Caractéristiques techniques du broyeur ultrafin et embouts pour l'entretien quotidien
Les broyeurs ultrafins sont maintenant largement utilisés dans diverses industries. Ensuite, nous découvrirons les caractéristiques techniques des broyeurs ultrafins et les conseils d'entretien quotidien des broyeurs ultrafins.
[Quelles sont les caractéristiques de la technologie appliquée actuelle du broyeur ultrafin]
1. Il est petit et beau, léger et peut être déplacé arbitrairement; il a les caractéristiques de fonctionnement simple, pas de vibration, faible bruit, économie d'énergie et sécurité, etc., particulièrement adapté aux instituts de recherche, analyse d'échantillons de laboratoire, etc.
2. Conception de moteur ultra-rapide, rectifieuse vibrante ultra-fine pour matériaux médicinaux avec une finesse de broyage élevée (la plupart des matériaux médicinaux sont broyés avec une finesse de 50-300 mesh); large gamme de broyage: Panax notoginseng, Sanqi, encens, myrrhe, gélatine de peau d'âne, cuscute, hippocampe, astragale, etc. peuvent bien broyer.
3. La vitesse est rapide et le temps de broyage de la rectifieuse ultrafine vibrante ne dépasse généralement pas 3 minutes.
4. Il est propre et hygiénique et ne soulève pas de poussière lors du travail. La rainure de broyage et la lame du broyeur ultra-fin vibrant sont en acier inoxydable, ce qui répond aux exigences sans fer de nombreux médicaments chinois.
5. Il n'y a pratiquement aucune perte de matériaux et la machine est facile à nettoyer. broyer différents médicaments ne traversera jamais la couleur et l'odeur.
6. L'opération est simple et le personnel n'a pas besoin de formation spéciale.
7. La structure est durable et économique. La lame est en acier spécial, de la même qualité que le rasoir, et il n'est pas nécessaire de changer de couteau pour écraser des pièces de 100 à 200 kg.
[Conseils pour l'entretien quotidien du broyeur ultrafin]
1. Lorsque la température de l'huile de roulement augmente, vous devez vous arrêter immédiatement pour vérifier la cause du défaut et l'éliminer.
2. Faites attention au degré d'usure des pièces faciles à porter, faites attention et préparez-vous à remplacer les pièces usées à tout moment.
3. Pour la surface du châssis inférieur où le dispositif mobile est placé, il est nécessaire d'éliminer la poussière et autres débris pour éviter le phénomène selon lequel le roulement mobile ne peut pas se déplacer sur le châssis inférieur lorsque la machine rencontre des matériaux qui ne peuvent pas être écrasés, ce qui peut entraîner des accidents.
4. Le roulement qui supporte toute la charge de la machine est le roulement, donc une bonne lubrification a une excellente relation avec la durée de vie du roulement. Cela peut affecter directement la durée de vie et le taux de fonctionnement de la machine. Par conséquent, la propreté de l'huile de graissage injectée doit être conforme à la norme et l'étanchéité est bonne.
5. Les pneus de roue installés ont tendance à se desserrer et doivent être vérifiés fréquemment.
6. Faites attention à savoir si les conditions de travail de chaque partie de la machine sont normales.
7. Si l'engrenage rotatif est en marche, s'il y a un bruit d'impact, il doit être arrêté à temps pour l'inspection et le dysfonctionnement doit être éliminé.
Les caractéristiques fonctionnelles et les problèmes courants du classificateur à air
Le classificateur de flux d'air est un équipement de classification de gaz professionnel, largement utilisé dans le domaine du traitement des produits. Alors, quelles sont les caractéristiques de performance du classificateur à air ? Quels problèmes surviennent souvent avec les classificateurs à air ?
[Quelles sont les caractéristiques de performance du classificateur à air]
Le classificateur de flux d'air est un équipement couramment utilisé dans le domaine du traitement des produits. Ce n'est qu'avec un classificateur que des matières premières plus précises peuvent être traitées. Ce n'est qu'avec ces matières premières de très haute précision que les entreprises peuvent produire des produits de meilleure qualité.
Les classificateurs à air couramment utilisés dans les entreprises ont généralement les caractéristiques de performance suivantes :
1. Il convient à la classification fine des produits microniques à sec. Il peut classer les particules sphériques, en flocons et en forme d'aiguille, et peut également classer les particules de différentes densités.
2. La taille des particules des produits classés peut atteindre D97 : 8 ~ 150 microns, la taille du produit est réglable en continu et la variété est extrêmement pratique à changer.
3. L'efficacité de classification (taux d'extraction) est de 60% ~ 90%, et l'efficacité de classification des matériaux avec une bonne fluidité est élevée, sinon l'efficacité est réduite.
4. Un dispositif de turbine de nivellement vertical ou horizontal est adopté, avec une faible vitesse, une résistance à l'usure et une configuration de faible puissance du système.
5. Plusieurs classificateurs à air peuvent être utilisés en série pour produire des produits avec plusieurs tailles de particules en même temps.
6. Il peut être utilisé en série avec un broyeur à boulets, un broyeur vibrant, un broyeur Raymond et d'autres équipements de broyage pour former une boucle fermée.
7. Grand rendement, faible consommation d'énergie et efficacité de classification élevée.
8. La taille des particules est concentrée. La machine utilise une turbine d'origine pour la classification. La technologie de classification stable et les mesures d'étanchéité spéciales empêchent efficacement la fuite de particules grossières, de sorte que le produit n'a pas de grosses particules, que la taille des particules est concentrée et que la précision de la classification est élevée.
[Quels sont les problèmes courants des classificateurs à air]
La précision du traitement et la précision de la classification des matières premières des produits ont toujours été au centre de l'industrie de la transformation, car dans certaines industries, les matières premières des produits affecteront grandement la qualité connexe d'un produit. Le classificateur de flux d'air est une sorte d'équipement de classification de flux d'air. Le classificateur, le séparateur cyclone, le dépoussiéreur, le ventilateur à tirage induit, etc. forment un ensemble complet d'équipements de classification des flux d'air.
1. Quel est le rapport entre l'énergie éolienne du ventilateur de tirage induit du classificateur d'air ?
La puissance éolienne du ventilateur de tirage induit du classificateur est liée à l'objectif de production réel de l'entreprise. L'énergie éolienne est sélectionnée en examinant la granulométrie des produits connexes.
2. Comment déboguer l'équipement de classement de l'air ?
Le réglage de la calibreuse dépend généralement de la structure de ses équipements, de l'espacement des tranches de calibrage, etc., et elle doit être adaptée à un environnement de production adapté en fonction de la situation de production réelle.
3. Quelles sont les principales applications du classificateur à air ?
Le classificateur est principalement utilisé dans la classification fine des produits au niveau du micron. Les produits classés peuvent être mieux classés, offrant une garantie fiable pour la production de produits par les entreprises.
Plusieurs méthodes pour améliorer l'efficacité de broyage du broyeur à boulets
La faible efficacité de broyage du broyeur à boulets, la faible capacité de traitement, la consommation d'énergie de production élevée et la finesse instable du produit sont les problèmes que la plupart des concentrateurs rencontreront. Comment améliorer efficacement l'efficacité de broyage du broyeur à boulets est une question importante.
- Modifier la broyabilité du minerai brut
La dureté, la ténacité, la dissociation et les défauts structurels du minerai d'origine déterminent la difficulté du broyage. Si la dureté est faible, le minerai est facile à broyer, l'usure du revêtement du broyeur et de la bille d'acier est faible et la consommation d'énergie est faible ; sinon, la situation est tout le contraire. La nature du minerai d'origine affecte directement la productivité de l'usine.
En production, s'il est difficile de broyer les minerais ou doit être finement broyé, si les conditions économiques et sur site le permettent, un nouveau procédé de traitement peut être utilisé pour modifier la broyabilité du minerai :
Une méthode consiste à ajouter des produits chimiques dans le processus de broyage pour améliorer l'effet de broyage et améliorer l'efficacité du broyage.
Une autre méthode consiste à modifier la broyabilité du minerai, par exemple en chauffant les minéraux du minerai, en modifiant les propriétés mécaniques de l'ensemble du minerai et en réduisant la dureté.
- Plus de broyage et moins de broyage pour réduire la taille des particules de broyage
Si la taille des particules de broyage est importante, le broyeur doit effectuer plus de travail sur le minerai. Afin d'atteindre la finesse de broyage requise, la charge de travail du broyeur à boulets est appelée à augmenter, de sorte que la consommation d'énergie et la consommation d'énergie augmenteront également.
Afin de réduire la taille de la charge de broyage, il est nécessaire que la taille des particules du produit pulvérisé soit petite, c'est-à-dire « plus pulvérisée et moins broyée ». De plus, l'efficacité de broyage est nettement supérieure à l'efficacité de broyage et la consommation d'énergie de broyage est relativement faible, environ 12 à 25 % de la consommation d'énergie de broyage.
- Taux de remplissage raisonnable
Lorsque la vitesse du broyeur à boulets est fixe et que le taux de remplissage est élevé, la bille d'acier heurtera le matériau plusieurs fois, la zone de broyage est grande, l'effet de broyage est fort, mais la consommation d'énergie est également importante. Le taux de remplissage est élevé, ce qui permet de modifier facilement l'état de mouvement de la bille d'acier et de réduire l'effet d'impact sur le matériau à grosses particules. Au contraire, le taux de remplissage est trop faible et l'effet de broyage est médiocre.
Actuellement, de nombreuses mines fixent le taux de remplissage à 45%~50%, ce qui n'est pas nécessairement strictement raisonnable, car les conditions réelles de chaque usine d'enrichissement sont différentes. La copie des données de charge de balle d'autres personnes ne peut pas obtenir l'effet de broyage idéal. Il doit être déterminé en fonction de la situation. .
- Taille et proportion de balle raisonnables
En raison du contact ponctuel entre la bille d'acier et le minerai dans le broyeur à boulets, si le diamètre de la bille est trop grand, la force de concassage est également importante, provoquant la rupture du minerai dans le sens de la force de pénétration au lieu de le long de la interface. Le concassage n'est pas sélectif et ne peut pas répondre à l'objectif du broyage.
De plus, dans le cas du même taux de remplissage des billes d'acier, le diamètre de la bille d'acier est trop grand, ce qui entraîne trop peu de billes d'acier, la possibilité d'écrasement est faible, le phénomène d'écrasement excessif est aggravé et la granulométrie du produit est inégal. Parce que la boule est trop petite, la force de concassage sur le minerai est faible et l'efficacité de broyage est faible. Par conséquent, la taille et le rapport de billes corrects ont une influence importante sur l'efficacité du broyage.
Application de la technologie de broyage superfin dans la transformation des aliments
La technologie de broyage ultrafin est une nouvelle technologie développée au cours des 20 dernières années. Le broyage dit ultra-fin fait référence à l'utilisation de méthodes mécaniques ou hydrodynamiques pour surmonter la force de cohésion interne des solides pour les broyer, broyant ainsi les particules de matériau de plus de 3 mm à 10-25 microns. Un matériau de transformation high-tech produit par le développement de la haute technologie. La poudre ultrafine est le produit final du broyage ultrafin. Il possède des propriétés physiques et chimiques particulières que les particules ordinaires n'ont pas, telles qu'une bonne solubilité, dispersibilité, adsorption et activité de réaction chimique. Par conséquent, les poudres ultrafines ont été largement utilisées dans de nombreux domaines tels que l'alimentation, les produits chimiques, la médecine, les cosmétiques, les pesticides, les colorants, les revêtements, l'électronique et l'aérospatiale.
1. Caractéristiques techniques
Broyage à vitesse rapide et à basse température : la technologie de broyage ultra-fin utilise le broyage par jet supersonique, le broyage à lisier froid et d'autres méthodes, ce qui est complètement différent des méthodes de broyage purement mécaniques précédentes. Il n'y aura pas de surchauffe locale pendant le processus de broyage, et il peut même être broyé à basse température. La vitesse est rapide et peut être complétée en un instant, de sorte que les ingrédients biologiquement actifs de la poudre sont conservés au maximum, afin de faciliter la production des produits de haute qualité requis.
Taille des particules fines et distribution uniforme : En raison de l'utilisation du broyage à flux d'air supersonique, la distribution des forces agissant sur les matières premières est assez uniforme. Le réglage du système de classification non seulement restreint strictement les grosses particules, mais évite également le surbroyage et permet d'obtenir une poudre ultrafine avec une distribution granulométrique uniforme. Dans le même temps, la surface spécifique de la poudre est considérablement augmentée, de sorte que l'adsorption et la solubilité sont augmentées en conséquence. .
Économisez les matières premières et améliorez l'utilisation : une fois l'objet broyé ultra-finement, la poudre ultra-fine avec une granulométrie proche du nanomètre peut généralement être directement utilisée dans la production de préparations, tandis que les produits de broyage conventionnel ont encore besoin de liens intermédiaires pour répondre aux exigences d'utilisation et de production directes, cela est susceptible de provoquer un gaspillage de matières premières. Par conséquent, cette technologie est particulièrement adaptée au broyage de matières premières précieuses et rares.
Réduire la pollution : Le broyage ultra-fin est réalisé en système fermé, ce qui permet non seulement d'éviter la pollution du milieu environnant par les micro-poudres, mais aussi d'éviter que les poussières présentes dans l'air ne polluent le produit. Par conséquent, en utilisant cette technologie dans les produits alimentaires et médicaux, le contenu microbien et la poussière peuvent être efficacement contrôlés.
2. Méthode de broyage
Broyage moyen de broyage: Le broyage moyen de broyage est le processus de broyage des particules de matériau au moyen de l'impact généré par le moyen de broyage en mouvement (milieu de broyage) et des forces de flexion, de compression et de cisaillement sans impact. Le processus de pulvérisation des supports de broyage est principalement le broyage et le frottement, à savoir l'extrusion et le cisaillement. Son effet dépend de la taille, de la forme, du rapport, du mode de mouvement, du taux de remplissage du matériau et des caractéristiques mécaniques du broyage du matériau. Il existe trois types d'équipements de broyage de supports typiques : le broyeur à boulets, le broyeur à agitation et le broyeur à vibrations.
Le broyeur à boulets est un équipement traditionnel utilisé pour le broyage ultra-fin, et la taille du produit peut atteindre 20-40 microns. Lorsque la taille des particules du produit doit être inférieure à 20 microns, l'efficacité est faible, la consommation d'énergie est importante et le temps de traitement est long. Le broyeur à agitation est développé sur la base d'un broyeur à boulets, principalement composé d'un récipient de broyage, d'un agitateur, d'un disperseur, d'un séparateur et d'une pompe d'alimentation. Lors du travail, sous l'action de la force centrifuge générée par la rotation à grande vitesse du disperseur, le milieu de broyage et la suspension de particules produisent un cisaillement par impact, une friction et une compression pour broyer les particules. Le broyeur à agitation peut réaliser une ultra-micronisation et une homogénéisation des particules de produit, et la taille moyenne des particules du produit fini peut atteindre quelques microns au moins. Le broyeur à vibration consiste à broyer les particules en utilisant les effets de cisaillement par impact, de friction et d'extrusion produits par les vibrations à haute fréquence du milieu de broyage. La taille moyenne des particules du produit fini peut atteindre 2-3 microns ou moins, et l'efficacité de pulvérisation est bien supérieure à celle du broyeur à boulets. La capacité de traitement est plus de 10 fois supérieure à celle d'un broyeur à boulets de même capacité.
Broyage ultrafin à flux d'air : le broyeur à jet peut être utilisé pour le broyage ultrafin. Il utilise de l'air comprimé ou de la vapeur surchauffée, et le flux d'air supersonique à haute turbulence généré par la buse en tant que transporteur des particules, et le retard d'impact se produit entre les particules ou entre les particules et la plaque fixe , Friction et cisaillement, etc., donc pour atteindre l'objectif de broyage. Il existe six principaux types de broyeurs à flux d'air en acier inoxydable : à disque, à tube de circulation, à cible, à collision, à impact rotatif et à lit fluidisé. Comparé au pulvérisateur en acier inoxydable ultra-fin mécanique ordinaire, le pulvérisateur en acier inoxydable à flux d'air peut broyer le produit très finement (la finesse de la poudre peut atteindre 2-40 microns), et la plage de distribution de la taille des particules est plus étroite, c'est-à-dire la particule la taille est plus uniforme. Étant donné que le gaz se dilate au niveau de la buse pour réduire la température, il n'y a pas de chaleur d'accompagnement pendant le processus de broyage, de sorte que l'augmentation de la température de broyage est très faible. Cette caractéristique est particulièrement importante pour le broyage ultra-fin de matériaux à bas point de fusion et sensibles à la chaleur. Cependant, la consommation d'énergie du broyage par jet d'air est importante et le taux d'utilisation de l'énergie n'est que d'environ 2%, ce qui est plusieurs fois supérieur à celui des autres méthodes de broyage.
Il convient de souligner qu'il est généralement admis que la taille des particules du produit est directement proportionnelle à la vitesse d'alimentation, c'est-à-dire que plus la vitesse d'alimentation est grande, plus la taille des particules du produit est grande. Cette compréhension n'est pas exhaustive. Cette déclaration est raisonnable lorsque la vitesse d'alimentation ou la concentration de particules dans le pulvérisateur en acier inoxydable atteint une certaine valeur. Comme la vitesse d'alimentation augmente, la concentration en particules dans le pulvérisateur en acier inoxydable augmente également et un encombrement des particules se produit. Même les particules coulent comme un piston. Seules les particules à l'avant du "plongeur" ont la possibilité d'une collision effective. Les particules ne se heurtent et se frottent qu'à faible vitesse et génèrent de la chaleur. Cependant, cela ne signifie pas que plus la concentration en particules est faible, plus la taille du produit est petite ou plus l'efficacité de broyage est élevée. Au contraire, lorsque la concentration en particules est faible jusqu'à un certain niveau, il n'y aura aucune chance de collision entre les particules et l'efficacité de broyage sera réduite.
Quels sont les facteurs qui affectent l'efficacité de broyage des broyeurs à jet ?
Le broyeur à jet est un type d'équipement qui utilise l'énergie du flux d'air à grande vitesse (300 ~ 500 m/s) ou de la vapeur surchauffée (300 ~ 400 ℃) pour faire entrer en collision les poudres, les heurter et les frotter les unes contre les autres pour les faire broyer. La buse pulvérise de l'air à haute pression ou de l'air chaud à haute pression, puis se dilate rapidement pour former un flux d'air à grande vitesse. En raison du grand gradient de vitesse près de la buse, la plupart du broyage se produit près de la buse. La fréquence de collision entre les particules dans la chambre de broyage est beaucoup plus élevée que la fréquence de collision entre les particules et la paroi, c'est-à-dire que la fonction principale du broyeur à jet est la collision entre les particules.
Le contrôle de la granulométrie finale du produit par le broyeur à jet dépend principalement de la granulométrie de la matière première, de la pression de broyage, de la pression d'alimentation, de la vitesse d'alimentation et d'autres paramètres. La relation logique entre le dispositif de broyage pneumatique et ces paramètres est précisément : plus la granulométrie de la matière première est petite, plus l'efficacité de broyage est élevée, au contraire, plus la granulométrie est grande, plus l'effet de broyage est faible. Lorsque la pression de broyage et la pression d'alimentation sont constantes, la réduction de la vitesse d'alimentation rendra le produit plus fin et l'augmentation de la vitesse d'alimentation rendra le produit plus grossier. Lorsque le taux d'alimentation est constant, augmentez la pression de broyage, la taille du produit deviendra plus fine et réduisez la pression de broyage, le produit deviendra plus grossier.
Par conséquent, le contrôle de la taille des particules est obtenu en ajustant les paramètres du processus de broyage du broyeur à jet pour obtenir différentes finesses de pulvérisation. Avant la pulvérisation, la relation entre la vitesse d'alimentation et la pression doit d'abord être déterminée, puis les paramètres de pulvérisation appropriés doivent être déterminés pour répondre aux différentes exigences. Exigences de granularité.
L'avantage du broyeur à jet est qu'il ne broie aucun polluant. Après le broyage, la vitesse du flux d'air supersonique comprimé diminue et le volume augmente. C'est un processus endothermique et a un effet de refroidissement sur le matériau. Il est particulièrement adapté au broyage ultrafin. Le broyeur à jet utilise un flux d'air supersonique pour accélérer la vitesse des particules, entrer en collision les unes avec les autres ou broyer des matériaux pour obtenir l'effet de broyage.
Afin d'augmenter la vitesse de collision, un certain nombre de sous-buses uniformément réparties sont placées autour de la buse principale pour accélérer les particules de matériau autour de la buse principale dans la zone centrale du flux principal. La buse d'alimentation est située au centre de la buse principale et les particules fluidisées peuvent être directement aspirées au centre de la buse principale pour obtenir une vitesse de collision plus élevée.
À l'heure actuelle, l'équipement de broyage à jet utilisé dans l'industrie comprend : une plaque plate, un tube de circulation, du type cible, du type à convection, du type à lit fluidisé.
Facteurs d'influence de l'effet de broyage du broyeur à jet
Les résultats de la recherche montrent que l'effet de broyage du broyeur à jet est affecté par des facteurs tels que le rapport gaz-solide, la taille des particules d'alimentation, la température du fluide de travail et la pression du fluide de travail.
- Rapport gaz-solide
Si le rapport gaz-solide est trop petit, l'énergie du flux de gaz sera insuffisante, ce qui affectera la finesse du produit ; au contraire, si le rapport gaz-solide est trop important, non seulement cela gaspillera de l'énergie, mais détériorera également les performances de dispersion de certains matériaux.
- Taille de l'alimentation
Lors du broyage de matériaux durs, les exigences de granulométrie des matières premières sont également plus strictes. Pour la poudre de titane, le matériau calciné broyé doit être contrôlé à 100 ~ 200 mesh ; le broyage du matériau de traitement de surface est généralement de 40 à 70 mesh, pas plus de 2 à 5 mesh.
- Température du fluide de travail
A haute température, le débit de gaz dans le fluide de travail augmente. Prenons l'air comme exemple. La vitesse critique à température ambiante est de 320 m/s. Lorsque la température atteint 480 ℃, la vitesse critique peut être augmentée à 500 m/s et l'énergie cinétique est également augmentée de 150 %. L'effet est favorable.
- Pression du matériel de travail
La pression hydraulique de travail est le paramètre principal qui produit le débit du jet et affecte la finesse de broyage. D'une manière générale, plus la pression de travail est élevée et plus la vitesse de travail est rapide, plus l'énergie cinétique est élevée, qui dépend principalement des exigences de broyabilité et de finesse du matériau.
- Aides au meulage
Pendant le processus de broyage du broyeur à jet, si un auxiliaire de broyage approprié est ajouté, non seulement l'efficacité de broyage peut être améliorée, mais également la dispersibilité du produit dans le milieu peut être améliorée.
Le principe de l'entretien quotidien du broyeur à boulets
Les broyeurs à boulets ne peuvent jouer un rôle plus important dans la production industrielle qu'après un bon entretien quotidien.
1. Toute l'huile de graissage doit être évacuée lorsque le broyeur est mis en fonctionnement continu pendant un mois, soigneusement nettoyé et remplacé par une nouvelle huile. À l'avenir, la vidange d'huile sera effectuée environ tous les 6 mois en conjonction avec la réparation intermédiaire.
2. L'état de lubrification et le niveau d'huile de chaque point de graissage sont contrôlés au moins toutes les 4 heures.
3. Lorsque le broyeur fonctionne, la température de l'huile de graissage du palier principal doit être inférieure à 55°C.
4. Lorsque le broyeur fonctionne normalement, l'élévation de température du palier de transmission et du réducteur ne doit pas dépasser 60 et la température élevée doit être inférieure à 70 .
5. Les grands et petits engrenages roulent en douceur sans bruit anormal.
6. Le broyeur à boulets fonctionne en douceur sans fortes vibrations.
7. Vérifiez le courant du moteur de temps en temps pour l'absence de fluctuations anormales.
8. Lors de l'entretien de routine, assurez-vous que les attaches de connexion ne sont pas desserrées et qu'il n'y a pas de fuite d'huile ou de fuite d'eau sur la surface du joint.
9. L'état d'usure de la bille d'acier doit être ajouté à temps.
10. Si une situation anormale est détectée, le broyage doit être immédiatement arrêté pour maintenance.
11. Le revêtement du broyeur doit être remplacé lorsqu'il est usé à 70 % ou qu'il y a des fissures de 70 mm de long.
12. Lorsque les boulons du revêtement sont endommagés et que le revêtement se desserre, remplacez-le.
13. Vérifiez que le roulement principal doit être remplacé lorsqu'il est très usé.
Ces principes de maintenance semblent lourds, mais en fait le fonctionnement est très simple. Tant que la production du broyeur à boulets est traitée sérieusement et avec soin, et que l'entretien quotidien est effectué, les avantages économiques que le broyeur à boulets peut apporter seront énormes.
Comment résoudre la défaillance soudaine du broyeur à boulets
L'équipement de broyeur à boulets est l'équipement qui représente un investissement considérable dans l'ensemble du concentrateur, représentant plus de 50 %. Par conséquent, assurer le fonctionnement normal du broyeur à boulets est une condition nécessaire pour assurer la production normale de l'ensemble du concentrateur. Cependant, lorsque le broyeur à boulets est utilisé, des pannes soudaines se produisent souvent, ce qui affecte l'efficacité de la production. Alors comment résoudre ou éviter efficacement ces pannes soudaines ?
Les défaillances soudaines des broyeurs à boulets sont généralement causées par de multiples raisons telles qu'un fonctionnement à grande vitesse à long terme et un fonctionnement incorrect.
1. La bobine de stator du broyeur à boulets est en panne
Dans tout le système du broyeur à boulets, il y aura de la poussière contenant du fer dans l'air autour du matériau. Après une longue période de fonctionnement, la poussière contenant du fer adhérera à la bobine du stator du broyeur à boulets. Lorsqu'il atteint une certaine épaisseur, il provoquera la surface de la bobine du stator. Une situation de décharge de court-circuit s'est produite. Lorsque le phénomène de court-circuit se produit plusieurs fois, l'isolant de la bobine sera endommagé, provoquant le phénomène d'étincelles et de panne, provoquant l'arrêt du broyeur à boulets. Sans moteur de secours, le travail de meulage est difficile à poursuivre. À ce stade, la bobine de panne doit être coupée immédiatement, des mesures de protection scientifiques doivent être adoptées et le broyeur à boulets peut être redémarré pour poursuivre la production.
2. L'arbre coulissant du broyeur à boulets est rayé
Une fois que l'arbre coulissant du broyeur à boulets a été usé pendant longtemps et a atteint une certaine épaisseur, il est difficile de combiner le corps sphérique du broyeur à boulets avec le revêtement de tuile, et des rayures se produiront. Généralement, ce genre de situation se produit parce que la température du clinker de l'arbre creux est trop élevée et que la température de la surface extérieure de l'arbre creux est également élevée, ce qui entraîne une dilution excessive de l'huile de graissage, une perte de viscosité et est difficile pour former un bon film d'huile, résultant en des bagues et des tourillons. La friction génère de la chaleur et s'échauffe rapidement, faisant fondre et rayer la surface du revêtement des carreaux.
S'il n'y a pas d'heure de carreau sphérique de rechange, vous ne pouvez arrêter la machine que pour inspection et réparer la surface du carreau avant de continuer à l'utiliser. La douceur de la surface rayée peut être restaurée en frustrant, en coupant, en meulant, etc., tandis que la partie non endommagée doit être grattée d'une micro rainure d'huile pour réparer le carreau. Et déchargez les matériaux et les supports de broyage dans le broyeur à boulets et utilisez des méthodes manuelles pour faire tourner le baril pour un broyage sans charge. Lorsqu'il atteint un certain niveau, il fonctionnera conjointement avec la partie transmission pour un test à vide, puis chargera les matériaux et les supports de broyage dans le broyeur à boulets pour une opération de charge, de sorte que le broyeur à boulets puisse revenir à un fonctionnement normal.
3. La vis du baril et l'arbre creux du broyeur à boulets sont cassés
Lors du processus de connexion du corps du cylindre et de l'arbre creux du broyeur à boulets, le corps du cylindre doit être percé à travers des trous avec la bride et les broches sont connectées à travers les tendeurs. Les trous traversants n'ont besoin que de vis ordinaires pour se connecter. Les trous alésés sont principalement utilisés pour le rôle de limitation et de positionnement.
Après un fonctionnement à long terme du broyeur à boulets, en raison de la dilatation et de la contraction thermiques, de la distorsion, de la corrosion à haute température, de la corrosion par la vapeur d'eau, etc., la taille correspondante du trou d'épingle et du trou alésé changera et le phénomène de desserrage se produisent, ce qui rend difficile la limitation de position. En raison de la torsion, la vis commence à se desserrer, provoquant le déplacement périodique du cylindre et de l'arbre creux. Si la vis est étirée pendant une longue période, la vis se cassera.
Selon de nombreuses années d'expérience, après ce type de défaillance, la vis peut être remplacée par un axe de charnière pour la connexion. A l'heure actuelle, il n'y a pas eu de phénomène de rupture de l'axe de charnière.
4. La montée en température du palier lisse du broyeur à boulets
Pendant le fonctionnement du broyeur à boulets, la partie inférieure de sa tête glisse et la température du roulement augmente soudainement. Ce phénomène est principalement causé par l'enfoncement de la partie de base de la tête, le mouvement global du corps de broyage et le basculement. L'épaulement de la douille sphérique du broyeur à boulets et le pied de bride de l'arbre creux subissent un contact de compression et un frottement rotatif, ce qui génère de la chaleur et entraîne une augmentation rapide de la température. haute. Cette situation peut faire basculer le broyeur à boulets. L'engrènement de la grande couronne et du pignon formera un angle axial, qui se coupera les dents, ce qui augmentera la difficulté d'engrènement, provoquera un bruit fort et augmentera les vibrations, et provoquera l'arrêt du broyeur à boulets dans cas sévères.
Une fois que ce phénomène se produit, il est nécessaire d'arrêter la machine pour inspection, de souder et d'allonger les boulons de mise à la terre, de caler la cale d'épaisseur, de relever le siège de roulement et de contrôler la température du palier lisse et le son de la partie de transmission.
Mode d'emploi du broyeur ultra-fin et méthodes de réglage de la puissance et de la finesse
Le broyeur ultra-fin est une sorte d'équipement de broyage et de traitement de poudre fine et de poudre ultra-fine. Cet équipement est principalement adapté aux matériaux non métalliques ininflammables et explosifs avec une dureté moyenne et faible, une humidité inférieure à 6% et une dureté Mohs inférieure à 9 .
1. Instructions d'utilisation
(1) Séquence d'allumage ---- allumez d'abord l'équipement auxiliaire (extension haute tension, écran carré haut, dépoussiéreur à impulsions, coupe-vent, vis sans fin, grattoir et palan).
(2) Ouvrez l'équipement de support de l'hôte (roue de classement, hôte, chargeur). Remarques : Avant d'allumer l'alimentateur, la fréquence de la roue de calibrage doit d'abord être réglée. Le but est d'éviter que le matériau de broyage soit trop grossier ou trop fin.
2. Méthode de réglage de la finesse
(1) Dans des conditions de travail normales, les facteurs qui affectent la finesse sont le volume d'air, la vitesse de la roue de tri et le volume d'alimentation, et le degré d'usure des pièces d'usure.
(2) Lorsque la finesse est trop épaisse : si le volume d'air est au maximum, réduisez d'abord le volume d'alimentation, puis augmentez la fréquence de la roue de calibrage ; s'il ne répond toujours pas aux exigences, fermez le petit volume d'air (vanne papillon sur le tuyau d'air haute pression). Ces ajustements répétés pour trouver et répondre aux exigences de finesse sont les points de contrôle pour le meilleur rendement.
(3) Lorsque la finesse est trop fine : augmentez d'abord le volume d'air, si le volume d'air est le plus grand, réduisez la fréquence de la roue de calibrage et augmentez le volume d'alimentation après la chute du courant. Ces ajustements répétés pour trouver et répondre aux exigences de finesse sont les points de contrôle pour le meilleur rendement.
(4) Si une alimentation de qualité inférieure est produite, l'exigence de finesse n'est pas élevée, et lorsque seule la sortie est recherchée, le volume d'air doit être maximisé, la fréquence de la roue de classement doit être réduite et le volume d'alimentation doit être augmenté.
3. Pièces portables et noms qui affectent la sortie et la finesse
(1) Marteau : Une fois que le matériau est entré dans la chambre de broyage, le marteau est principalement utilisé pour affiner le matériau. Une usure sévère de la tête de marteau entraînera une diminution du rendement et de la finesse, une usure inégale et une augmentation des vibrations, ce qui affectera la durée de vie du palier principal du moteur.
(2) Couronne dentée : après avoir été touché par le marteau, le matériau rebondira sur la couronne dentée, formant un deuxième coup, et les exigences de concassage ne peuvent être atteintes qu'après une répétition de cette répétition. L'usure de la couronne affectera grandement le rendement et la finesse.
(3) Plaque d'usure : La plaque d'usure est l'objet le plus facilement usé. La plaque d'usure est une pièce importante pour protéger le disque actif. Une usure excessive de la plaque d'usure augmentera les vibrations et affectera la durée de vie du roulement principal du moteur. Après avoir été complètement usé, le disque actif sera directement usé, ce qui augmentera le coût des accessoires et fera fonctionner l'équipement dans un état dangereux.
(4) Couvercle de shunt : une fois le couvercle de shunt usé, il modifiera le sens d'écoulement du flux d'air dans la chambre de concassage, ce qui empêchera la finesse du matériau de répondre aux exigences.
(5) Disque actif : L'usure du disque actif (le remplacement de la plaque d'usure à temps protégera efficacement le disque actif) provoquera des vibrations et affectera la durée de vie du roulement hôte.
Comment résoudre le problème de la poussière excessive lorsque le broyeur à jet fonctionne
Le broyeur à jet, le séparateur à cyclone, le dépoussiéreur et le ventilateur à tirage induit constituent un système de pulvérisation complet. Une fois l'air comprimé filtré et séché, il est pulvérisé dans la chambre de broyage à grande vitesse à travers la buse Laval. À l'intersection de plusieurs flux d'air à haute pression, les matériaux sont à plusieurs reprises heurtés, frottés et cisaillés pour être broyés. Les matériaux broyés montent avec l'aspiration du ventilateur. Le flux d'air se déplace vers la zone de classification. Sous l'action de la forte force centrifuge générée par la turbine de classification rotative à grande vitesse, les matériaux grossiers et fins sont séparés. Les fines particules qui répondent aux exigences de taille de particule pénètrent dans le séparateur à cyclone et le collecteur de poussière par la roue de classification pour la collecte, et les particules grossières descendent dans la zone de broyage pour continuer le broyage.
Parfois, la différence de mode de fonctionnement et de réglages rendra l'effet de broyage du concasseur médiocre. Que ce soit pour augmenter la vitesse de l'extension ou régler les paramètres, il n'obtiendra pas de bons résultats. Alors que faire dans cette situation, laissez-moi vous en parler ci-dessous. Façons d'améliorer l'effet d'écrasement.
Pour augmenter le débit d'alimentation, le principe de la pulvérisation du flux d'air repose principalement sur le flux d'air à grande vitesse pour provoquer de fortes collisions entre le matériau et le matériau, et le matériau et la paroi interne pour obtenir l'effet de pulvérisation. Si l'alimentation est trop faible, le but des collisions fréquentes et fortes ne peut pas être atteint, de sorte que la force ne peut pas être abaissée. De plus, si l'amortisseur du ventilateur est trop grand, la pression négative interne sera trop grande et la collision sera réduite ; au contraire, la pression positive n'est pas bonne.
Le broyeur à jet est utilisé pour broyer les matériaux, de sorte que les matériaux broyés et les résidus doivent être déchargés à temps. Lorsque le concasseur décharge ces matériaux broyés, il y aura de la poussière. Alors comment résoudre si la poussière est trop grosse ?
1. Installer le dépoussiéreur : Généralement, ce type de dépoussiéreur peut être utilisé avec une meuleuse. Il recueille la poussière dans le sac de collecte, et la poussière est filtrée et évacuée du bac à poussière à travers le sac en tissu ;
2. Le sac en tissu est étanche à la poussière : le sac en tissu est étroitement lié à la sortie de poudre de la machine pour éviter les fuites d'air et les fuites de poudre. Une attention particulière doit être portée pendant le fonctionnement: la sortie de poudre doit être bloquée lors du stationnement et la poussière doit être nettoyée à temps.
3. Dépoussiérage par douche en bois ou piscine : utilisez principalement un ventilateur pour aspirer à l'extérieur de la salle de broyage, puis utilisez un spray pour aspirer, ou utilisez une piscine pour aspirer, etc.
Les trois méthodes de dépoussiérage ci-dessus peuvent obtenir de bons effets de dépoussiérage et peuvent résoudre le problème de la poussière excessive. Généralement, ces dispositifs de dépoussiérage sont installés avant les travaux pour éviter un excès de poussière.
Quels sont les facteurs qui affectent le rendement et la qualité du broyeur à boulets ?
L'étape d'enrichissement est principalement divisée en trois étapes : la présélection, la séparation et la post-sélection. Le broyage est en phase de présélection. Par conséquent, la sortie du broyeur à boulets a un certain degré d'influence sur l'effet de séparation des minéraux, et même sur le taux de récupération et la teneur en concentré. Par conséquent, comment s'assurer que le rendement du broyeur à boulets est devenu un sujet de préoccupation, alors quelles sont les raisons qui affectent le rendement du broyeur à boulets ?
1. Taille des matières premières
La taille des particules de la matière première affecte le rendement et la qualité du broyeur à boulets. Si la taille des particules est petite, le rendement et la qualité du broyeur à boulets seront élevés et la consommation d'énergie sera faible ; si la taille des particules est grande, le rendement et la qualité du broyeur seront faibles et la consommation d'énergie sera élevée.
2. Facilité matérielle de broyage
La broyabilité du matériau fait référence au degré de difficulté du matériau dans le processus de broyage. Selon la norme nationale, l'indice de broyabilité wi (kWh / T) est adopté. Plus la valeur est petite, meilleure est la mouture, sinon plus elle est difficile à moudre.
3. La teneur en eau du matériau à broyer
Le broyage du broyeur à boulets peut être divisé en deux méthodes : sèche et humide. Pour le broyage à sec, la teneur en eau de l'abrasif a une grande influence sur le rendement et la qualité du broyeur. Plus la teneur en eau du matériau abrasif est élevée, plus il est probable qu'il provoque un meulage complet ou un meulage en pâte, réduisant l'efficacité du meulage et plus le rendement de la rectifieuse est faible. Par conséquent, les matériaux avec une humidité plus élevée doivent être séchés avant le broyage.
4. Température d'alimentation
Si la température du matériau entrant dans le broyeur est trop élevée, le frottement d'impact du corps de broyage sera généré. Si la température dans le broyeur est trop élevée, la bille collera, ce qui réduira l'efficacité de broyage du broyeur et affectera le rendement du broyeur. Dans le même temps, la dilatation thermique du cylindre du laminoir affecte le fonctionnement sûr à long terme du laminoir. Par conséquent, il est nécessaire de contrôler strictement la température du matériau broyé.
5. Les exigences de finesse du matériau de broyage
Plus les exigences de finesse sont fines, plus le rendement est faible, et vice versa, plus le rendement est élevé. Dans certaines régions, une insistance excessive sur la finesse ne répond pas aux exigences de la production économique. Par exemple, dans l'industrie du ciment, la production réelle montre que lorsque la finesse du produit est comprise entre 5 et 10 %, la finesse est réduite de 2 % et la production sera réduite de 5 %. Lorsque la finesse est contrôlée en dessous de 5%, le rendement du moulin diminuera encore plus. Par conséquent, le choix de la bonne finesse de produit est également un facteur important pour améliorer le rendement et la qualité du broyeur à boulets.
6. Processus de broyage
Pour les broyeurs à boulets ayant les mêmes spécifications, le processus en circuit fermé peut augmenter le rendement de 15 à 20 % par rapport au processus en circuit ouvert ; en fonctionnement en circuit fermé, la sélection de l'efficacité de séparation et du taux de charge de cycle appropriés est un facteur important pour augmenter le rendement du broyeur.
7. Efficacité de sélection de poudre
L'efficacité de tri du concasseur en circuit fermé a une grande influence sur le rendement du concasseur. De manière générale, l'efficacité du classificateur est plus élevée, ce qui peut améliorer l'efficacité de broyage du broyeur. Cependant, le classificateur lui-même ne peut pas jouer le rôle de broyage, donc la fonction du classificateur doit être combinée avec la fonction de broyage du broyeur pour augmenter le rendement du broyeur. La pratique de production montre que l'efficacité du séparateur de broyage long en circuit fermé à une étape est généralement contrôlée à 50 ~ 80%. L'efficacité de séparation idéale doit être déterminée par de multiples expériences.
8. Taux de charge du cycle
Le taux de charge de circulation fait référence au rapport de la poudre recyclée (poudre grossière) au produit fini. Afin d'améliorer l'efficacité de broyage du broyeur et de réduire le phénomène de surbroyage dans le broyeur, le taux de charge du cycle doit être augmenté de manière appropriée. Cependant, si le taux de charge en circulation est augmenté à un niveau très élevé, il y aura trop de matière dans le broyeur, réduisant ainsi l'efficacité du broyage.
9. Ajouter de l'aide au broyage
Certains auxiliaires de broyage affecteront l'effet de broyage, car la plupart des substances organiques des auxiliaires de broyage couramment utilisés ont une forte activité de surface, ce qui peut accélérer la propagation des fissures du matériau et réduire la quantité de poudre fine pendant le processus de broyage du matériau adsorbé sur la surface du matériau. La combinaison mutuelle entre les deux améliore l'efficacité de broyage, ce qui favorise l'économie d'énergie et le rendement élevé du broyeur à boulets.
10. Ratio balle/matériau
Le rapport bille/matériau est le rapport de la masse du corps de broyage à la masse du matériau. Si le rapport bille/batterie est trop grand, cela augmentera la perte de travail inutile du frottement d'impact entre le corps de broyage et le revêtement, augmentera la consommation d'énergie et réduira la production. Comment choisir le rapport bille/batterie et le rapport bille/batterie du broyeur à boulets est un problème courant dans la production réelle.
En plus des facteurs de processus, le modèle, les paramètres et le travail du personnel de production et de maintenance affectent également la production et la qualité du broyeur à boulets. Le broyeur à boulets économe en énergie et à haut rendement est un projet systématique, et chaque lien est interdépendant et se restreint. Seules une considération globale et une coopération étroite peuvent obtenir de meilleurs effets d'économie d'énergie et de rendement élevé.