Les points de fonctionnement du classificateur à air
Dans l'équipement de classification ultrafin, le produit principal est le classificateur de flux d'air. Il est nécessaire de comprendre le fonctionnement de base du classificateur de débit d'air.
1. Avant de démarrer l'équipement, vérifiez les pièces de connexion, les joints et le câblage, etc., et ne démarrez le fonctionnement qu'une fois toutes les vérifications correctes.
2. L'opération de mise sous tension doit être effectuée conformément à la séquence de mise sous tension. 3 minutes avant l'arrêt, arrêtez l'alimentation, puis arrêtez à nouveau, l'ordre est opposé à l'ordre de démarrage.
3. Le volume d'alimentation doit être déterminé en fonction de la charge du moteur principal pour s'assurer que le moteur principal est sous la charge nominale.
4. La finesse des particules séparées peut être ajustée pour répondre aux exigences de classification.
5. S'il s'agit de séparer des matériaux sensibles à la chaleur, la puissance du moteur principal doit être légèrement inférieure à la puissance nominale.
6. La taille du volume d'air dans la canalisation de transport peut être réalisée en ajustant la porte d'air du ventilateur.
7. La tension de la courroie doit être vérifiée pour éviter que la courroie ne glisse.
Utilisation correcte du broyeur à jet
L'application du broyeur à jet est très large et certaines questions doivent être prises en compte lors de son utilisation, notamment le travail de préparation et le processus de fonctionnement avant de démarrer la machine, les travaux de maintenance, etc.
1. Préparation avant de commencer
Vérifiez si l'hôte, la machine de connexion, les tuyaux et les vannes sont en bon état et peuvent fonctionner normalement.
2. Allumez
(1) Allumez l'alimentation du compresseur, la soupape de pression du collecteur de poussière et la soupape d'air principale, allumez l'interrupteur d'alimentation du broyeur à flux d'air et allumez l'interrupteur d'alimentation.
(2) Partez de zéro et ajustez-le progressivement jusqu'à la vitesse spécifiée.
(3) Mettez sous tension le ventilateur, le séparateur cyclone, le dépoussiéreur et le moteur de charge, activez le nombre total de boîtiers d'alimentation, réglez la fréquence de l'onduleur, puis démarrez la charge.
(4) La taille des particules du produit fini peut être ajustée en fonction de la fréquence et de la capacité de chargement de la roue de classement.
3. La séquence d'arrêt est la suivante : convertisseur de fréquence-alimentateur-vanne d'air principale-compresseur-moteur-cyclone à turbine de nivellement, interrupteur de dépoussiérage-ventilateur-alimentation générale-compresseur d'air.
4. Entretien
(1) Le moteur doit être lubrifié régulièrement, mais l'huile de graissage ne doit pas être excessive pour éviter une température excessive des roulements.
(2) Il est important de vérifier l'usure de la roue, du convoyeur à vis et de la buse de broyage.
(3) Une fois le matériau broyé, la poudre de caoutchouc dans la machine doit être nettoyée pour éviter le colmatage, affectant ainsi l'effet de broyage.
(4) Après une période d'utilisation, le sac filtrant doit être nettoyé ou remplacé.
5. Questions nécessitant une attention particulière
(1) Lorsque l'équipement de déchargement est en fonctionnement, la sortie de déchargement ne peut pas être atteinte pour éviter les accidents.
(2) La vitesse de la roue ne doit pas dépasser la régulation, sinon la température sera trop élevée et la roue et le moteur seront endommagés.
(3) La soupape de sécurité doit être vérifiée régulièrement pour assurer la sécurité.
Les détails auxquels il faut prêter attention lors de l'utilisation du broyeur ultrafin
Le pulvérisateur ultra-fin adopte un schéma de conception unique. Après amélioration, la lame n'est plus utilisée et la tête de coupe et le revêtement sont spécialement installés en fonction de la structure de conception du fuselage. Afin d'améliorer l'efficacité et l'effet du broyage, le pulvérisateur ultra-fin utilise une force d'impact et une force de cisaillement à grande vitesse pour soumettre le matériau du cylindre de broyage à la compression, au pétrissage et à la déchirure du milieu, ce qui raccourcit considérablement le temps de broyage et améliore l'efficacité de broyage; En même temps, parce que le matériau est fluidisé et que chaque particule a le même état de contrainte, son effet auto-visqueux peut faire du produit fini un groupe de particules composites uniformément dispersé et précis, augmenter la densité et augmenter la biodisponibilité, et améliorer le effet de micro-broyage et technologie.
Lorsque le broyeur ultra-micro fonctionne, le matériau à broyer est introduit dans la machine à partir de la trémie d'alimentation située sur le côté du boîtier de la machine. Il s'appuie sur le dispositif de rouleau de broyage suspendu sur le cadre de prune de la machine principale pour tourner autour de l'axe vertical. En même temps, il tourne tout seul. La force centrifuge fait pivoter le rouleau de broyage vers l'extérieur et appuie fermement sur l'anneau de broyage, de sorte que la lame de la pelle ramasse le matériau à envoyer entre le rouleau de broyage et l'anneau de broyage, et le rouleau de broyage atteint le but de broyer le matériau en raison du laminage et du roulement du rouleau de broyage.
Processus de séparation du vent : Une fois le matériau broyé, le ventilateur souffle le vent dans le châssis principal pour faire exploser la poudre, qui est triée par le dispositif de classification placé au-dessus de la chambre de broyage. Les produits qui répondent aux spécifications entrent dans le collecteur à cyclone avec le vent et sont évacués par la sortie de poudre après avoir été collectés, qui est le produit fini. Le vent retourne dans le ventilateur depuis le conduit de retour à l'extrémité supérieure du grand collecteur à cyclone. La trajectoire du vent est circulaire et s'écoule sous pression négative. Le volume d'air accru du chemin d'air en circulation est évacué par le tuyau d'échappement entre le ventilateur et le moteur principal et pénètre dans le petit collecteur de cyclone. Réfrigérateur pour traitement de purification.
La rectifieuse ultra-micro est composée de trois parties : la machine principale, la machine auxiliaire et le boîtier de commande électrique. Il a diverses propriétés telles que le type de vannage, pas de tamis, pas de filet, une granulométrie uniforme, etc. Le processus de production est continu. Le pulvérisateur ultrafin a atteint le niveau avancé international et est largement utilisé dans la pulvérisation de matériaux dans les industries pharmaceutique, chimique et alimentaire. L'ultra-micro broyeur est une structure inclinable horizontale, composée d'une base, d'un moteur, d'une chambre de broyage, d'un couvercle et d'une trémie d'alimentation. La trémie d'alimentation et le couvercle peuvent être inclinés à un certain angle, ce qui est pratique pour nettoyer et réparer le matériau dans la chambre de broyage. Pour le traitement de matériaux durs et difficiles à broyer, il peut également être utilisé comme équipement de support pour le processus précédent de micro-broyage. Il n'est pas limité par la viscosité, la dureté, la douceur et la fibre du matériau, et il peut avoir un bon effet de broyage sur n'importe quel matériau. .
Précautions pour la rectifieuse ultra-micro :
1. Les substances médicinales générales n'ont pas besoin d'être tamisées par le broyeur ultra-micro, mais pour les perles et les stalactites qui nécessitent une taille de particule précise, veuillez passer le tamis.
2. Le matériau broyé doit être séché, en particulier le matériau visqueux doit être séché, afin que le broyeur ultrafin ait un meilleur effet de broyage. Le volume ne doit pas être trop important, de la taille d'un petit ongle.
3. Ne nettoyez pas le réservoir de broyage.
4. Après avoir utilisé la rectifieuse ultrafine, veuillez débrancher la prise d'alimentation pour éviter tout danger causé par le contact avec l'interrupteur.
5. Lorsque la vitesse ralentit, veuillez vérifier si le tube en tissu agrégé du broyeur ultrafin est bien ventilé ou s'il y a trop de matériau dans le cylindre collecteur. Éteignez l'interrupteur d'alimentation).
Quels facteurs sont liés à l'effet de modification de surface de la poudre ultrafine ?
La modification de surface de la poudre consiste principalement à réduire l'énergie de la poudre ultrafine à travers le modificateur de poudre pour obtenir l'effet de dispersion uniforme. L'effet de la modification de surface de la poudre est lié à la technologie de traitement de la poudre, à la technologie de traitement des produits d'arrière-plan, à la compatibilité du système, à la formule du matériau et à d'autres.
1. La nature des matières premières en poudre
La surface spécifique, la taille des particules, la distribution de la taille des particules, l'énergie de surface spécifique, les propriétés physiques et chimiques de la surface et l'agglomération des matières premières en poudre ont tous un impact sur l'effet de modification et sont des facteurs importants pour sélectionner les formulations de modificateur de poudre, les méthodes de traitement et l'équipement. un.
Par exemple, les propriétés physiques et chimiques de surface de la poudre, telles que les propriétés électriques de surface, la mouillabilité, les groupes ou groupes fonctionnels, les caractéristiques de dissolution ou d'hydrolyse, affectent directement son interaction avec les molécules modificatrices de la poudre, affectant ainsi l'effet de sa modification de surface. Dans le même temps, les propriétés physiques et chimiques de la surface sont également l'une des considérations importantes lors du choix d'un processus de modification de surface.
2. Formule de modificateur de poudre
La modification de surface de la poudre est en grande partie réalisée par l'action du modificateur de poudre sur la surface de la poudre. Par conséquent, la formule (variété, dosage et utilisation) du modificateur de poudre a une influence importante sur l'effet de modification de la surface de la poudre et les performances d'application du produit modifié. La formule du modificateur en poudre est très ciblée, c'est-à-dire qu'elle a les caractéristiques d'une « clé pour ouvrir une serrure ». La formule du modificateur de poudre comprend la sélection des variétés, la détermination du dosage et de l'utilisation, etc.
Lors de la sélection d'un modificateur de poudre, les propriétés des matières premières en poudre, l'utilisation ou le domaine d'application du produit, ainsi que des facteurs tels que le processus, le prix et la protection de l'environnement doivent être pris en compte de manière globale et basés sur la structure et les propriétés du produit. modificateur de poudre et sa relation avec la poudre. Mécanisme d'action, sélection ciblée.
3. Processus de modification de surface superfin
Une fois la formule du modificateur de poudre déterminée, le processus de modification de surface est l'un des facteurs les plus importants qui déterminent l'effet de modification de surface. Le processus de modification de surface doit répondre aux exigences d'application ou aux conditions d'application du modificateur en poudre, avoir une bonne dispersibilité vis-à-vis du modificateur en poudre et être capable de réaliser le revêtement uniforme et ferme du modificateur en poudre sur la surface de la poudre ; en même temps, le processus est requis Simple, bonne contrôlabilité des paramètres, qualité de produit stable, faible consommation d'énergie et faible pollution.
Par conséquent, au moins les facteurs suivants doivent être pris en compte lors du choix d'un processus de modification de surface :
①Les caractéristiques du modificateur de poudre, telles que la solubilité dans l'eau, l'hydrolyse, le point d'ébullition ou la température de décomposition, etc. ;
②Que l'opération de broyage avant ou de préparation de poudre soit humide ou sèche. S'il s'agit d'un procédé par voie humide, envisagez d'adopter un procédé de modification par voie humide ;
③Méthode de modification de surface. La méthode détermine le processus. Par exemple, pour le revêtement chimique de surface, un procédé à sec ou humide peut être utilisé ; mais pour le revêtement par précipitation du modificateur de poudre inorganique, seul un procédé humide peut être utilisé.
À l'heure actuelle, les processus de modification de surface couramment utilisés comprennent principalement le processus à sec, le processus humide, la pulvérisation et la modification de surface combinés en un seul processus, le séchage et les méthodes d'utilisation de modificateurs de poudre combinés en un seul processus, etc.
Quelles sont les caractéristiques du broyeur superfin
Les broyeurs ultrafins sont utilisés dans de nombreuses industries telles que l'agroalimentaire, la pharmacie, l'industrie, etc. Les avantages des broyeurs ultrafins sont également très importants.
1. Efficacité de broyage élevée : presque aucune perte et aucun résidu. Sous l'action bidirectionnelle de la force d'impact à grande vitesse et de la force de cisaillement, le temps de broyage est considérablement raccourci et l'efficacité de broyage est améliorée.
2. Finesse de broyage élevée : la plupart des matières animales et végétales peuvent être broyées à 150 mesh à 2500 mesh.
3. La température de broyage du pulvérisateur ultrafin est faible. En cas de fonctionnement continu, sa température ne dépassera pas 40 degrés.
4. Faible coût de broyage : moins de travail, peu de temps, processus de broyage complètement hermétique sans débordement de poussière et aucune perte d'ingrédients actifs. Il y a très peu de perte de matière, ce qui peut réduire considérablement les coûts de production.
5. Opération simple : configuration optimale de la capacité, pour assurer une décharge complète des matériaux, une opération simple et un changement de matériau.
6. Entretien pratique du pulvérisateur ultrafin : structure compacte, petite surface au sol, entretien et réparation pratiques.
7. Propre et hygiénique : lisse à l'intérieur et à l'extérieur, une machine avec de multiples fonctions, réduit la pollution et allège la charge de nettoyage.
8. Large gamme d'applications : Il peut être adapté aux matériaux fibreux, à haute ténacité, à haute dureté ou à une certaine teneur en humidité. Pour le pollen et d'autres plantes à spores et autres matériaux qui nécessitent une rupture de la paroi cellulaire, le taux de rupture de la paroi est supérieur à 95 %.
9. Améliorer l'environnement : L'opération entièrement fermée n'a aucun débordement de poussière et aucune génération de scories, ce qui peut améliorer l'environnement de travail.
10. La sécurité du broyeur ultrafin est forte: les pièces en contact avec le matériau sont toutes en acier inoxydable poli, et le matériau est le matériau général de la médecine internationale et des machines alimentaires, évitant les métaux lourds tels que l'arsenic, le cadmium, le mercure, le plomb , et le cuivre.
Raisons et solutions de la granulométrie grossière du broyeur à boulets
Une granulométrie trop grossière de la décharge du broyeur à boulets peut être due à de nombreuses raisons, et la solution à chaque cause sera différente. Nous devons proposer un diagnostic et un plan de traitement correspondants.
La principale raison de la granulométrie excessivement grossière du broyeur à boulets : la « rugosité » du broyeur à boulets fait référence au phénomène anormal selon lequel la finesse du produit broyé est nettement plus grossière et difficile à contrôler. Il apparaît généralement dans le broyeur à tubes à circuit ouvert à double chambre avec une longueur et un diamètre relativement petits. La capacité excessive de la chambre de broyage grossier et la capacité insuffisante de la chambre de broyage fin sont les principales raisons de la "rugosité". Dans ce cas, même si le rendement du broyeur à boulets est convenablement réduit, la finesse du produit est encore relativement grossière. La grossièreté du produit due au volume d'alimentation excessif n'appartient pas à cet exemple.
La raison pour laquelle la capacité de broyage de la chambre de broyage grossier est nettement supérieure à celle de la chambre de broyage fin :
1) Le taux de remplissage du corps de broyage de la chambre de broyage grossier est trop supérieur à celui de la chambre de broyage fin ;
2) Le diamètre moyen des billes d'acier dans la chambre de broyage grossier est trop grand ;
3) La longueur de la chambre de broyage fin est trop courte ;
4) La vitesse du vent dans le moulin est trop élevée ;
5) gradation déraisonnable du corps de broyage ;
6) Le joint de grille du panneau du compartiment ou du panneau de la grille d'évacuation est trop grand.
Lorsqu'un « fonctionnement irrégulier » se produit, la cause doit être recherchée et des mesures spécifiques doivent être prises pour le résoudre. D'une manière générale, s'il n'y a pas un tel phénomène et que les autres conditions n'ont pas changé, c'est simplement que le corps de broyage est nouvellement équipé. Il est probable que le diamètre moyen des billes de la chambre de broyage grossier soit trop grand, que le taux de remplissage soit trop élevé ou que la gradation du corps de broyage soit déraisonnable. Pour les petits broyeurs à tubes avec un petit rapport longueur/diamètre, utilisez 1 à 2 billes de plus dans le classement d'un bac, ou augmentez de manière appropriée le taux de remplissage du bac de broyage fin et augmentez de manière appropriée la capacité de levage du bac de broyage fin doublure, ce qui peut résoudre ce problème. problème.
Les mesures visant à améliorer la capacité de levage du revêtement de la chambre de broyage fin comprennent : sur un ou deux cercles du revêtement avant l'extrémité d'alimentation, chaque autre pièce du revêtement peut être soudée avec une barre d'acier ou un carré d'acier qui peut former un Coin convexe de 15-20 mm. Les premiers tours du liner ont été remplacés par un liner plat avec un liner ondulé : le liner plat très usé a été remplacé par un nouveau liner toutes les quelques rangées.
Que faire si le bruit du broyeur à boulets est trop fort lors de son utilisation
Le broyeur à boulets est un équipement de broyage couramment utilisé dans l'usine d'enrichissement, qui joue un rôle central dans le processus d'enrichissement. Cependant, il présente les inconvénients d'un bruit élevé et d'une courte distance de propagation du bruit. Non seulement cela affectera gravement les conditions de travail des salariés, mais cela nuira également à leurs oreilles et portera gravement atteinte à leur santé physique et mentale. Avec le développement de la technologie moderne et l'amélioration de la pollution sonore industrielle, il est très important de réduire le bruit pendant le travail du broyeur à boulets grâce à des méthodes de terminaison efficaces et de créer un environnement de production calme et confortable.
Le broyeur à boulets produira de fortes vibrations et du bruit lors du broyage des matériaux, le bruit peut atteindre 100 ~ 115 dB, ce qui est nocif pour l'opérateur et l'environnement. Le bruit du broyeur à boulets est très élevé, ce qui a toujours été une préoccupation pour les utilisateurs du broyeur à boulets.
Le bruit du broyeur à boulets est principalement causé par la collision entre les billes métalliques dans le tambour, le revêtement de la paroi du cylindre et les matériaux traités. Le son rayonne vers l'extérieur le long du revêtement, de la paroi du cylindre et de l'entrée et de la sortie du matériau, y compris le bruit d'impact entre la bille d'acier et la bille d'acier, le bruit d'impact entre la bille d'acier et le revêtement, le bruit d'impact et le frottement le son de la matière. Le niveau sonore du broyeur à boulets est lié au diamètre et à la vitesse du broyeur à boulets, ainsi qu'aux propriétés du matériau et à la taille du bloc. Le bruit du broyeur à boulets est essentiellement un bruit à l'état stable, qui a une large bande de fréquence et une énergie sonore élevée avec des composants à basse, moyenne et haute fréquence. Plus le diamètre est grand, plus la composante basse fréquence est forte.
Méthode de réduction du bruit du broyeur à boulets
- Ajouter une couverture insonorisée au broyeur à boulets
La couverture insonorisée peut être divisée en type fixe, type mobile et type rideau. Le couvercle d'isolation acoustique fixe a une isolation acoustique élevée, mais cela aggravera les performances de ventilation et de dissipation thermique de l'atelier, et l'entretien et la réparation de l'équipement seront difficiles. Sur la base de la hotte d'insonorisation fixe, la hotte d'insonorisation mobile est améliorée et les performances de maintenance sont améliorées, mais la capacité d'isolation acoustique est réduite, les problèmes de ventilation et de dissipation thermique n'ont pas été résolus et il doit occuper plus d'espace et l'espace. Le capot d'isolation acoustique de type rideau a été développé pour résoudre la contradiction entre le grand espace occupé par le capot d'isolation acoustique mobile et le lieu, et il présente les avantages du démontage et du montage. Les avantages d'une installation flexible et d'un stockage centralisé sont toujours une mauvaise ventilation et dissipation de la chaleur et des prix élevés.
- Remplacer la doublure en acier au manganèse par une doublure en caoutchouc
Cette méthode est l'une des mesures techniques pour réduire radicalement le bruit généré par le cylindre basé sur le mécanisme du bruit généré par le broyeur à boulets. Le revêtement en caoutchouc est facile à installer et a un bon effet d'amortissement. Lorsque la douille est impactée par une bille d'acier, la durée de l'impact peut être augmentée et l'effet de réduction du bruit est évident. Cependant, lors du choix d'un revêtement en caoutchouc, une attention particulière doit être portée aux plaques en caoutchouc présentant une bonne résistance aux températures élevées et à l'usure. En même temps, un tampon en caoutchouc souple résistant à la chaleur peut être placé entre la surface intérieure du tambour du broyeur à boulets et le revêtement. Afin d'éviter la surchauffe du tampon en caoutchouc souple, un feutre industriel d'une épaisseur de 10 à 15 mm est placé entre le revêtement du broyeur à boulets et le tampon en caoutchouc souple. Le bruit du broyeur à boulets peut être réduit en dessous de la norme admissible.
- Renforcer la ventilation, la dissipation thermique et le traitement de réduction du bruit de l'équipement du broyeur à boulets
Le bruit du broyeur à boulets n'est pas seulement lié à l'influence de l'équipement lui-même, mais également étroitement lié au matériau de production lui-même. Pour de nombreux matériaux de production, une grande quantité de chaleur est générée pendant le processus de contact des billes d'acier, ce qui peut affecter directement l'effet des mesures de réduction du bruit. Par conséquent, dans le processus de travail du broyeur à boulets, une attention particulière doit être portée à la ventilation et à la dissipation thermique de l'équipement du broyeur à boulets, et la chaleur générée pendant le processus de production doit être traitée à temps.
- Ajouter la chambre de broyage à billes
Si les conditions le permettent, concentrez la salle du broyeur à boulets dans une salle spéciale du broyeur à boulets et changez la salle du broyeur à boulets en une salle insonorisée spéciale, l'effet sera meilleur que la couverture insonorisée. Cependant, il est nécessaire de faire attention à résoudre les problèmes de surveillance, de dissipation thermique intérieure et de maintenance pendant le fonctionnement du broyeur à boulets.
Facteurs d'influence des broyeurs à jet utilisés dans l'industrie des matériaux de batterie
En utilisant le traitement par broyeur à jet, la taille moyenne des particules des matériaux peut atteindre 1 à 45 microns et la plage de tailles des particules peut être ajustée arbitrairement. C'est un équipement de traitement indispensable dans l'industrie des matériaux de batterie. La question est donc de savoir dans quelle mesure le broyeur à jet peut broyer ? Elle est liée aux facteurs suivants :
1. Pour la finesse initiale des matières premières, le broyeur à jet nécessite généralement que l'alimentation soit inférieure à 50 mesh.
2. Elle est liée aux propriétés physiques du matériau, à la fluidité du matériau et à l'uniformité des particules. Certains matériaux ont une faible fluidité, de nombreuses impuretés et une teneur élevée en solvant. Il peut y avoir un blocage de matière pendant le processus de production. À l'heure actuelle, un équipement spécial est nécessaire pour ce faire. Tous les matériaux ne peuvent pas être broyés avec un équipement standard pour atteindre la finesse du broyage. .
3. Elle est liée à la pression de broyage dans le processus de broyage. La pression d'alimentation de certains équipements est supérieure à la pression de broyage et la pression de broyage de certains équipements est supérieure à la pression d'alimentation. Des matériaux spécifiques doivent être spécifiquement conçus.
4. Il est lié à la vitesse d'alimentation. Tous les matériaux n'ont pas une bonne fluidité. Qu'il s'agisse d'alimentation à vis ou d'alimentation vibrante, le processus d'alimentation est un facteur très important. Certaines matières très fines sont difficiles à alimenter. , A ce stade, il est nécessaire d'utiliser une configuration dédiée et personnalisée pour obtenir l'effet d'alimentation.
5. Elle est liée au degré d'optimisation du broyeur à jet. Il existe de nombreux fabricants de broyeurs à jet, mais la finesse d'un même matériau produit par différents fabricants est différente, même s'il est fabriqué par différents modèles d'équipement du même fabricant. Il y a aussi des différences. Cependant, d'après l'expérience, l'effet d'un disque de meulage plus grand est meilleur qu'un plus petit.
6. Il est lié à la méthode de fonctionnement de la compétence de l'opérateur. Certains équipements nécessitent une petite puis une grande pression pour démarrer, et certains sont directement actionnés en une seule étape.
On peut voir de ce qui précède que la finesse du broyeur à jet n'est pas fixe, mais réglable. C'est pour cette raison qu'il est devenu un équipement de traitement privilégié dans diverses industries, qui peut répondre aux divers besoins des différents utilisateurs.
Comment le broyeur assure-t-il la production aseptique des API ?
À l'heure actuelle, le marché des matières premières pharmaceutiques montre les phénomènes majeurs suivants. Premièrement, certaines vitamines sont entrées dans un nouveau cycle d'augmentation des prix ; deuxièmement, les acides aminés ont bondi et sont toujours en rupture de stock ; troisièmement, le prix des oligo-éléments a doublé ; quatrièmement, le monopole des matières premières a également atteint un degré scandaleux. En plus de cela, en raison de la fréquence des incidents liés à la sécurité des médicaments et de l'attention croissante des autorités de réglementation des médicaments à la production de médicaments stériles, les API stériles sont devenus le centre d'attention de l'industrie pharmaceutique.
Les API stériles combinent généralement le processus de raffinage du produit avec le processus aseptique en tant qu'unité d'opération en une étape dans le processus de production. Dans le processus de production de matières premières aseptiques, tous les maillons doivent être strictement contrôlés, en particulier le contrôle des équipements. Parmi eux, l'équipement de concassage est largement utilisé.
Le pulvérisateur est un dispositif qui utilise le mouvement relatif à grande vitesse entre le disque denté mobile et le disque denté fixe pour broyer les matériaux grâce aux effets combinés de l'impact du disque denté, de la friction et de l'impact entre les matériaux. De manière générale, le pulvérisateur peut traiter des matériaux durs et difficiles à pulvériser, tels que la pulvérisation de plantes médicinales chinoises, de caoutchouc, etc., et peut également être utilisé comme équipement de support pour les procédures de prétraitement du micro pulvérisateur et du pulvérisateur ultrafin .
Lors de l'application d'API stériles, certains experts ont souligné que les sociétés pharmaceutiques devaient utiliser les broyeurs avec prudence. En règle générale, il est recommandé d'utiliser des machines de concassage et de granulation, des broyeurs à jet ou autres pouvant répondre aux exigences de processus correspondantes et aux spécifications GMP dans la production d'API stériles. L'équipement, tout en examinant sa qualité de fabrication et sa structure. Il y a deux raisons pour lesquelles il est souligné qu'il doit être utilisé avec prudence.
D'une part, le pulvérisateur n'est pas compatible avec le processus de production d'API stériles. Dans le processus de pulvérisation du matériau, il est facile de produire des impuretés insolubles et une pollution par les particules métalliques, ne peut pas résoudre le problème de sensibilité à la chaleur, et il est difficile d'assurer un nettoyage minutieux et fiable ou de réaliser l'élimination. Exigences en matière de bactéries. D'autre part, comme le processus de production aseptique comporte généralement des facteurs plus variables que le processus de stérilisation final, tels que la propreté de l'air, la température et l'humidité de l'environnement de production et les habitudes de fonctionnement du personnel, il augmente la difficulté de sa production. . De plus, la stérilisation des API stériles est particulière, et il est nécessaire de s'assurer qu'il n'y a pas de source de chaleur, et le processus de stérilisation doit être fiable et non superficiel. Par conséquent, une attention particulière doit être accordée au nettoyage et à la stérilisation du pulvérisateur.
La méthode de nettoyage de l'équipement est exquise. Tout d'abord, retirez le couvercle extérieur, les dents du rabat, le tamis et la trémie de matériau, retirez le sac de réception de poudre spécial, déplacez le sac de réception de poudre dans la buanderie et nettoyez-le conformément aux réglementations. Deuxièmement, le couvercle extérieur, les dents qui claquent, les tamis et le seau de matériau doivent être déplacés vers la salle de lavage de la vaisselle, trempés dans de l'éthanol à 75 % pendant 5 minutes dans un seau en acier inoxydable, puis brossés avec une brosse et rincés à l'eau purifiée jusqu'à ce qu'ils soient clairs. .
Après le nettoyage, c'est le processus d'essuyage à sec. À ce stade, utilisez un chiffon spécial pour la surface intérieure de l'équipement et un chiffon spécial pour la surface extérieure de l'équipement pour essuyer les parois intérieures et extérieures de l'équipement jusqu'à ce qu'elles soient humides. Utilisez ensuite une brosse imbibée d'éthanol à 75 % pour frotter les parois intérieures et extérieures de l'équipement, rincez à l'eau purifiée jusqu'à ce qu'elle soit claire, séchez la surface intérieure avec un chiffon spécial pour la surface intérieure de l'équipement et séchez la surface extérieure avec un chiffon spécial pour la surface extérieure de l'équipement. Essuyez ensuite les pièces en contact avec les matériaux avec de l'éthanol à 75 % et laissez-les sécher naturellement. Une fois toutes les procédures terminées, remettez le couvercle extérieur, rabattez les dents, le tamis et la trémie de matériau.
En termes de stérilisation, l'un des aspects les plus importants de l'utilisation d'équipements dans un environnement stérile est la stérilisation après le nettoyage. Les méthodes de stérilisation habituelles comprennent la chaleur humide, la chaleur sèche, la filtration, le rayonnement et la stérilisation à l'oxyde d'éthylène, parmi lesquelles les méthodes les plus efficaces sont la stérilisation à la chaleur humide et à la chaleur sèche. Le pulvérisateur est un appareil directement en contact avec l'API stérile. La stérilisation de celui-ci est généralement effectuée en ligne avec de la vapeur, puis l'environnement et l'apparence de l'appareil sont stérilisés avec la méthode de pulvérisation de formol.
En ce qui concerne l'application de pulvérisateurs dans la production d'API stériles, les sociétés pharmaceutiques doivent prendre en compte divers facteurs, notamment les caractéristiques de l'équipement, les voies de traitement et les BPF en tant que facteurs de considération. De plus, pour les entreprises d'équipement, il est nécessaire de renforcer l'innovation technologique, de développer au plus tôt un pulvérisateur pouvant être utilisé dans la production de matières premières aseptiques, et d'améliorer et d'améliorer constamment les performances du pulvérisateur dans la production de matières premières aseptiques. matériaux.
Il est très important de maîtriser le processus de fonctionnement du broyeur à jet
Maîtriser le fonctionnement du broyeur à jet est très important pour le broyeur à jet lui-même, mais beaucoup de gens ne savent pas très bien comment faire fonctionner le broyeur à jet en toute sécurité, nous devons donc apprendre et comprendre.
Tous les circuits et composants électriques du broyeur à jets doivent être vérifiés pour voir s'ils peuvent fonctionner normalement. Si la machine a été mise à la terre, afin d'éviter le risque de choc électrique lorsque l'armoire est électrifiée. Que la broche de la machine soit bloquée, le cas échéant, cela doit être traité à temps. Pendant le fonctionnement de la machine, s'il y a une anomalie, arrêtez-vous et vérifiez immédiatement le cas échéant. Vérifiez si la lame est serrée et si l'écart de lame peut répondre aux normes spécifiées. Avant d'utiliser le pulvérisateur, vérifiez s'il y a des articles divers ou des articles divers dans la salle de travail et retirez-les à temps.
L'alimentation ne peut être démarrée qu'une fois que le concasseur fonctionne normalement. Avant d'arrêter le concasseur, arrêtez l'alimentation. Attendez que la machine soit complètement déchargée avant de l'arrêter. L'alimentation doit être uniforme, pas excessive, afin de ne pas augmenter la charge sur la machine. Pendant le fonctionnement du broyeur à jets, le nettoyage, l'entretien, etc. ne peuvent pas être effectués.
Les principales raisons de la température élevée de l'huile du système de lubrification sont les suivantes : (1) Usure anormale de la surface du disque de friction ou de la rainure d'huile ; (2) La qualité de l'huile lubrifiante ne répond pas aux exigences ; (3) Le système de refroidissement ne joue pas un rôle de refroidissement ; (4) Huile de graissage Le débit est faible.
La plage de protection de la température de l'huile du concasseur à cône hydraulique du concasseur est de 21 à 54 ℃, au-delà de cette plage de température, le moteur principal est déclenché et mis hors tension sous le contrôle de la jauge de température d'huile. En été, la température est élevée. En raison de la charge élevée, la température de l'huile des deux concasseurs à cône écrasé est relativement élevée. Après avoir conduit pendant un certain temps, la température de l'huile approchera ou dépassera 54°C. Afin de protéger l'équipement, seul un arrêt manuel ou un déclenchement automatique est requis. Après chaque trajet, la surface de friction interne doit être refroidie à une certaine température avant de reprendre la route. Cela se traduit par de multiples arrêts dans un quart de travail, ce qui limite sérieusement la capacité de production des concasseurs à cône et affecte L'amélioration de l'efficacité du système, par conséquent, la transformation du système de refroidissement est impérative.
Grâce à l'analyse et à la transformation, il est possible d'y parvenir : en réduisant les ouvertures et les arrêts fréquents causés par une température excessive de l'huile, et en améliorant la capacité de production et l'efficacité du système du concasseur à cône.
Analyse des causes En raison de la température élevée en été et de la forte charge de concassage des cônes, la température de l'huile du système de lubrification est trop élevée et la valeur critique du déclenchement de la jauge de température de l'huile et de la panne de courant atteint ou dépasse souvent 54 ℃. Cela provoque le démarrage et l'arrêt répétés du système dans un quart de travail, ce qui restreint considérablement la capacité de production normale du concasseur à cône affecte l'amélioration de l'efficacité du système.