle de talc dans le monde ces dernières années est d'environ 6 millions de tonnes. De 2016 à 2018, le volume du commerce international était de 2,87 millions de tonnes, 3 millions de tonnes et 2,98 millions de tonnes, représentant environ 50% de la production totale.
Du point de vue du marché d'exportation, la Chine est le plus grand exportateur mondial de talc. Cependant, ces dernières années, en raison de l'impact de la protection de l'environnement et de la hausse des coûts de main-d'œuvre, le prix à l'exportation du talc a augmenté d'année en année. Les Pays-Bas, l'Allemagne, les États-Unis, le Japon et la Corée du Sud sont les plus gros importateurs. Les États-Unis, la Chine, l'Autriche et l'Italie sont des pays importateurs ainsi que des pays producteurs et exportateurs.
Profil de consommation de talc
Au cours des dernières décennies, la formulation des carreaux et des appareils sanitaires et la technologie de la combustion des carreaux ont changé, réduisant la quantité de talc requise pour la fabrication de produits céramiques. Dans le domaine des revêtements, l'industrie a déplacé son attention des revêtements à base d'huile vers les revêtements à base d'eau. Le talc est hydrophobe et ne convient pas à la fabrication de ce produit.
Dans les années 1990, la fabrication du papier a commencé à diminuer et une partie de la poudre de talc utilisée pour l'ajustement du pas a été remplacée par des produits chimiques. Dans les cosmétiques, les fabricants de poudre de talc ont déplacé la production de certains produits de la poudre de talc à l'amidon de maïs.
L'industrie du papier était le plus grand marché de consommation au monde pour le talc. Comme les papeteries utilisaient une grande quantité de carbonate de calcium au lieu de talc pour la fabrication du papier, le centre mondial de la structure de la consommation de talc est progressivement passé du marché de la fabrication du papier au marché des plastiques. On s'attend à ce qu'au cours des prochaines années, la production et la demande mondiales de talc augmentent régulièrement. La consommation de talc dans le secteur des plastiques dépassera celle de l'industrie papetière. À mesure que l'industrie automobile se développe dans le sens d'un poids plus léger, la demande de plastiques automobiles augmentera encore à l'avenir. Stimulant ainsi la croissance de la quantité de poudre de talc utilisée dans les automobiles.
Source de l'article : China Powder Network
Le rôle et les types de médias de broyage du broyeur à boulets
La fonction du corps de broyage dans le broyeur à boulets est d'écraser et de broyer les matériaux en vrac introduits dans le broyeur en poudre fine. La granulométrie du matériau qui vient d'entrer dans le broyeur est d'environ 20 mm, et il finira par être broyé en une poudre fine inférieure à 0,08 mm (généralement, le résidu de tamis ne doit pas dépasser 15%). Le corps de broyage impacte principalement les matériaux en vrac nouvellement alimentés (dans la chambre de broyage grossier) et les broie en complément. Pendant cette période, les collisions entre les corps de broyage sont inévitables. Le son puissant lorsque le broyeur fonctionne provient principalement de la chambre de broyage grossier. Au fur et à mesure que la taille des particules du matériau diminue, il s'écoulera vers le silo suivant, le corps de broyage se transformera principalement en broyage, le son s'affaiblira progressivement et il sera envoyé hors du broyeur après avoir été finement broyé. Différents types et spécifications de corps de broyage sont utilisés dans différentes chambres de broyage.
Bille en acier : une sorte de corps de broyage largement utilisé dans les broyeurs à boulets. Il entre en contact avec le matériau pendant le processus de broyage et a un impact important sur le matériau. Il est principalement utilisé dans un entrepôt (l'extrémité d'alimentation est également un entrepôt de broyage grossier) et un entrepôt double. Deux chambres (chambres de broyage grossier et fin) pour les broyeurs à circuit fermé, une et deux chambres pour les broyeurs à tubes. Le diamètre de la bille d'acier est compris entre Ф15~125mm. Selon les exigences du processus de broyage, la chambre de broyage grossier sélectionne généralement Ф50~110mm, et la chambre de broyage fin utilise diverses spécifications de Ф20~50mm.
②Section en acier : dans la chambre de broyage fin du broyeur, le matériau est principalement broyé. La section en acier (fer) peut remplacer la bille en acier. Sa forme est cylindrique courte ou tronconique. Il a un contact linéaire avec le matériau et a un fort effet de meulage. Mais l'impact est faible, il est donc plus adapté à la chambre de broyage fin.
③Tige en acier : la tige en acier est une sorte de corps de broyage couramment utilisé dans le broyage humide, avec un diamètre de Ф40 ~ 90 mm, et la longueur de la tige est 50 ~ 100 mm plus courte que la longueur de la chambre de broyage.
Quel que soit le type de corps abrasif, il a des exigences élevées pour son matériau : il doit avoir une résistance à l'usure et aux chocs élevée. La qualité de son matériau affecte l'efficacité de broyage et le taux de fonctionnement du broyeur. Le matériau doit être dur, résistant à l'usure et difficile à casser. Par exemple, la fonte à haute teneur en chrome est un alliage de fonte blanche à haute teneur en chrome, qui se caractérise par une résistance à l'usure, une résistance à la chaleur, une résistance à la corrosion et une ténacité considérable. La fonte à faible teneur en chrome contient moins d'éléments de chrome et a une ténacité plus élevée. La fonte au chrome est pauvre, mais a une bonne résistance à l'usure. Il convient à une utilisation comme revêtement de petites billes, de sections de fer et de chambres de broyage fin.
Facteurs affectant l'efficacité du dépoussiéreur à cyclone
Le dépoussiéreur cyclone pénètre dans le dépoussiéreur par l'entrée tangentielle. Le flux d'air tourne dans le dépoussiéreur. Les particules de poussière dans le flux d'air se déplacent vers la paroi extérieure sous l'action de la force centrifuge, atteignent la surface du mur et se déplacent le long de la paroi sous l'action du flux d'air et de la gravité. La paroi tombe dans la trémie à cendres pour réaliser la séparation. Plusieurs facteurs affectent l'efficacité de dépoussiérage du dépoussiéreur :
1. Zone d'entrée d'air : L'entrée d'air est une partie importante du dépoussiéreur et affecte également l'efficacité du dépoussiérage. Plus la zone d'entrée d'air est petite, plus la vitesse de l'air est élevée et plus l'efficacité de dépoussiérage est élevée, ce qui est bénéfique pour la séparation de la poussière et d'autres choses ;
2. Vitesse du vent d'entrée : Généralement, la vitesse du vent d'entrée est maintenue à 12-25 m/s. Lorsqu'il est inférieur à 12 m/s, l'efficacité de dépoussiérage diminue. Lorsqu'elle est supérieure à 25 m/s, l'efficacité de dépoussiérage n'augmentera pas de manière significative, mais la perte de résistance augmentera et la consommation d'énergie augmentera. . Plus la vitesse du vent est élevée dans cette plage, plus la résistance est élevée et plus l'efficacité de dépoussiérage est élevée ;
3. Le rapport diamètre/hauteur du cylindre cyclone affecte l'efficacité du dépoussiéreur : à vitesse tangentielle égale, plus le diamètre du cylindre est petit, plus la force centrifuge est élevée et plus l'efficacité de dépoussiérage est élevée. Si le diamètre du cylindre est trop petit, les particules s'échapperont facilement et l'efficacité de dépoussiérage sera moindre. Par conséquent, le diamètre de l'entrée d'air du dépoussiéreur n'est pas facile à être trop grand, juste approprié, et l'orifice d'air proche ne peut pas être trop petit. Lorsque les particules de poussière sont grosses, il est facile de bloquer l'entrée d'air ;
4. Allonger correctement le cône du dépoussiéreur à cyclone est également bénéfique pour améliorer l'efficacité du dépoussiérage ;
5. L'influence du diamètre et de la profondeur de l'orifice d'évacuation des cendres : plus le diamètre de l'orifice d'évacuation des cendres est petit, plus le débit d'air est petit et plus la difficulté d'évacuation des poussières est grande, de sorte que la vitesse et le diamètre de l'évacuation d'air de sortie doivent être accéléré;
6. Etanchéité de la partie inférieure du dépoussiéreur : Généralement, il existe deux types de vannes à double clapet ou de déchargeurs en étoile pour le dispositif de sas en partie inférieure du dépoussiéreur. La pression statique à l'intérieur du précipitateur diminue progressivement de la paroi extérieure vers le centre. Même si le précipitateur est sous pression positive, le fond du cône peut être sous pression négative. Les fuites d'air de la partie inférieure du dépoussiéreur enlèveront à nouveau la poussière tombant dans la trémie à cendres, ce qui réduira considérablement l'efficacité de dépoussiérage. Lorsque la fuite d'air atteint 15 % du volume d'air traité par le dépoussiéreur, l'efficacité de dépoussiérage est presque réduite à zéro ;
7. Température du gaz : La viscosité du gaz augmente à mesure que la température augmente, de sorte que la force centripète sur les particules de poussière augmente et que l'efficacité de séparation diminue. Par conséquent, l'efficacité du dépoussiéreur du dépoussiéreur à cyclone diminue avec l'augmentation de la température ou de la viscosité du gaz.
Introduction et avantages du broyeur à boulets
Le broyeur à boulets est l'équipement clé pour le broyage des matériaux après avoir été broyés. Ce type de rectifieuse est équipé d'un certain nombre de billes d'acier comme moyen de broyage dans son cylindre.
Il est largement utilisé dans la production de ciment, de produits à base de silicate, de nouveaux matériaux de construction, de matériaux réfractaires, d'engrais, d'enrichissement de métaux ferreux ou non ferreux et de vitrocéramiques. Le broyeur à boulets convient au broyage de divers minerais et autres matériaux. Il est largement utilisé dans le traitement des minéraux, les matériaux de construction et les industries chimiques. Il peut être divisé en méthodes de broyage à sec et humide. Selon différentes manières de décharger, il peut être divisé en type de grille et type de débordement.
Le broyeur à boulets est principalement composé d'un baril cylindrique, d'un couvercle d'extrémité, d'un roulement, d'une grande couronne de transmission et d'autres composants. Le canon est rempli de billes d'acier ou de barres d'acier d'un diamètre de 25 à 150 mm, ce qu'on appelle un milieu de broyage, et son chargement est le canon entier. 25%-50% du volume effectif. Il y a des embouts aux deux extrémités du cylindre. Les capuchons d'extrémité sont reliés à la bride à l'extrémité du cylindre par des boulons. Il y a un trou au milieu du capuchon d'extrémité, qui s'appelle un arbre creux. L'arbre creux repose sur des roulements et le cylindre peut tourner. Une grande couronne dentée est également fixée sur le cylindre. Dans le système d'entraînement, le moteur électrique entraîne la grande couronne dentée et le cylindre à travers l'accouplement, le réducteur et le pignon pour tourner lentement. Lorsque le cylindre tourne, le milieu de broyage monte à une certaine hauteur avec la paroi du cylindre, puis tombe en parabole ou en cascade vers le bas. Parce qu'il y a un arbre creux sur le couvercle d'extrémité, le matériau est introduit dans le cylindre à partir de l'arbre creux d'un côté, et se propage progressivement et se déplace de l'autre côté. Lors du mouvement du matériau, le cylindre rotatif amène la bille d'acier à une certaine hauteur et tombe pour heurter le matériau. Alors qu'une partie des billes d'acier dans le corps du cylindre dans un état en cascade a un effet de broyage sur le matériau, l'ensemble du processus de mouvement est également le processus de broyage du matériau.
Les avantages du broyeur à boulets sont :
1. Opération stable et travail fiable;
2. L'utilisation de matériaux et de techniques de traitement avec d'excellentes performances prolonge la durée de vie des composants principaux ;
3. Utilisez une conception et une simulation en trois dimensions pour optimiser la conception afin de rendre l'équipement plus rentable ;
4. Une variété de types d'équipements pour répondre aux besoins des différents processus de production.
Types et matériaux de billes d'acier de broyeur à boulets
Le broyeur à boulets est l'équipement clé pour le broyage après le broyage des matériaux. C'est la machine principale dans de nombreuses industries telles que le ciment et l'industrie chimique. Les composants à billes d'acier occupent une place importante dans l'équipement du broyeur à boulets, ce qui entraîne le fonctionnement de l'ensemble de la machine et affecte le volume de production.
Types de billes d'acier de broyeur à boulets
1. Billes en acier forgé : utilisez de meilleurs matériaux résistants à l'usure, tels que 60Mn, 65Mn, qui présentent les caractéristiques d'une bonne qualité, d'une bonne résistance aux chocs, d'une forte ténacité et d'une bonne résistance à l'usure.
2. Billes en acier coulé : La production de billes en acier coulé est relativement simple et l'investissement de production est faible. Il présente les caractéristiques d'une faible consommation d'énergie, d'une résistance élevée aux chocs, d'une flexibilité, etc., et parce que l'opération est facile à maîtriser, il a gagné les faveurs de la majorité des utilisateurs.
3. Bille d'acier laminée à chaud : Elle a les caractéristiques d'une bonne formation, d'une petite tolérance géométrique et d'une qualité stable. Le taux d'usure est faible, la durée de vie est 2 à 5 fois supérieure à celle des billes en fonte et en acier forgé existantes, et le prix est modéré.
Matériel de boule d'acier de broyeur à boulets
1. Acier à haute teneur en manganèse : ce matériau a une bonne ténacité, une bonne aptitude à la fabrication et un prix bas. Sa principale caractéristique est que sous l'action d'un impact ou d'une contrainte de contact plus importants, la couche de surface produira rapidement un écrouissage et son indice d'écrouissage est 5 à 7 fois supérieur à celui des autres matériaux, la résistance à l'usure est grandement améliorée.
2. Bille d'acier allié à faible teneur en carbone : La bille d'acier en alliage à faible teneur en carbone a une bonne ténacité et un prix bas. Dans les mêmes conditions, sa durée de vie est plus de deux fois supérieure à celle des billes coulées à faible teneur en chrome.
3. Fonte à haute teneur en chrome : un matériau résistant à l'usure avec une excellente résistance à l'abrasion, mais une faible ténacité, une rupture fragile et un coût élevé.
4. Acier allié à haute teneur en carbone et à haute teneur en manganèse : le matériau est principalement un acier de construction allié contenant du chrome, du molybdène et d'autres éléments, avec une dureté élevée et une bonne ténacité. Dans les mêmes conditions de travail, sa durée de vie est plus du double de celle des billes d'acier à haute teneur en manganèse.
Entretien quotidien et dépoussiérage du dépoussiéreur à sac
Lors de l'essai de fonctionnement du nouveau filtre à manches, une attention particulière doit être portée aux points suivants :
1) Le sens de rotation, la vitesse, les vibrations des roulements et la température du ventilateur.
2) Si le volume d'air évacué et la pression et la température de chaque point d'essai sont compatibles avec la conception.
3) L'état de l'appareil du sac filtrant, s'il y a une chute du sac, une bouche lâche, une abrasion, etc. après utilisation, peut être évalué par une inspection visuelle de l'état de décharge de la cheminée après sa mise en service.
4) Faites attention s'il y a de la condensation dans la chambre à sacs et si le système d'évacuation des cendres est débloqué. Evite les infarctus et les attaques de corrosion. Lorsque l'encrassement est grave, cela affectera l'efficacité de l'hôte.
5) Réglage du cycle de nettoyage et du temps de nettoyage. Ce travail est un facteur important affectant la performance et le fonctionnement du dépoussiérage.
6) Si le temps de nettoyage est trop long, la couche de poussière attachée sera enlevée, ce qui sera la cause de fuites et d'endommagement du sac filtrant. Si le temps de dépoussiérage est trop court et que la poussière sur le sac filtrant n'a pas encore été retirée, le fonctionnement du filtre reprend. La résistance se rétablira rapidement et augmentera progressivement, ce qui affectera finalement l'effet d'application. Au début de l'opération, certaines conditions inattendues sont souvent présentes, par exemple, une température, une pression, une humidité anormales, etc., endommageront la nouvelle installation.
Le fonctionnement de test de l'équipement affecte directement s'il peut être mis en fonctionnement normal. S'il n'est pas manipulé correctement, le filtre à manches peut rapidement perdre de son efficacité. Par conséquent, il est nécessaire d'être prudent et prudent pour faire un bon travail lors du test de fonctionnement de l'équipement.
1. Vérifiez fréquemment l'état de fonctionnement des vannes de régulation, des vannes d'impulsion et des minuteries, etc.
La défaillance de la membrane en caoutchouc de la valve d'impulsion est un phénomène courant, qui affecte directement l'effet de nettoyage. Cet équipement appartient au type filtre externe, et le sac est équipé d'un squelette. Il est nécessaire de vérifier si les pièces fixant le sac filtrant sont lâches, si la tension du sac filtrant est appropriée et si le cadre de support est lisse pour éviter l'abrasion du sac filtrant. L'air comprimé est utilisé pour l'élimination de la poussière, de sorte que le brouillard d'huile et les gouttelettes d'eau doivent être éliminés et le séparateur huile-eau doit être nettoyé fréquemment.
2. Éviter la condensation
Pendant l'utilisation, il est nécessaire d'empêcher le gaz de refroidir en dessous du point de rosée dans la chambre à manches, en particulier lors de l'utilisation du filtre à manches sous pression négative. Étant donné que la coque laisse souvent échapper de l'air, la température de l'air dans la pièce du sac est inférieure au point de rosée et le sac filtrant sera humide, provoquant l'adhérence de la poussière au sac filtrant, bloquant les trous du tissu, entraînant un échec du nettoyage, et provoquant une chute de pression dans le dépoussiéreur S'il est trop important, il ne peut pas continuer à fonctionner, et certains génèrent des sacs de pâte et ne peuvent pas dépoussiérer.
Pour éviter la condensation, la température du gaz dans le dépoussiéreur et son système doit être 25～35℃ plus élevée que le point de rosée (comme la température du point de rosée de la machine intégrée de broyage du four est de 58℃, et la température de fonctionnement doit être au-dessus de 90℃) pour assurer un bon effet d'utilisation du sac filtrant.
Mesures d'entretien du broyeur à boulets
L'entretien du broyeur à boulets est un impératif pour l'opérateur. La formulation de mesures de maintenance raisonnables est la méthode clé pour prolonger la durée de vie du broyeur à boulets, augmenter la capacité de production et réduire le taux de défaillance, et c'est également une méthode directe.
- Garder le matériel propre
Les travaux de nettoyage sont indispensables pour le broyeur à boulets. Ce n'est qu'en éliminant toutes les impuretés à l'intérieur et à l'extérieur de la machine que le fonctionnement normal de l'équipement peut être assuré. S'il y a trop d'impuretés, non seulement il sera difficile de démarrer l'équipement, mais aussi le phénomène de broyage et de mauvais rendement se produira. La clé est de causer des dommages à l'équipement dans une certaine mesure. Il est recommandé de nettoyer régulièrement le broyeur à boulets, comme la base. Lorsqu'il y a trop d'impuretés dans la base, il est facile de rouiller. Par conséquent, les impuretés doivent être éliminées en premier et la base doit être nettoyée.
- Lubrification raisonnable
Après la première utilisation du broyeur à boulets et son fonctionnement continu pendant un mois, l'huile de graissage doit être remplacée une fois (sélectionnez la bonne huile de graissage). Lors du remplacement, toute l'huile lubrifiante doit être retirée et le broyeur à boulets doit être nettoyé, puis remplacé par une nouvelle huile lubrifiante. Lors de l'utilisation ultérieure du broyeur à boulets, l'huile de graissage doit être remplacée tous les six mois de fonctionnement. Lorsqu'il s'avère qu'il y a trop de pénurie de pétrole, la cause doit être analysée à temps. Dans le même temps, la lubrification de chaque point de lubrification doit être renforcée. Il est recommandé d'ajouter de la graisse au point de graissage chaque semaine pendant la période de rodage, sauf en cas d'exigences particulières.
- Inspection périodique
Vérifiez et réparez régulièrement toutes les pièces du broyeur à boulets, de sorte que non seulement les anomalies et les problèmes de la machine puissent être détectés à temps, mais également que l'apparition de pannes puisse être évitée. Parallèlement, le broyeur à boulets sera entretenu. Par exemple, vérifiez s'il y a des fuites d'huile sur la surface du joint, s'il y a des fuites d'eau et s'il y a un phénomène de fuite, et déterminez l'état d'utilisation de la fixation. Surtout pour certaines pièces vulnérables, la fréquence d'inspection et la maintenance et la réparation en temps opportun doivent être renforcées pour prolonger la durée de vie des pièces et augmenter la durée de vie du broyeur à boulets.
Facteurs affectant le rendement du broyeur à boulets
Le broyeur à boulets est un équipement de broyage couramment utilisé, et la sortie est un indicateur important pour mesurer la qualité du broyeur à boulets. Alors, quels sont les facteurs qui affectent le rendement du broyeur à boulets ?
1. Le volume du moulin. Dans des circonstances normales, plus le volume du broyeur est grand, plus la capacité de traitement est grande.
2. Quelle est la teneur en eau du matériau ? Si la teneur en eau du matériau est trop élevée, cela affectera l'uniformité de l'alimentation et rendra le temps d'alimentation trop long. Deuxièmement, si le matériau humide est trop alimenté, cela peut provoquer le phénomène de "broyage collant". Par conséquent, l'humidité de l'alimentation est généralement requise.
3. Capacité de chargement du corps de broyage. Après que le broyeur ait fonctionné pendant un certain temps, le rendement deviendra de plus en plus bas. En effet, avec l'impact et le meulage du corps de meulage dans le cylindre, le corps de meulage s'usera, de sorte que le corps de meulage doit être rempli à temps. Mais ce n'est pas que plus il y a d'abrasifs, mieux c'est. Si les billes d'acier s'accumulent trop haut, l'impact des billes d'acier sur le matériau sera ralenti, et au contraire, le rendement de broyage sera réduit.
4. Temps de broyage. Si le temps de broyage est trop court, cela entraînera un broyage insuffisant du matériau. De plus, un démarrage fréquent du broyeur réduira la durée de vie de l'équipement. Si le temps de broyage est trop long, la température dans le cylindre augmentera, ce qui affectera l'efficacité du broyage.
5. Le broyeur à boulets est "plein broyage". Après que le broyeur à boulets ait fonctionné pendant une période de temps, en raison de l'alimentation excessive du broyeur à boulets ou de l'augmentation de la taille des particules du matériau, ou de l'humidité excessive du matériau entrant dans le broyeur, l'espace de la grille la plaque sera bloquée, ce qui empêchera le matériau dans le broyeur d'être évacué hors du broyeur à temps, et un "broyage saturé" "Le phénomène affecte le rendement des broyeurs à boulets. Dans ce cas, il est nécessaire d'ajuster les matériaux, nettoyez les joints de la grille et augmentez la ventilation dans le moulin.
6. Ajout du rapport d'aide au broyage. Les auxiliaires de broyage peuvent favoriser le broyage des matériaux, mais la plupart des auxiliaires de broyage sont des substances à forte activité de surface et ne conviennent pas à tous les matériaux, de sorte que la quantité d'auxiliaires de broyage ajoutée doit correspondre à une certaine proportion.
Lorsque le rendement du broyeur à boulets s'avère de plus en plus faible au cours du processus de production, il doit être examiné à son tour pour découvrir le problème et reprendre la production dès que possible.
Pourquoi la poudre de talc doit-elle être modifiée en surface
Le talc a un large éventail d'applications dans diverses industries. En tant que charge inorganique, il peut améliorer la rigidité, la résistance, la dureté et le pouvoir lubrifiant des produits. Avec le développement et les besoins de l'industrie moderne, des exigences de plus en plus élevées sont mises en avant pour la performance du talc, en particulier la demande de talc ultra-fin sur les marchés nationaux et étrangers.
Pourquoi la poudre de talc devrait-elle être modifiée en surface ?
Comme d'autres matériaux en poudre minérale non métallique, le traitement organique de surface du talc est très nécessaire. En effet, la surface de la poudre de talc contient des groupes hydrophiles et a une énergie de surface élevée. En tant que charges inorganiques et matériaux moléculaires polymères organiques, il existe de grandes différences dans la structure chimique et la forme physique, le manque d'affinité et le besoin Le traitement de surface des particules de talc est effectué pour améliorer la force de liaison interfaciale entre la poudre de talc et le polymère, et pour améliorent la dispersion uniforme et la compatibilité des particules de poudre de talc et du polymère.
De plus, lorsque du talc ultrafin est appliqué sur des revêtements, en raison de sa grande surface, davantage de dispersions mouillantes sont nécessaires, ce qui est difficile à disperser et affecte les performances des revêtements. De nos jours, certaines poudres de talc à haute absorption d'huile dans les peintures au latex ne sont pas traitées par de nombreux fabricants ou ne sont que de simples traitements de surface, de sorte que leur application est fortement restreinte.
Méthode de modification de surface de la poudre de talc
Le mécanisme de modification du talc consiste à utiliser des petites molécules ou des composés polymères avec des groupes amphotères pour modifier la surface d'un ou deux des matériaux à composer, dans le but de mieux combiner les deux matériaux.
Caractéristiques du produit du modificateur de talc
Le modificateur de talc est un polymère de bas poids moléculaire, qui intègre les fonctions d'aide au broyage, de modification, de lubrification, de couplage, de dispersion, etc. Chaque molécule possède plusieurs groupes amphiphiles et son adsorption à la surface de la poudre inorganique fait partie des faces du groupe amphiphile. la surface de la poudre inorganique, et l'autre partie fait face à la solution huileuse, et s'associe à la solution par force intermoléculaire ou liaison hydrogène, formant ainsi une barrière tridimensionnelle pour empêcher le contact et l'agglomération des particules, et jouer un rôle dans l'inter-particule dispersion.
Le modificateur de talc a d'excellents effets de modification, d'aide au broyage, de dispersion et de couplage, ce qui peut considérablement réduire l'absorption d'huile de la poudre, et donner à la poudre des caractéristiques hydrophiles et lipophiles, et améliorer la compatibilité avec le système de résine, afin d'obtenir un faible exigences de traitement de viscosité dans la production de plastique et de caoutchouc.
(1) Méthode de modification de la couverture de surface
La méthode de modification du revêtement de surface consiste à recouvrir la surface des particules d'un tensioactif ou d'un modificateur de talc, de sorte que le tensioactif ou le modificateur de talc soit combiné à la surface des particules par adsorption ou liaison chimique, conférant aux particules de nouvelles propriétés et rendant les particules La compatibilité avec le polymère est amélioré.
(2) Méthode mécanochimique
Cette méthode utilise le broyage, la friction et d'autres méthodes pour rendre les particules relativement grosses plus petites, de sorte que l'activité de surface des particules devienne plus grande, c'est-à-dire que la capacité d'adsorption de surface est améliorée, le processus est simplifié, le coût peut être réduit et le la qualité du produit est plus facile à contrôler.
Pourquoi le carbonate de calcium doit-il être modifié en surface
La modification de surface est un moyen important nécessaire pour améliorer les performances d'application du carbonate de calcium, améliorer l'applicabilité, élargir le marché et la consommation. À l'avenir, la fonctionnalisation et la spécialisation deviendront la tendance principale du développement du carbonate de calcium et la demande du marché pour diverses modifications de surface du carbonate de calcium spécial. La quantité deviendra de plus en plus importante.
Pourquoi le carbonate de calcium devrait-il subir une modification de surface?
- Améliorer la dispersibilité du carbonate de calcium
L'ultra-finesse est un moyen important d'améliorer la qualité du carbonate de calcium, mais plus la taille des particules de carbonate de calcium est petite, plus l'énergie de surface est élevée, plus l'adsorption est forte et plus le phénomène d'agglomération est grave.
Grâce à la modification de surface, le modificateur peut être orienté pour s'adsorber sur la surface du carbonate de calcium, de sorte que la surface présente des caractéristiques de charge. En raison de la répulsion d'un même type de charge, le carbonate de calcium n'est pas facile à agglomérer, ce qui permet d'obtenir une bonne dispersion dans la matrice.
- Améliorer la compatibilité du carbonate de calcium
Grâce à la modification de surface, la compatibilité d'interface et l'affinité entre le carbonate de calcium et les organismes peuvent être augmentées, améliorant ainsi les performances de son produit avec des matériaux composites en caoutchouc ou en plastique.
- Réduire la valeur d'absorption d'huile du carbonate de calcium
La modification de surface est un moyen important de réduire la valeur d'absorption d'huile de la poudre. Après la modification de surface du carbonate de calcium, les particules agrégées sont réduites, le degré de dispersion est amélioré et l'espace entre les particules est réduit. Dans le même temps, le recouvrement de la surface du carbonate de calcium par les molécules modifiées réduit les vides dans les particules, et ce recouvrement modifie également le carbonate de calcium. Ses propriétés de surface affaiblissent sa polarité de surface, le frottement entre les particules devient plus petit et le pouvoir lubrifiant s'améliore, de sorte que la garniture devient plus serrée, la densité de la garniture augmente et la valeur d'absorption d'huile diminue.
- Élargir le marché des applications haut de gamme du carbonate de calcium
Le carbonate de calcium sans modification de surface a une compatibilité médiocre, est facile à agglomérer et a des effets d'application médiocres, et ces inconvénients deviennent plus évidents à mesure que le dosage augmente.
Grâce à la modification de surface, le carbonate de calcium a une bonne affinité d'interface et une absorption d'huile réduite. Il peut être mieux appliqué aux domaines haut de gamme tels que les plastiques, les revêtements, le caoutchouc, la fabrication du papier, les mastics et les membranes respirantes pour améliorer la qualité des produits et réduire davantage le coût de production des entreprises d'application.
- Donner au carbonate de calcium des propriétés plus fonctionnelles
Le carbonate de calcium sans modification de surface ne peut être utilisé que comme matériau de remplissage traditionnel, et son domaine d'application et son dosage seront soumis à certaines restrictions. Par modification de surface, le carbonate de calcium devient un modificateur multifonctionnel.
Le carbonate de calcium recouvert de silice en surface peut remplacer partiellement le noir de carbone blanc et compléter les défauts du noir de carbone blanc dans certaines propriétés ; le carbonate de calcium léger enduit de métal sur la surface peut améliorer certaines propriétés spéciales des produits en caoutchouc; Le matériau composite de carbonate de calcium recouvert de dioxyde de titane peut remplacer le dioxyde de titane dans une certaine mesure ; il peut être traité avec du phosphate, de l'aluminate, du silicate ou du sel de baryum pour préparer du carbonate de calcium résistant aux acides.
- Augmenter la valeur ajoutée des produits à base de carbonate de calcium
À l'heure actuelle, le carbonate de calcium ordinaire de mon pays est en surcapacité et la concurrence pour les produits à bas prix est féroce. Après modification de la surface du carbonate de calcium, l'effet d'utilisation est considérablement amélioré, l'expérience utilisateur est bonne et le prix du produit augmente naturellement.