Conditions de base pour choisir un broyeur ultra-fin
1. Propriétés matérielles
La nature du matériau comprend la nature et la densité du matériau abrasif. Sous l'action du flux d'air à pression négative provoqué par le ventilateur, le matériau broyé par le broyeur à flux d'air est retiré de la chambre de broyage, pénètre dans le système de collecte de matériau, filtré par le sac filtrant, l'air est évacué, le matériau et la poussière sont collectées et le broyage est terminé.
La machine de broyage ultra-micro est un dispositif qui utilise la séparation de l'air, le broyage sous pression et le cisaillement pour réaliser un broyage ultra-micro de matériaux secs. Il est composé d'une chambre de broyage cylindrique, d'une meule, d'un rail de broyage, d'un ventilateur, d'un système de collecte de matériaux, etc. Le matériau du pulvérisateur ultrafin pénètre dans la chambre de broyage cylindrique par l'orifice d'alimentation et est broyé et cisaillé par la meule qui se déplace dans un mouvement circulaire le long du rail de broyage pour réaliser le broyage.
2. Statut du matériel
L'état du matériau se réfère principalement à l'humidité et à la température du matériau. Contrairement au broyage humide, lors du broyage à sec, la teneur en eau du matériau ne peut pas dépasser 3%, sinon la capacité de traitement du broyeur chutera fortement, en particulier le broyeur à boulets sec est plus important.
3. Taille du matériau
Contrairement au broyeur, la taille de l'alimentation a une grande influence sur le rendement du broyeur et est l'un des principaux facteurs affectant la capacité de traitement du broyeur. Par conséquent, la consommation d'énergie dans les étapes de concassage et de broyage est différente, et la consommation d'énergie dans l'étape de concassage est bien moindre. Il est très important d'appliquer le principe de plus de broyage et moins de broyage dans l'opération de broyage. Par conséquent, dans l'étape de broyage avec une consommation d'énergie moindre, le matériau doit être broyé à une granulométrie plus fine autant que possible pour réduire la consommation d'énergie dans l'opération de broyage.
4. Capacité de broyage
Même si le produit doit être broyé selon les exigences, le broyeur peut être sélectionné pour obtenir la même taille de particules de matériau, puis le broyeur approprié peut être sélectionné en fonction du type et de la taille.
5. Méthode de broyage
Les méthodes de broyage sont divisées en méthodes humides et sèches. Broyeurs humides : limités aux broyeurs rotatifs et broyeurs à tour qui utilisent des billes d'acier ou d'autres supports, et il existe également de nombreux broyeurs à sec. Le type de rectifieuse utilisé dépend de l'opération avant et après le meulage, du nombre de sections de meulage et du choix du processus de meulage.
La composition et la fonction du système de classificateur d'air
Certains domaines d'application de la poudre ultrafine ont certaines exigences concernant la distribution ou la gradation de la taille des particules de la poudre ultrafine. Seule une classification fine des produits en poudre ultrafine peut répondre aux exigences, telles que la microélectronique, les céramiques avancées, les abrasifs avancés, les charges et revêtements de papier, les charges de plastique et de caoutchouc, les pigments ou charges de peinture, les toners et d'autres industries. Le classificateur de flux d'air est un équipement professionnel pour la classification fine de la poudre ultra-fine, et il a été largement utilisé dans divers domaines.
Le classificateur de débit d'air est principalement composé d'un système de contrôle d'alimentation, d'un hôte classificateur (1 à 4 unités), d'un collecteur cyclone à haute efficacité, d'un filtre à manches à impulsions, d'un ventilateur de tirage induit à haute pression et d'un système de contrôle électrique.
(1) Système de contrôle d'alimentation : le système de contrôle d'alimentation est composé d'un alimentateur en étoile ou d'un alimentateur vibrant combiné à un instrument de contrôle de conversion de fréquence, un bac d'alimentation, etc., et un contrôle de vitesse uniforme continu de l'alimentation est obtenu en ajustant le fréquence de sortie/niveau de courant du départ.
(2) Hôte de classificateur : L'hôte de classificateur est principalement composé d'un moteur, d'une roue de tri, d'un cylindre, etc., qui peuvent classer efficacement les matériaux en ajustant la vitesse de la roue de tri et en coopérant avec l'air secondaire.
(3) La roue du classificateur est ajustée par le convertisseur de fréquence et des mesures de protection telles que la protection contre la perte de tension, la protection contre les surintensités, le contrôle du niveau de matériau, la surveillance de l'état de fonctionnement et le système d'alarme sont conçues.
(4) Collecteur cyclonique : Cet équipement est un système de collecte de premier niveau en produits classés. Une fois que le flux d'air chargé de poussière est entré dans le collecteur à cyclone, en raison de la force centrifuge, la poudre glissera le long de la paroi du cylindre et sera séparée et purifiée à l'extrémité du cône intérieur. Le gaz purifié et une petite quantité de poudre fine sont évacués par le tube central du cyclone.
(5) Filtre à manches à impulsions : cet équipement se compose d'un dispositif de collecte des manches, d'un dispositif de nettoyage à impulsions et d'un dispositif de commande pneumatique.
Caractéristiques de performance du séparateur de flux d'air
Les classificateurs à air sont souvent utilisés en série avec des équipements de broyage car ils peuvent contrôler avec précision la taille des particules du produit fini. Par exemple, l'équipement de broyage à flux d'air avec un système de classification est filtré par le système de classification après le broyage, et les particules de granulométrie qualifiée sont passées à travers la roue de classification avec le flux d'air vers le processus suivant, et les particules grossières qui ne répondent pas aux la taille des particules sont renvoyées dans la chambre de broyage pour poursuivre le broyage. En raison de la fonction de criblage précise du classificateur à air, il peut être utilisé non seulement seul, mais également en série avec la plupart des équipements de broyage.
Le principe du classificateur de courant d'air est que le matériau est élevé quantitativement jusqu'à la zone de classification à travers le chargeur sous l'action de l'air à pression négative et sous l'action de la forte force centrifuge générée par la turbine de classification rotative à grande vitesse, le gros et les matériaux fins sont séparés, et les particules fines répondant aux exigences de taille de particule passent à travers L'espace entre les lames de la roue de classement pénètre dans le séparateur à cyclone ou le collecteur de poussière pour collecter, les particules grossières entraînées par la partie des particules fines frappent la paroi et la vitesse disparaît, et descend le long de la paroi du cylindre jusqu'à la sortie d'air secondaire. Après la forte élutriation de l'air secondaire, les particules grossières et fines sont séparées. Les fines particules montent jusqu'à la zone de classification pour une classification secondaire, et les particules grossières séparées sont déchargées à travers le déchargeur.
Caractéristiques de performance du classificateur à air
- Il convient au classement fin de la poudre, la taille des particules du produit de classement peut atteindre D50:1 ~ 45μm, la taille du produit peut être ajustée et le changement de variété est extrêmement pratique.
- Haut rendement de classification (taux d'extraction) 60% à 90%.
- La précision de la classification est élevée, la distribution granulométrique est étroite et les particules surdimensionnées et les résidus de tamis dans le produit sont complètement éliminés.
- Faible vitesse de rotation et longue durée de vie : la vitesse de rotation de la roue de classification est 50 % inférieure à celle des autres classificateurs horizontaux et verticaux pour la même granulométrie de classification. Lors de la production de poudre avec une dureté Mohs <5, la roue de calibrage n'a pas d'abrasion ; lors de la production de poudre avec une dureté Mohs ≥ 7, la durée de vie de la roue de calibrage est 5 à 8 fois plus longue que celle des autres types horizontaux et verticaux.
- Le dispositif de turbine de nivellement vertical est adopté, qui a une faible vitesse, une résistance à l'usure et une configuration de faible puissance du système.
- Les classificateurs à plusieurs étages peuvent être utilisés en série pour produire des produits avec plusieurs tailles de particules en même temps.
- Il peut être utilisé en série avec un broyeur à jet, un broyeur à impact, un broyeur à boulets, un broyeur vibrant, un broyeur Raymond et d'autres équipements de broyage pour former une boucle fermée.
- Le système est produit sous pression négative, sans pollution par la poussière, excellent environnement, haut degré d'automatisation, forte stabilité et opération facile.
Facteurs d'usure des engrenages du broyeur à boulets
D'après l'enquête, lorsque le broyeur à boulets fonctionne, la plupart des composants fonctionnent très bien, sauf que les grands et petits engrenages du broyeur à boulets sont fréquemment usés et que le taux de rebut est très élevé, ce qui augmente la production Coût. Alors, qu'est-ce qui cause l'usure des engrenages du broyeur à boulets ?
1. Mauvaises conditions de lubrification : lors du fonctionnement réel du broyeur à boulets, l'effet de lubrification des points de lubrification des engrenages n'est pas idéal, car lorsque l'engrenage tourne ou que la vitesse augmente, la majeure partie de la graisse ne pénètre pas dans la surface de l'engrenage sous l'action de force centrifuge. Il a été projeté sur le couvercle de l'engrenage et est tombé sur la surface de l'engrenage dans la vibration du couvercle de l'engrenage, et était toujours dirigé vers le couvercle de l'engrenage, et est finalement tombé au bas du couvercle de l'engrenage. En conséquence, les pièces d'engrènement de l'engrenage ont de mauvaises conditions de lubrification, et un frottement sec ou un frottement limite se produira aux points d'engrènement locaux de la surface de la dent, provoquant une usure et une défaillance graves de la surface de l'engrenage.
2. Fuite de boue fréquente de l'équipement : pendant le fonctionnement du broyeur à boulets, en raison d'un mauvais fonctionnement ou d'un entretien inapproprié, il y a une fuite de boue dans le broyeur à boulets, et la boue pénètre dans l'engrenage sans être éliminée à temps, provoquant l'engrenage porter; ou le trou fileté au niveau du couvercle du trou du broyeur à boulets fuit. Pulpe, provoquant l'usure des engrenages.
3. Mauvaises performances d'étanchéité : si les performances de l'élément d'étanchéité du broyeur à boulets sont trop faibles, une grande quantité de débris pénètrera dans la graisse pendant le fonctionnement, comme une pulpe minérale excessive, des particules de poudre et d'autres impuretés. En conséquence, les conditions de lubrification des engrenages sont pires, aggravent l'usure de l'engrenage, raccourcissent la durée de vie de l'engrenage et augmentent le coût de production de l'utilisateur.
4. La précision d'installation ne peut pas être atteinte : bien que le broyeur à boulets ait une structure simple et des exigences élevées de précision de fabrication et d'installation, lors de l'installation de l'engrenage du broyeur à boulets, le processus de fabrication et les méthodes d'installation doivent être soulignés. Si l'huile lubrifiante n'est pas ajoutée à temps pendant l'installation pour soulager le frottement de l'installation, l'usure sera augmentée et la durée de vie de l'engrenage du broyeur à boulets sera courte.
Types de dépoussiéreur
Le dépoussiéreur est un équipement de dépoussiérage qui sépare la poussière des gaz de combustion. Les performances du dépoussiéreur sont exprimées par la quantité de gaz qui peut être traitée, la perte de résistance lorsque le gaz passe à travers le dépoussiéreur et l'efficacité de dépoussiérage. Dans le même temps, le prix du dépoussiéreur, les coûts d'exploitation et de maintenance, la durée de vie et la difficulté d'exploitation et de gestion sont également des facteurs importants pour prendre en compte ses performances.
Les dépoussiéreurs sont répartis dans les catégories suivantes selon leur principe d'action :
- Dépoussiéreur de type filtre, y compris filtre à manches et dépoussiéreur à couche de particules, etc.
- Précipitateurs électrostatiques.
- Dépoussiéreur magnétique.
Les dépoussiéreurs sont divisés en :
- Dépoussiéreur sec ;
- Dépoussiéreur semi-sec ;
- Dépoussiéreur humide.
Le principe de fonctionnement du dépoussiéreur :
Une fois que le gaz contenant de la poussière est entré par l'entrée d'air supérieure de la trémie à cendres, sous l'action du déflecteur de vent, le flux d'air s'écoule vers le haut, le débit est réduit et certaines grosses particules de poussière sont séparées et tombent dans les cendres trémie en raison de la force d'inertie. Le gaz contenant de la poussière pénètre dans la boîte du milieu et est filtré et purifié par le sac filtrant, et la poussière est piégée sur la surface extérieure du sac filtrant. Le gaz purifié pénètre dans la boîte supérieure par l'embouchure du sac filtrant et est évacué par la sortie d'air. Les plus couramment utilisés dans l'industrie moderne sont : le dépoussiéreur à sac électrique et le dépoussiéreur à sac.
Le dépoussiéreur composé à sac électrique est installé dans un boîtier, avec un champ électrique court installé à l'avant et un champ de sac filtrant installé à l'arrière. La fumée et la poussière sont introduites par l'extrémité gauche et traversent d'abord la zone de champ électrique. Les particules de poussière dans la zone du champ électrique sont chargées à 80%-90%. La poussière est collectée (utilisez les avantages du dépoussiérage électrique pour réduire la charge sur le champ du sac filtrant). Les gaz de combustion traversant le champ électrique pénètrent dans la zone du sac filtrant pour une filtration secondaire et pénètrent dans la cavité interne du sac filtrant par la surface extérieure du sac filtrant. La poussière est piégée sur la surface extérieure du sac filtrant et le gaz pur est évacué de la cavité intérieure dans le conduit de fumée. Échappement du conduit de fumée.
Le dépoussiéreur composé à sac électrique combine les avantages du dépoussiéreur électrique et du dépoussiéreur à sac pur, et constitue une nouvelle génération de technologie de dépoussiérage.
Précautions d'emploi du dépoussiéreur :
Pendant l'utilisation, évitez que le gaz ne refroidisse en dessous de la température du point de rosée dans la chambre à manches, en particulier lors de l'utilisation du filtre à manches sous pression négative. Étant donné que la coque a souvent des fuites d'air, la température de l'air dans la pièce du sac est inférieure à la température du point de rosée et le sac filtrant sera humide. En conséquence, la poussière n'est pas attachée de manière lâche au sac filtrant, mais collante au sac filtrant, ce qui donne une pâte. Le sac ne peut pas éliminer la poussière et les trous du sac filtrant sont obstrués, ce qui entraîne un échec du nettoyage, et la chute de pression du dépoussiéreur est trop importante et le fonctionnement du dépoussiéreur ne peut pas être poursuivi.
Raisons de la production de plus en plus faible des broyeurs à boulets
1. Le "broyage saturé" est la principale raison qui affecte le rendement des broyeurs à boulets
Lorsque le rendement du broyeur à boulets est de plus en plus bas, la première chose à considérer est de savoir s'il y a un phénomène de "broyage saturé". Les causes du "broyage saturé" sont : trop d'alimentation ; la dureté et la taille des particules du matériau de broyage deviennent plus grandes ; Le matériau a trop d'humidité; le classement des billes d'acier est déraisonnable ; le panneau du compartiment ou la grille est bloqué par des débris. La solution au problème du « broyage complet » : réduire la quantité d'aliments ; lorsque la taille ou la dureté du matériau de broyage change, effectuez les ajustements correspondants dans le temps ; ajuster la teneur en eau du matériau de broyage ; configurer raisonnablement les billes d'acier grandes, moyennes et petites Than ; nettoyer le blocage du panneau du compartiment ou de la couture de la grille ; augmenter la ventilation du cylindre du broyeur à boulets.
2. Le temps de travail du broyeur à boulets est trop long
La longueur du temps de broyage affecte directement la composition et la pureté du produit, et l'impact du temps de broyage sur la taille des particules est également évident. Au stade initial, avec l'allongement du temps, la taille des particules diminue plus rapidement, mais après le broyage à billes pendant une certaine période de temps, même si le temps de broyage à billes continue d'être prolongé, la valeur de la taille des particules du produit ne diminue pas trop. Différents matériaux ont des temps de broyage à billes optimaux différents. En revanche, plus le temps de broyage est long, plus la pollution occasionnée est importante, ce qui affecte la pureté du produit.
3. Défaut d'ajouter des billes d'acier à temps
L'effet de broyage du broyeur à boulets et la sortie sont limités par les billes d'acier du broyeur à boulets. Avec le broyage et l'impact des billes d'acier dans le cylindre, les billes d'acier s'usent. Par conséquent, les billes d'acier doivent être ajoutées à temps pour assurer la sortie de la consistance du broyeur à boulets.
4. La température dans le cylindre augmente
La température du broyeur à boulets augmente pendant le fonctionnement, la contrainte effective du broyeur à boulets pour former des nanomatériaux est réduite et la taille des grains de cristal augmente, ce qui affecte considérablement les propriétés mécaniques de la poudre transformée en matériaux en vrac. De plus, que le produit final du broyage à boulets soit une solution solide, un composé intermétallique, un nanocristal ou une phase amorphe, la diffusion est impliquée et la diffusion est affectée par la température de broyage. La température est donc également un facteur important affectant le rendement du broyeur à boulets.
5. La teneur en humidité du matériau est trop élevée
En raison de la forte teneur en humidité du matériau, l'uniformité de l'alimentation est affectée et le temps d'alimentation est prolongé. Deuxièmement, parce que le matériau humide est trop alimenté, cela peut provoquer le phénomène de boule de pâte et de revêtement de pâte dans le broyeur, et même un "broyage complet" sera obligé d'arrêter le processus de broyage. D'une manière générale, pour chaque augmentation de 1 % de l'humidité globale du matériau entrant dans le broyeur, la sortie du broyeur à boulets diminuera de 8 à 10 % ; lorsque l'humidité est supérieure à 5%, le broyeur à boulets ne peut pratiquement pas effectuer d'opérations de broyage.
6. Rapport d'addition de l'aide au broyage
Les adjuvants de broyage peuvent être ajoutés dans le processus de production de ciment, mais la quantité ajoutée ne doit pas dépasser 1 %. Ajouter plus que cette norme est déraisonnable. De plus, la plupart des auxiliaires de broyage sont des substances à forte activité de surface, qui ne conviennent pas à tous les matériaux. Ils doivent être ajoutés raisonnablement en fonction de la nature des matériaux.
En résumé, si le rendement de votre broyeur à boulets diminue de plus en plus, vérifiez d'abord si le phénomène de "broyage complet" se produit. Sinon, effectuez des enquêtes basées sur d'autres raisons pour trouver le nœud du problème, et vous pourrez alors résoudre fondamentalement le problème du faible rendement. Le problème a amené le broyeur à boulets à reprendre la production dès que possible, apportant de plus grands avantages économiques.
La finesse et la pureté du broyeur à jet sont les principaux "points forts" de la performance
Le broyeur à jet a diverses propriétés telles que le type de vannage, pas de tamis, pas de filet, une taille de particule uniforme, etc., et le processus de production est continu. Cette machine a atteint le niveau avancé international et est largement utilisée dans le broyage de matériaux dans les industries pharmaceutique, chimique, alimentaire et autres. Il convient au broyage de divers minéraux non métalliques, ciment, matériaux de construction et autres matériaux cassants. Il peut également être utilisé pour certains matériaux difficiles à obtenir une finesse de broyage. Le broyeur à jet adopte un gaz comprimé purifié et sec, qui est projeté dans la chambre de broyage à grande vitesse via une buse supersonique spéciale. Le flux d'air transporte le matériau à grande vitesse, provoquant une forte collision, un frottement et un cisaillement entre le matériau et le matériau pour atteindre l'objectif de broyage. Le matériau broyé monte dans la chambre de classification, le matériau qui répond aux exigences de taille des particules passe à travers le classificateur à turbine forcée, et les particules qui ne répondent pas aux exigences de taille des particules retournent dans la chambre de broyage pour continuer le broyage.
L'ensemble du processus de production est entièrement clos et fonctionne en continu, sans pollution par la poussière et l'air est purifié après dépoussiérage et filtration. Le principe de broyage du broyeur à jet détermine les caractéristiques typiques de la machine telles qu'une large gamme d'applications, une granulométrie fine et une pureté élevée du produit. Il peut être associé à un gaz inerte pour former un nouveau type de ligne de production de broyage de protection en circuit fermé de gaz inerte, qui est largement utilisé dans le traitement de broyage des matériaux inflammables, explosifs, faciles à oxyder, etc.
La raison pour laquelle le broyeur à jet est préféré par la majorité des utilisateurs est principalement parce qu'il présente de nombreux "points forts", l'un est la "finesse", comme son nom l'indique, c'est la finesse de broyage du broyeur à jet, et les exigences d'application de diverses industries sont différent, comment atteindre la finesse établie est la principale considération lors de la conception et de la fabrication. Divers matériaux nécessitent une finesse de broyage différente, en fonction de l'industrie applicable et des exigences de broyage des matériaux. La seconde est la "pureté", qui ne nécessite aucune pollution pendant le processus de broyage et la composition d'origine doit être conservée. De nombreux matériaux auront des effets chimiques pendant le broyage en raison de la température, de l'humidité et d'autres raisons, en particulier dans l'industrie pharmaceutique du broyage de la phytothérapie chinoise, cela est encore plus important. Par conséquent, la température, l'humidité et d'autres conditions du matériau doivent être prises en compte dans la conception. Le flux d'air du broyeur à jets doit avoir une vitesse élevée afin de générer beaucoup d'énergie. Par conséquent, l'augmentation de la vitesse de l'air de la buse est bénéfique pour améliorer l'effet de broyage du matériau et l'efficacité de broyage. Cependant, si la poursuite de la grande vitesse est trop élevée, la consommation d'énergie doit être augmentée.
Facteurs affectant les performances du dépoussiéreur cyclone
De nombreux facteurs affectent les performances du dépoussiéreur cyclone. D'une manière générale, l'un est le facteur de structure et l'autre est le facteur de condition de fonctionnement.
Les facteurs structurels sont généralement divisés en quatre aspects :
1. Entrée et sommet
1) La forme d'admission est généralement divisée en deux types, l'admission directe et l'admission vortex.
2) Le dessus du dépoussiéreur est généralement plat, mais il existe également des types surélevés et en spirale.
2. Tuyau d'échappement
Le tuyau d'échappement du dépoussiéreur cyclone ordinaire est principalement cylindrique et concentrique avec le corps du dépoussiéreur. Plus la profondeur d'insertion du tuyau d'échappement est courte, plus la perte de charge est faible.
3. La longueur et le diamètre du dépoussiéreur
Généralement, lorsque le rapport longueur/diamètre est supérieur à 2, on parle de dépoussiéreur cyclone à haute efficacité ; lorsqu'il est inférieur à 2, il s'agit d'un dépoussiéreur à cyclone de type bas. Le premier est plus efficace car la poussière y reste longtemps.
4. Rugosité de la paroi intérieure
Plus la paroi interne du dépoussiéreur à cyclone est rugueuse, plus il est facile de provoquer un vortex, ce qui augmentera la résistance aux fluides et réduira l'efficacité de la collecte de la poussière. Par conséquent, lors de la fabrication, une attention particulière doit être portée au cordon de soudure lisse et les têtes cylindriques et coniques doivent s'efforcer d'être lisses.
Facteurs liés aux conditions d'exploitation
Les conditions de fonctionnement du dépoussiéreur incluent des facteurs tels que le débit de gaz, la température, la taille des particules de poussière et la densité.
1. Performances gazeuses
1) Débit de gaz : L'efficacité et la résistance du dépoussiéreur à cyclone sont liées au débit du gaz dans le dépoussiéreur.
2) Température du gaz : La température du gaz affecte directement le coefficient de viscosité du gaz. Le coefficient de viscosité augmente avec l'augmentation de la température, tandis que l'efficacité de dépoussiérage diminue avec l'augmentation de la température.
2. Propriétés de la poussière
1) Taille des particules de poussière
L'efficacité du dépoussiéreur cyclone est très sensible à la granulométrie de la poussière. En règle générale, l'efficacité des particules inférieures à 5 µm est faible, tandis que l'efficacité de dépoussiérage des particules supérieures à 20 µm est supérieure à 90 %.
2) Densité de dépoussiérage
Plus la densité de poussière est élevée, plus l'efficacité est élevée ; lorsque la densité atteint une certaine valeur, plus les particules sont petites, plus l'influence de la densité est grande. Cependant, l'impact sur la plage de collecte de poussière réelle du dépoussiéreur est relativement faible.
3) Concentration de poussière
La concentration de poussière a un impact sur l'efficacité et la résistance du dépoussiéreur. L'effet de la concentration de poussière sur les performances du dépoussiéreur est que lorsque la concentration de poussière est élevée, la perte de friction entre les particules de poussière augmente, la vitesse de rotation du flux d'air diminue et la chute centrifuge se produit, ce qui réduit la résistance et l'efficacité ; mais d'autre part, d'autre part, l'augmentation de la concentration provoquera l'agglomération de poussière, ce qui augmentera l'efficacité de dépoussiérage.
Par conséquent, seule une compréhension suffisante des facteurs qui affectent les performances du dépoussiéreur à cyclone peut mieux éviter les pertes de performances et améliorer l'efficacité de dépoussiérage du dépoussiéreur à cyclone.
Que faire si l'efficacité du travail du broyeur à boulets est faible
Le broyeur à boulets est une sorte d'équipement d'enrichissement. Sa fonction principale et sa fonction sont de broyer et de traiter divers minéraux. Cependant, l'efficacité du travail dans le processus de production est très faible. Comment résoudre de tels problèmes ?
1. La configuration de l'équipement est faible
Il existe une relation étroite entre le niveau de configuration de l'équipement et la capacité de production, et plus la capacité de production est élevée, plus son efficacité de travail sera élevée. À ce stade, la sortie peut également répondre à la norme de l'utilisateur. Sinon, l'efficacité du travail sera faible. Par conséquent, les utilisateurs doivent choisir un équipement avec une configuration élevée lors de l'achat d'équipement, de sorte que le problème de la faible efficacité du travail puisse être facilement résolu.
2. Mauvaise performance d'exploitation
Si l'équipement est sujet à des problèmes pendant le fonctionnement, cela affectera inévitablement la production et les performances de l'équipement sont directement liées au moteur. Seul un bon moteur peut assurer la stabilité de l'équipement, et dans le processus de production réel. Fiabilité plus élevée, ce mouvement fournit une base matérielle pour améliorer l'efficacité de l'équipement.
3. Le problème du taux d'échec
La capacité de production des équipements à taux de défaillance élevé est nécessairement faible. La défaillance de l'équipement est causée par des raisons techniques. D'une manière générale, les équipements à contenu technologique élevé auront un contenu technologique plus élevé. Au contraire, les équipements à faible technologie ne suffisent pas à répondre à la production normale des utilisateurs. C'est aussi l'une des principales raisons de son efficacité au travail. Lors de l'achat d'équipement, vous devez choisir avec soin.
4. Opération utilisateur
En cours d'utilisation, un mauvais fonctionnement entraînera également une forte baisse de la capacité de production de l'équipement. Par conséquent, il est tout à fait nécessaire d'améliorer efficacement la compétence opérationnelle de l'utilisateur. Par conséquent, divers fabricants ont augmenté le niveau de formation de leurs employés. Dans ce processus, l'équipement La capacité de production a été considérablement améliorée et la sortie répond également aux normes de production réelles des utilisateurs.
5. Facteurs environnementaux externes
Les changements dans l'environnement externe entraîneront également une baisse de l'efficacité de fonctionnement de l'équipement, car la température ambiante aura un impact important sur la production, une température trop élevée ou trop basse n'est pas propice à la production et au fonctionnement, il est donc nécessaire d'installer une température contrôleur sur l'équipement et le démarrer officiellement Dans le passé, une détection efficace de la température était nécessaire pour fournir les préparations nécessaires à l'amélioration de l'efficacité de la production de l'équipement.
L'application et l'état du marché du talc
La formule moléculaire du talc est Mg3Si4O10(OH)2, et le nom chimique est le métasilicate de magnésium hydraté, système monoclinique. La composition théorique du talc pur est de 63,47 % de SiO2, MgO 31,68 %, H2O 4,75 %.
Les propriétés du talc : le talc pur est blanc ou légèrement jaunâtre, rose et vert clair ; blocs généralement denses, foliacés, fibreux ou radiaux ; vitreux, translucide; dureté 1,0, densité 2,58~ 2,83, point de fusion 800°C. Parce que le talc est de couleur blanche, doux, inodore, insipide, stable dans les propriétés chimiques, il présente une stabilité élevée, une faible conductivité, des particules fines et présente les avantages d'une structure en flocons et d'une grande surface spécifique.
Types de dépôts de talc
Selon l'origine géologique, il est principalement divisé en type métamorphique hydrothermal carbonaté, type métamorphique de contact, type métamorphique dynamique sédimentaire et type métamorphique hydrothermal ultra-basique.
Selon le type de roche mère formatrice de minerai, elle peut être divisée en quatre types : carbonate de magnésie, serpentinite, roche siliceuse/roche alumineuse et roche sédimentaire de magnésie.
Selon le type de minerai, il peut être divisé en quatre types : le talc en morceaux, le talc floconneux, le talc trémolite et le talc mixte.
Les réserves potentielles de talc dans le monde sont de plus de 2 milliards de tonnes et les réserves prouvées sont d'environ 800 millions de tonnes. Les gisements mondiaux de talc (y compris la pyrophyllite) sont répartis dans plus de 40 pays et régions, principalement aux États-Unis, au Brésil, en Chine, en Inde, en France, en Finlande et en Russie.
La principale application du talc
- fabrication du papier
La poudre de talc a une structure en couches spéciale avec une douceur, une hydrophobie, une forte adsorption et d'autres caractéristiques. L'ajout de poudre de talc dans l'industrie du papier peut aider à augmenter la rétention de la charge et à améliorer la transparence, la douceur et l'imprimabilité du papier, et rendre le papier a une absorption d'encre élevée. Il est lipophile et peut absorber des substances organiques pour garder le système d'eau blanche et de boue propre. En tant que charge, il a également pour effet d'éliminer les barrières de résine.
- Plastique
Le talc est une charge importante pour les plastiques. Il peut améliorer la résistance chimique, la résistance à la chaleur, la résistance aux chocs, la stabilité dimensionnelle, la fermeté, la dureté, la conductivité thermique, la résistance à la traction, la résistance au fluage et l'isolation électrique des plastiques. . En même temps, c'est également un agent de renforcement pour de nombreux thermoplastiques, qui peut contrôler la rhéologie de la masse fondue, réduire le fluage des produits moulés, augmenter le cycle de moulage et améliorer la température de déflexion thermique et la stabilité dimensionnelle. Lorsque le talc en paillettes était utilisé à cette époque, il avait un bon effet lubrifiant sur les pièces de la presse à mouler.
- Céramique
La raison pour laquelle les céramiques présentent des couleurs différentes est que de la poudre de talc y est ajoutée. Différentes proportions et différents rapports de composition peuvent faire en sorte que les céramiques présentent des couleurs différentes. En même temps, il peut donner aux céramiques une densité uniforme, une surface lisse et un bon brillant après calcination.
- enrobage
La poudre de talc a une bonne suspension et dispersibilité, et une faible corrosivité. Par conséquent, dans les revêtements, la poudre de talc peut être utilisée comme charge et comme fonction de squelette, ce qui réduit les coûts de fabrication et peut en même temps augmenter la résistance au cisaillement du produit, la résistance à la pression et la résistance à la traction réduit sa résistance à la déformation, son allongement et son coefficient de dilatation thermique.
- Cosmétique
Le talc est une charge de haute qualité dans l'industrie cosmétique. En raison de sa teneur élevée en silicium, il a pour effet de bloquer les rayons infrarouges, améliorant la protection solaire et les propriétés anti-infrarouges des cosmétiques. De plus, comme la poudre de talc a les propriétés de lubrification, de douceur et d'hydrophilie, diverses poudres émollientes, poudres de beauté, poudres de talc, etc. sont couramment utilisées.
- Câble
Dans l'industrie du fil, la poudre de talc spéciale est principalement divisée en deux types : la poudre de talc remplie de câble et gainée de caoutchouc et la poudre de talc spéciale pour les fils isolés gainés. Lubrification et isolation.
- Toiture, matériau imperméable
Le talc peut être utilisé non seulement comme matériau de remplissage pour les matériaux de toiture, mais également comme matériau de surface pour les matériaux de toiture. Lorsqu'il est utilisé comme charge, le talc agit comme un stabilisant dans le composant d'asphalte fondu, ce qui peut augmenter la stabilité du matériau de toiture et la capacité de résister aux intempéries. Lorsque du talc est pulvérisé sur la surface des bardeaux d'asphalte ou des matériaux de toiture roulés, il peut empêcher les matériaux de coller pendant la production et le stockage.
- Textile
La poudre de talc superfine est souvent utilisée comme agent de remplissage et de blanchiment dans certains textiles, tels que les bâches, les chiffons ignifuges, les sacs de farine de blé, le nylon de corde, etc., ce qui peut améliorer la compacité des plantes et améliorer la résistance à la chaleur et aux acides et alcalis résistance Performance.
- Médecine et alimentation
La poudre de talc est souvent utilisée en médecine et dans l'alimentation en raison de sa bonne solubilité non toxique, insipide, de sa blancheur élevée, de sa douceur et de son goût doux. Par exemple, il peut être utilisé sous forme de comprimés pharmaceutiques, d'enrobages de sucre, d'ordonnances de médecine chinoise, de poudre de chaleur épineuse et d'additifs alimentaires. , Agent de démoulage, etc.
- autres applications
Traitement des eaux usées huileuses pour réduire les risques de pollution de l'eau. Il peut également être utilisé dans la fusion des métaux, la modification des matériaux de construction, les absorbants de pesticides, la fabrication de panneaux de latex moussants et la fabrication de cires pour sols, d'agents de blanchiment, de composés anti-corrosion et de lubrifiants, de charges d'assemblage, etc.
Le statut du marché du talc
La production annuelle de talc dans le monde ces dernières années est d'environ 6 millions de tonnes. De 2016 à 2018, le volume du commerce international était de 2,87 millions de tonnes, 3 millions de tonnes et 2,98 millions de tonnes, représentant environ 50% de la production totale.
Du point de vue du marché d'exportation, la Chine est le plus grand exportateur mondial de talc. Cependant, ces dernières années, en raison de l'impact de la protection de l'environnement et de la hausse des coûts de main-d'œuvre, le prix à l'exportation du talc a augmenté d'année en année. Les Pays-Bas, l'Allemagne, les États-Unis, le Japon et la Corée du Sud sont les plus gros importateurs. Les États-Unis, la Chine, l'Autriche et l'Italie sont des pays importateurs ainsi que des pays producteurs et exportateurs.
Profil de consommation de talc
Au cours des dernières décennies, la formulation des carreaux et des appareils sanitaires et la technologie de la combustion des carreaux ont changé, réduisant la quantité de talc requise pour la fabrication de produits céramiques. Dans le domaine des revêtements, l'industrie a déplacé son attention des revêtements à base d'huile vers les revêtements à base d'eau. Le talc est hydrophobe et ne convient pas à la fabrication de ce produit.
Dans les années 1990, la fabrication du papier a commencé à diminuer et une partie de la poudre de talc utilisée pour l'ajustement du pas a été remplacée par des produits chimiques. Dans les cosmétiques, les fabricants de poudre de talc ont déplacé la production de certains produits de la poudre de talc à l'amidon de maïs.
L'industrie du papier était le plus grand marché de consommation au monde pour le talc. Comme les papeteries utilisaient une grande quantité de carbonate de calcium au lieu de talc pour la fabrication du papier, le centre mondial de la structure de la consommation de talc est progressivement passé du marché de la fabrication du papier au marché des plastiques. On s'attend à ce qu'au cours des prochaines années, la production et la demande mondiales de talc augmentent régulièrement. La consommation de talc dans le secteur des plastiques dépassera celle de l'industrie papetière. À mesure que l'industrie automobile se développe dans le sens d'un poids plus léger, la demande de plastiques automobiles augmentera encore à l'avenir. Stimulant ainsi la croissance de la quantité de poudre de talc utilisée dans les automobiles.
Source de l'article : China Powder Network