Le broyeur à jet présente des avantages exceptionnels pour le traitement des matériaux cathodiques ternaires
D'une manière générale, il existe essentiellement deux types de matériaux de cathode ternaire, l'un est le nickel cobalt lithium aluminate NCA et l'autre est le nickel cobalt manganèse lithium NCM. L'objectif principal est d'utiliser des batteries en matériau cathodique ternaire.
Dans le traitement des matériaux ternaires, les principales étapes se présentent sous trois aspects. Le premier est : les abrasifs mélangés, le second est : le frittage à haute température, et le troisième est : le concassage et la décomposition. Les particules de matériau peuvent être pulvérisées par un classificateur de pulvérisation à jet acheté pour atteindre les exigences de taille de particule appropriées, puis tamisées par classification pour obtenir les particules idéales souhaitées de matériaux ternaires. La particule idéale est généralement d'environ 42μm, et la fluctuation ne peut pas dépasser 6μm. Ce type de particule peut être traité par un broyeur à jet.
Le broyeur à jet présente des avantages exceptionnels pour le traitement des matériaux cathodiques ternaires, et ses performances résident dans :
- Il a la capacité de façonner les particules et de contrôler la taille des particules. Les particules finies ont une excellente forme et peuvent être utilisées pour différentes caractéristiques et exigences de matériaux.
- La distribution des matériaux est étroite et le produit fini a une densité de taraudage élevée.
- Le surbroyage est faible et le taux de produit fini peut atteindre plus de 96 %.
- L'équipement est doublé de matériaux résistants à l'usure, l'équipement s'use peu et le produit fini est d'une grande pureté.
- En utilisant un convertisseur de fréquence pour un contrôle précis, la finesse du matériau peut être ajustée arbitrairement entre 0,5 et 100μm.
- Fonctionnement en pression négative complète, faible bruit, pas de pollution par la poussière.
Le broyeur à jet utilisé pour broyer les matériaux ternaires dispose d'un système de classification de turbine de haute précision intégré, qui peut séparer avec précision la taille de particule spécifiée après broyage, et l'ensemble de la machine adopte un fonctionnement en circuit fermé pour empêcher efficacement la pollution par la poussière.
Facteurs affectant l'efficacité de la production du broyeur à jets à lit fluidisé
Le broyeur à jet à lit fluidisé, dans le broyeur à sec, a une structure simple et peut réaliser une alimentation et une décharge continues. Cela ne rendra ni le matériau trop fin ni trop épais. Seuls des matériaux de taille qualifiée peuvent être utilisés. Il est livré en continu et en temps opportun, et sa distribution granulométrique est abrupte.
En raison du principe de broyage de ce modèle, une buse spécialement conçue génère un flux d'air supersonique à grande vitesse. Sous l'accélération du flux d'air supersonique, les matériaux à broyer entrent en collision, se serrent et se frottent les uns contre les autres et sont instantanément broyés à l'intersection des buses. Étant donné que le matériau n'entre pas violemment en collision avec des pièces internes telles que la paroi de la cuve, l'équipement est durable et, plus important encore, il garantit la haute pureté du matériau après broyage. Une autre caractéristique importante est que le gaz éjecté de la buse forme une expansion adiabatique dans la chambre de broyage et que la température du matériau n'augmentera pas pendant le processus de broyage. Au contraire, le matériau est pulvérisé instantanément à basse température. Cette méthode de pulvérisation peut pulvériser des matériaux sensibles à la chaleur sans ajouter de réfrigérant supplémentaire, et elle peut également garantir que ses propriétés physiques et chimiques restent inchangées.
Cependant, la consommation d'énergie par unité de sortie du broyeur à jets à lit fluidisé est relativement élevée. Bien que ce modèle présente de nombreux avantages, il semble encore surchargé pour les produits à faible valeur ajoutée.
Néanmoins, les gens placent toujours un grand enthousiasme et des attentes sur le broyeur à jet à lit fluidisé. Certains chercheurs pensent que si l'efficacité de travail du pulvérisateur ultrafin à flux d'air à lit fluidisé peut être augmentée de 1 à 2 fois, ce sera une chose très significative. En raison de l'efficacité de travail améliorée de ce modèle, il ouvrira un plus large éventail d'applications. perspective.
Grâce à notre longue expérience dans la recherche, le développement et l'utilisation de broyeurs à jets à lit fluidisé, nous avons accumulé une certaine expérience pratique.
Si vous souhaitez améliorer l'efficacité de travail du broyeur à jet, vous devez d'abord considérer deux parties, à savoir le broyeur lui-même et ses conditions de fonctionnement.
(1) Contrôlez strictement le volume d'alimentation : la vitesse d'alimentation doit être appropriée et uniforme. De plus, nous devons également considérer quelle méthode d'alimentation utiliser. Certains matériaux doivent utiliser un alimentateur à vis et certains matériaux doivent être oscillés. La méthode d'alimentation doit être déterminée en fonction des caractéristiques du matériau lui-même. Le plus important est de s'assurer que l'énergie dans la salle de concassage est alimentée en continu avec des matériaux pour répondre à une certaine concentration de matériaux dans la salle de concassage. La pratique a prouvé que si la concentration en matériau est trop faible ou si la concentration en matériau est trop élevée, cela aura un effet négatif sur la sortie du produit fini. La concentration du matériau est faible, la probabilité de contact entre les matériaux est faible ; la concentration en matériau est élevée, ce qui affectera la vitesse du flux d'air, qui ne sont pas propices à l'amélioration de l'efficacité. Le taux d'alimentation du matériau doit être strictement contrôlé en fonction de la pression atmosphérique, des caractéristiques du matériau et des caractéristiques du corps lui-même.
(2) Augmenter la vitesse de l'air et la probabilité d'impact de particules. Cela doit être convenu sous deux aspects. Tout d'abord, la conception de la buse doit être raisonnable et la disposition de la buse est également très importante. Ce n'est qu'en répondant aux deux exigences ci-dessus que l'objectif d'amélioration de l'efficacité de la production peut être atteint.
Le broyeur à jet brise le mode traditionnel de réglage des buses. Dans un même plan de la chambre de broyage, il forme un certain angle avec ce plan, et plusieurs buses sont disposées symétriquement vers le bas. De plus, au fond de la chambre de broyage, l'opposé est placé Une buse verticalement vers le haut, et la ligne médiane des autres buses, pointent vers le même point focal. Sous l'action combinée des courants d'air éjectés de toutes les buses, les matériaux forment une forme conique et se rassemblent au point focal, et les matériaux sont instantanément broyés. De plus, un tube de mélange est installé devant la buse, de sorte qu'il n'y a pas de zone aveugle dans la chambre de broyage et que la probabilité d'impact des particules est augmentée. Seule cette modification peut augmenter l'efficacité de 150 à 200 %.
(3) Optimiser la structure hiérarchique. La classification est une partie cruciale du système de pulvérisation ultrafine. L'une des caractéristiques les plus notables du broyeur à jets à lit fluidisé est qu'il peut réaliser une alimentation et une décharge continues, empêchant le matériau d'être finement broyé et provoquant une consommation d'énergie inutile. Selon le principe de classification des turbines, l'augmentation appropriée du diamètre de la roue de classification, l'augmentation de la vitesse et la réduction du débit d'air sont les garanties fondamentales pour garantir que le classificateur sépare la taille des particules. La relation entre les trois ci-dessus doit être contrôlée en fonction des caractéristiques et des exigences spécifiques des différents matériaux.
(4) Le matériau d'origine entrant dans le broyeur à jet doit être aussi petit que possible. Afin d'atteindre cet objectif, un broyeur ordinaire doit être utilisé pour le traitement de pré-broyage avant la pulvérisation ultra-fine. C'est la méthode la plus directe et la plus efficace pour économiser de l'énergie et augmenter le rendement de l'unité.
(5) S'assurer que le broyeur à jets à lit fluidisé, les exigences d'étanchéité à l'air de l'ensemble du système fermé, y compris les dispositifs entièrement fermés des pipelines, vannes et équipements, ne doivent pas fuir. Bref, il faut concentrer la précieuse énergie aérodynamique sur les tuyères, et s'efforcer d'augmenter le débit et la pression des gaz.
(6) La collecte du produit et le dépoussiéreur doivent assurer une alimentation en air régulière et ne doivent pas avoir une résistance excessive. Cette partie de l'équipement du système doit non seulement assurer la collecte de produits qualifiés, mais également garantir que les exigences environnementales ne sont pas polluées, mais une fois que l'équipement est trop compliqué, les choses pèseront trop lourdement sur le travail global.
La différence entre le carbonate de calcium lourd et le carbonate de calcium léger
Le carbonate de calcium, communément appelé calcaire, poudre de pierre, marbre et calcite, est un composé dont la formule chimique est CaCO3, qui est alcalin et essentiellement insoluble dans l'eau mais soluble dans l'acide. C'est une substance commune sur la terre. Il existe dans l'aragonite, la calcite, la craie, le calcaire, le marbre, le travertin et d'autres roches, et est également le composant principal des ossements ou des coquillages d'animaux.
Le carbonate de calcium lourd et le carbonate de calcium léger sont classés selon différentes méthodes de production de carbonate de calcium. Ils peuvent être distingués des aspects suivants :
1. Caractéristiques de la poudre
Les particules de carbonate de calcium lourd sont de forme irrégulière et sont de la poudre polydisperse. Sa granulométrie est grande, la granulométrie moyenne est généralement de 5 à 10 µm et la distribution est large. Il est presque insoluble dans l'eau, soluble dans l'eau contenant du sel d'ammonium ou de l'oxyde ferrique et insoluble dans l'alcool. Il bouillira et se dissoudra dans de l'acide acétique dilué, de l'acide chlorhydrique dilué et de l'acide nitrique dilué. Il se décompose en oxyde de calcium (CaO) et en dioxyde de carbone (CO2) lorsqu'il est chauffé.
Les particules légères de carbonate de calcium ont des formes régulières et peuvent être considérées comme des poudres monodispersées, mais elles peuvent se présenter sous diverses formes, telles que prisme en fuseau, cubique, en aiguille, en chaîne, sphérique, en flocons et quadrangulaire. Ces différentes formes de carbonate de calcium peuvent être préparées en contrôlant les conditions de réaction. Sa granulométrie est petite, la granulométrie moyenne est généralement de 1 à 3 µm et la distribution est étroite. Il est difficilement soluble dans l'eau et l'alcool, soluble dans l'acide et émet en même temps du dioxyde de carbone, montrant une réaction exothermique. Également soluble dans une solution de chlorure d'ammonium. Il est stable dans l'air et a une faible capacité d'absorption d'humidité.
Le carbonate de calcium lourd et le carbonate de calcium léger ont des formes, des tailles de particules, etc. différentes. Ce sont ces différences qui font qu'ils ont des effets différents sur les propriétés physiques et chimiques et produisent des effets différents.
2. Processus de fabrication
Le carbonate de calcium lourd adopte la méthode de concassage, et la pierre blanche contenant plus de 90 % de CaCO3 est broyée, classée et séparée avec un broyeur Raymond ou un autre broyeur à haute pression pour obtenir le produit fini.
Le carbonate de calcium léger adopte la méthode de carbonisation, qui est le produit fini obtenu en mélangeant du calcaire et du charbon blanc dans une certaine proportion, la calcination à haute température, la digestion de l'eau, la carbonisation du dioxyde de carbone, la déshydratation centrifuge, le séchage, le refroidissement, le broyage et le tamisage.
Le processus de production du carbonate de calcium léger est relativement compliqué et différentes méthodes de production les font briller dans différents domaines.
3. Objectif
Le carbonate de calcium lourd a une large gamme d'utilisations. Il peut être rempli de caoutchouc pour obtenir une résistance à la traction, une résistance à la déchirure et une résistance à l'abrasion plus élevées que les vulcanisats de caoutchouc pur. Il peut jouer un rôle de squelette lorsqu'il est utilisé dans des produits en plastique, ce qui a un effet important sur la stabilité dimensionnelle des produits en plastique, et peut également augmenter la dureté des produits et améliorer le brillant de surface et le lissé de surface des produits. Il est utilisé dans l'industrie des revêtements à base d'eau pour rendre le revêtement non sédimentant et facile à disperser. Le carbonate de calcium lourd utilisé dans la fabrication du papier peut assurer la résistance et la blancheur du papier, et le coût est faible. Le carbonate de calcium lourd est utilisé dans le béton dans l'industrie de la construction pour jouer un rôle important, ce qui peut augmenter la ténacité et la résistance du produit. Il est utilisé dans l'industrie des carreaux de sol pour augmenter la blancheur et la résistance à la traction du produit, améliorer la ténacité du produit et réduire les coûts de production.
Le carbonate de calcium léger peut être utilisé comme charge dans des industries telles que le caoutchouc, les plastiques, la fabrication du papier, les revêtements et les encres, et est largement utilisé dans la production de synthèse organique, de métallurgie, de verre et d'amiante. Il peut également être utilisé comme agent d'ensemencement pour les eaux usées industrielles, un antiacide pour les ulcères gastriques et duodénaux, un antidote pour l'acidose, un capteur de SO2dans les gaz d'échappement contenant du SO2, un additif pour l'alimentation du bétail laitier et un agent antiadhésif pour linoléum. . Il peut également être utilisé comme matière première pour la poudre dentifrice, le dentifrice et d'autres produits cosmétiques.
Avec l'avancement continu de la technologie des poudres, les domaines d'application du carbonate de calcium sont en constante expansion, et ils exerceront également de plus grands avantages à l'avenir.
Source de l'article : China Powder Network
Questions nécessitant une attention particulière pour le fonctionnement en toute sécurité du broyeur à jet
Les broyeurs à jet deviennent de plus en plus populaires dans l'industrie des poudres, allant des produits chimiques et de l'exploitation minière aux nouvelles sources d'énergie, aux matériaux polymères, aux métaux, aux matériaux extra-durs, aux médicaments et aux aliments, etc. Y compris les terres rares, les matériaux magnétiques, les matériaux céramiques, les matériaux réfractaires, et les matériaux réfléchissants émettant de la lumière ont tous des applications dans le broyage par jet.
Les points suivants doivent être pris en compte lors du fonctionnement en toute sécurité du broyeur à jets :
1. Avant de démarrer le broyeur à jet, vérifiez si les différentes pièces de l'équipement sont complètes et assurez-vous qu'elles ne sont pas desserrées et que l'équipement peut être démarré après avoir confirmé qu'il est correct.
2. Le coffret électrique et le moteur doivent être mis à la terre.
3. Lorsque l'équipement est démarré, il est interdit de toucher les pièces rotatives et il est interdit de mettre les mains sur l'orifice de décharge pour éviter les accidents ou les blessures.
4. Il est interdit d'effectuer des travaux d'entretien et de maintenance de l'équipement dans des conditions d'électrification et d'air.
Séquence d'amorçage:
1. Ouvrez l'eau de refroidissement et démarrez le compresseur d'air. Après 2-3 minutes de fonctionnement à vide, il est en fonctionnement normal.
2. Démarrer le lyophilisateur (l'eau de refroidissement est reliée à l'eau de refroidissement du compresseur d'air).
3. Le compresseur d'air et le lyophilisateur fonctionnent normalement. Une fois que la pression d'air atteint 0,7Mpa-1Mpa, démarrez l'hôte, ajustez-le à la vitesse requise, puis démarrez le ventilateur.
4. Avant d'ouvrir la vanne principale du tuyau d'air du broyeur à jet, ajustez la pression d'étanchéité à l'air du roulement du moteur de 0,03Mpa à 0,05Mpa. Après avoir vérifié le contenu ci-dessus, commencez à nourrir et à écraser.
5. Ajustez la pression d'air pulsée du dépoussiéreur à environ 0.4Mpa.
6. Lors du réglage de l'épaisseur ou de la finesse du matériau en fonction des besoins, la vitesse de la roue de calibrage de la machine principale peut être ajustée : faible grossière et haute fine.
7. Dans le processus de déchargement après avoir écrasé le matériau, tapotez régulièrement la paroi extérieure du tuyau de transport, du cyclone et du collecteur de poussière avec un marteau en cuir pour éviter de fermer le matériau contaminé, provoquant le blocage du tuyau et affectant la décharge normale.
Séquence d'arrêt (après l'arrêt de l'alimentation) :
1. Fermez la vanne principale du tuyau d'air. Une fois le compresseur dépressurisé, éteignez l'alimentation électrique du compresseur d'air, éteignez le lyophilisateur, puis éteignez le ventilateur de tirage induit. Lorsque la vitesse de rotation du ventilateur de tirage induit descend en dessous de la moitié, éteignez l'onduleur, éteignez le dépoussiéreur et désactivez le déchargement. soupape.
2. Lorsque la température du compresseur d'air est inférieure à environ 60°C, coupez l'eau de refroidissement.
3. Concernant le dépoussiérage par impulsions : lorsque le broyeur à jet est arrêté après le travail tous les jours, laissez le compteur d'impulsions fonctionner pendant 5 à 10 minutes pour laver la poudre adsorbée sur le sac filtrant et maintenir le flux d'air débloqué.
À quels problèmes faut-il prêter attention lors de la modification de la surface de la poudre
La modification de la surface de la poudre fait référence à l'utilisation de méthodes physiques, chimiques, mécaniques et autres pour traiter la surface ou l'interface des matériaux en poudre, et modifier délibérément les propriétés chimiques de la surface des matériaux en poudre pour répondre au développement de nouveaux matériaux modernes, de nouveaux processus et nouvelles technologies. avoir besoin. Il s'agit d'une nouvelle technologie qui intègre le traitement des poudres, le traitement des matériaux, les propriétés des matériaux, les produits chimiques et les machines.
Les aspects suivants doivent être pris en compte dans le travail de modification de la surface de la poudre.
1. Le principe et la méthode de modification de surface de poudre
(1) La relation entre les propriétés de surface ou d'interface et leurs performances d'application
(2) Le mécanisme et le modèle d'action entre la surface ou l'interface et le modificateur de surface ou l'agent de traitement
(3) Les principes de base ou la base théorique de diverses méthodes de modification de surface, y compris la thermodynamique et la cinétique du processus de modification de surface, la simulation et les calculs chimiques, etc.
2. Modificateur de surface et sa formule
(1) La relation entre le type, la structure, le poids moléculaire, le groupe actif et ses performances d'application ou sa fonction
(2) Mécanisme et modèle d'action avec surface en poudre et matériaux composites
(3) Posologie et mode d'utilisation
(4) Préparation ou synthèse de modificateurs de surface nouveaux et spéciaux
3. Processus et équipement de modification de surface
(1) Flux de traitement et conditions de traitement pour la modification de surface de poudres de différents types et utilisations
(2) Formules de modification de surface de différents types et différentes utilisations de poudre
(3) Facteurs affectant l'effet de la modification de surface
(4) Recherche et développement d'équipements modifiés haute performance et spéciaux
4. Technologie de contrôle des processus et de caractérisation et de détection des produits
(1) Technologie de surveillance telle que la température du procédé, la concentration, l'acidité, le temps et le dosage du modificateur de surface, le taux de couverture de la surface ou l'épaisseur du revêtement
(2) Méthodes et instruments de caractérisation et de détection (détection directe et caractérisation) des produits modifiés en surface;
(3) Correspondance entre paramètres de contrôle et indicateurs et contrôle intelligent du processus.
Source de l'article : China Powder Network
À quoi faut-il faire attention lors de la sélection précoce du classificateur à air
Le classificateur à jet est l'équipement clé du broyeur à jet pour contrôler la taille des particules de la poudre. Il a également un fort effet d'application et a un taux d'utilisation très élevé dans tous les domaines de la vie. De nombreux clients ne savent pas quelle norme choisir en fonction du classificateur d'air avant d'acheter, et ne savent pas si l'équipement de classificateur d'air a d'excellentes performances selon quelles performances, ce qui a suscité des doutes au début de la sélection, et peut également acheter un inapproprié Le classificateur de flux d'air. À quoi devons-nous prêter attention lors de la phase initiale de sélection du classificateur d'air.
1. Dans la phase initiale, vous devez comprendre et analyser le type, le principe de fonctionnement et les caractéristiques de performance de l'équipement sélectionné. Ce n'est qu'en comprenant parfaitement l'équipement que l'équipement sélectionné peut répondre pleinement aux exigences de production.
2. Une fois l'équipement sélectionné mis en production, il est nécessaire de savoir quelles pièces sont faciles à porter, quel est le cycle de remplacement des pièces d'usure, et si l'équipement nécessite un équipement auxiliaire pendant le fonctionnement et quel équipement est nécessaire. Les contrôler correctement permettra d'économiser du temps et des ressources financières pour la production future.
3. Rendez-vous à l'usine de production pour inspecter l'équipement que vous souhaitez acheter. Parce que le coût de l'équipement compte pour une grande partie lors de la construction de l'usine et que l'équipement est très compliqué de la conception au produit fini, le fabricant de l'équipement ne peut pas l'introduire complètement. Les indicateurs techniques de l'équipement donnés sont uniquement à titre de référence lors de la sélection de l'équipement et ne peuvent pas représenter pleinement les paramètres de l'équipement.
4. Lors de l'achat de l'équipement principal du classificateur, l'équipement auxiliaire approprié doit être acheté autant que possible pour terminer l'installation en une seule fois, gagner du temps et procéder en douceur. Car l'équipement auxiliaire lié à l'hôte préconisé par le constructeur de l'équipement a été pratiqué.
La sécurité du broyeur à jet de protection contre les gaz inertes est une caractéristique majeure
Le broyeur à jet protégé par gaz inerte est utilisé dans la poudre métallique, les matières premières facilement oxydées, les matières premières inflammables et explosives, la poudre ultrafine pharmaceutique et d'autres industries et matières premières nécessitant une protection contre les gaz inertes. Les matériaux typiques sont : la poudre de cobalt, la poudre de tungstène, la poudre de fer, la poudre de nickel, la poudre de tantale, la poudre de sélénium, la poudre d'aluminium sphérique fine, le néodyme fer-bore, la poudre de fer carbonyle, la poudre de sélénium, etc. classificateur de pulvérisation à flux d'air à lit fluidisé, et utilise de l'azote ou du dioxyde de carbone comme milieu de travail de pulvérisation. Il se compose d'un système de compression d'azote, d'un système de filtration d'azote, d'un système de concassage, d'un système de classification, d'un système de collecte, d'un système d'alimentation et de déchargement, d'un système de supplément de test de pureté d'azote, d'un système de génération d'azote et d'un système de contrôle électrique.
L'ensemble de la chaîne de production de l'équipement de broyage à jet de protection contre les gaz inertes adopte un fonctionnement à pression négative entièrement clos, et il n'y aura jamais de poussière et de pollution par la poussière sur le site de production. En utilisant le contrôle de programmation API, les mesures de sécurité sont à plusieurs volets et fonctionnent en parallèle, et une seule des mesures est efficace pour prévenir les risques potentiels pour la sécurité. En termes de sécurité, l'équipement de concassage protégé à l'azote présente les caractéristiques suivantes :
1. Isolez l'oxygène. Pendant le processus, un testeur de teneur en oxygène est utilisé pour surveiller en continu la teneur en oxygène dans le flux d'air, et lorsqu'il dépasse un certain niveau, il ajoute immédiatement de l'azote pour maintenir la teneur en oxygène dans la norme de production de sécurité.
2. Contrôler la concentration de gaz et de poudre : le système d'alimentation de l'équipement est un dispositif de vitesse uniforme entièrement fermé, qui est programmé et contrôlé par l'armoire de commande. Entièrement fermé joue le rôle d'isoler l'oxygène, et la vitesse uniforme contrôle la concentration du matériau à l'intérieur de l'équipement ajouté, et la vitesse d'alimentation peut être réglée arbitrairement.
3. Déchargez l'électricité statique à temps et éliminez les sources d'inflammation : le matériau filtrant spécial avec fil d'acier au carbone utilisé pour le collecteur de retour d'impulsion peut éliminer l'électricité statique à temps et garantir que la poussière d'impulsion est propre et complète. L'équipement est entièrement constitué de composants métalliques, tous mis à la terre, afin de libérer au maximum l'électricité statique de la poudre.
4. Refroidissement par circulation : antidéflagrant et antipoussière, arrêt d'urgence.
Ce qui précède est l'introduction des avantages de sécurité du broyeur à jet protégé par gaz inerte. C'est précisément en raison de ces caractéristiques de performance que le broyeur à jet protégé par gaz inerte a été appliqué dans un plus grand nombre d'industries, offrant de nouvelles opportunités pour l'industrie de transformation des poudres.
Quelles sont les directions de développement des broyeurs à jets supersoniques ?
À l'heure actuelle, la tendance de développement de la technologie de granulation de poudre est vers un équipement à grande échelle, une structure compacte, une technologie de traitement de haute technologie, des fonctions diversifiées, un rendement élevé et l'automatisation des systèmes de contrôle.
1. Équipement à grande échelle
Avec l'avancement de la science et de la technologie et le développement de la technologie, les avantages des équipements de production à grande échelle sont devenus de plus en plus évidents. Dans le même temps, l'application de la technologie CAD/CAM et de la technologie précise d'analyse des contraintes a favorisé le développement de la conception et de la technologie de traitement et de fabrication des structures mécaniques. L'équipement de granulation à grande échelle offre une solide garantie technique. À l'heure actuelle, l'équipement de granulation de poudre se développe à grande échelle et la capacité de traitement d'une seule machine de l'extrudeuse à vis extra-large peut atteindre 25-30 t/h. En prenant le granulateur à vis comme exemple, le diamètre de vis maximal de l'équipement existant est de 240 mm et la capacité de traitement d'une seule machine dépasse 2 t/h. Un très grand granulateur à vis avec un diamètre de vis de 380 mm et une capacité de traitement par machine unique de plus de 4 t/h est en cours de développement ; un dispositif de moulage par chute à courroie froide rotative, la largeur de la courroie en acier condensée en cours de développement est supérieure à 1,5 m, la longueur de l'équipement dépasse 20 m et la capacité de traitement de la machine unique est supérieure à 6 t/h.
2. Structure compacte
Une autre tendance de développement de l'équipement de broyage à jet est la structure compacte. La conception structurelle de l'équipement est plus raisonnable, plus compacte et plus ergonomique, réduisant ainsi les coûts de fabrication, réduisant l'espace au sol et améliorant l'efficacité du travail. Prenons l'exemple du granulateur à vis, la connexion directe du moteur remplace l'entraînement par courroie traditionnel, rendant l'équipement plus compact et le couple de transmission est plus important ; la conception à pas variable est adoptée et la section de transport du matériau, la section de pétrissage et d'extrusion sont conçues sur un seul arbre, de sorte que le transport, le pétrissage et la granulation puissent être terminés en même temps. Ces concepts de conception représentent tous la direction du développement de l'équipement de granulation de poudre.
3. Technologie de traitement de pointe
Avec l'expansion du domaine d'application des équipements de granulation de poudre, les méthodes de traitement mécanique traditionnelles ne peuvent plus répondre aux besoins de la technologie de conception de poudre. À l'avenir, la technologie de traitement des équipements de poudre se développera dans le sens de la haute technologie. Par exemple, la technologie de conception/fabrication assistée par ordinateur (CAO/FAO) est utilisée pour concevoir et traiter le profil de filetage de vis, un équipement spécial de traitement de trous profonds est utilisé pour traiter le trou mince du distributeur de matrices à courroie froide et les cinq axes Le lit CNC est utilisé pour réaliser la lame de torsion spatiale. , etc.
4. Des fonctions diversifiées
Le projet de post-traitement des poudres est un projet système qui comprend de nombreuses opérations unitaires dans plusieurs disciplines et catégories. Il est nécessaire que la sélection de l'équipement de granulation de poudre réduise les étapes intermédiaires pour économiser l'investissement ; dans le même temps, la demande du marché pour les produits nécessite également une production. Les fabricants peuvent fournir des produits sous diverses formes. Cela nécessite une diversification des fonctions des équipements de granulation de poudre. Prenons l'exemple de l'extrudeuse granuleuse spéciale pour catalyseur. Basée sur le granulateur monovis ordinaire, cette machine a été spécialement conçue et améliorée. Il se compose de deux parties, l'extrusion et la granulation, qui peuvent compléter l'extrusion et la granulation dans une seule machine. En même temps, en remplaçant le gabarit de matrice, des produits granulaires de différentes tailles et formes de particules peuvent être obtenus ; le dispositif de moulage à courroie rotative peut réaliser des formes hémisphériques, en flocons, en blocs et en bandes en remplaçant des pièces telles que des distributeurs et des déversoirs de trop-plein. La production de produits de formes différentes, comme la forme, facilite grandement les utilisateurs et réalise véritablement la diversification des fonctions.
5. Efficacité et efficacité
Avec l'amélioration de la sensibilisation des gens aux économies d'énergie, des exigences plus élevées sont mises en avant pour l'efficacité de l'équipement de granulation de poudre. Ce type d'équipement est nécessaire non seulement pour répondre aux exigences fonctionnelles, mais également pour être économe en énergie, durable et faible en termes d'utilisation, de maintenance et de réparation afin de réduire les coûts des produits. Prenons l'exemple du broyeur granulateur. Si un moteur de régulation de vitesse électromagnétique traditionnel est utilisé et qu'un régulateur de vitesse ordinaire est utilisé pour réguler la vitesse, la puissance du moteur doit être de 45 kW. Si le moteur de vitesse de conversion de fréquence est utilisé et que le convertisseur de fréquence est utilisé pour ajuster la vitesse, il peut économiser de l'énergie de plus de 30 % en utilisation réelle ; le pétrin continu différentiel à deux axes, grâce à l'élément de pétrissage à haute efficacité spécialement conçu, a un temps de fonctionnement par rapport aux pétrins à vis ordinaires. Coupez-le en deux et plus du double de l'efficacité. L'adoption de ces technologies indique que la haute efficacité est devenue l'un des principaux objectifs poursuivis dans la conception d'équipements de granulation de poudre.
6. Automatisation du système de contrôle
Avec les progrès de la science et de la technologie et le développement de la technologie de contrôle automatique, l'adoption ou non du fonctionnement de la chaîne de montage et du contrôle automatique est devenu un indicateur important pour mesurer l'avancement de la technologie de post-traitement des poudres. Le système de contrôle adopte un contrôle automatique, qui peut non seulement assurer le flux du processus de production et réduire l'intensité du travail des opérateurs, mais plus important encore, il peut assurer la précision et la rétroaction en temps réel du processus de production, améliorer la qualité du produit, et réduire le taux de défaillance des équipements. En prenant le dispositif de moulage à bande rotative comme exemple, si le système de contrôle distribué par ordinateur DCS est adopté, non seulement le fonctionnement automatique de l'alimentation, de la granulation, du transport, de l'emballage et d'autres processus peut être réalisé, mais également via diverses températures, pressions, débits, vitesse et autres capteurs, état du système de surveillance en temps réel. Lorsque l'état du système et les paramètres de processus changent, faites part des changements en temps opportun, envoyez un signal d'alarme et ajustez les paramètres en fonction de l'état prédéfini pour ajuster automatiquement l'état du système afin d'assurer le fonctionnement normal de l'équipement. Il est prévisible que l'automatisation du système de contrôle améliorera considérablement le niveau technique de l'équipement de granulation de poudre et deviendra la direction inévitable du développement de l'équipement de granulation de poudre.
Caractéristiques de l'équipement de broyage à jet
L'équipement de broyage à jet d'air est utilisé pour divers matériaux qui ne peuvent pas être broyés à température ambiante. Il est largement utilisé dans divers produits chimiques, pétrochimie, machines, navires, industries automobile, industries électroniques, vêtements, revêtements, impression, plastiques techniques, caoutchouc, matériaux thermoplastiques, thermofusible Concassage ultra-fin de matériaux de type, nylon, polyester, polyéthylène, polypropylène, textiles, vêtements, matières médicinales chinoises et occidentales, industrie alimentaire et autres produits. Le système de concassage à flux d'air protégé par gaz inerte est un système de concassage à sec pour les matériaux inflammables, explosifs et facilement oxydants. Il se compose d'une source d'azote, d'un compresseur, d'un silo, d'un centre de concassage, d'un séparateur cyclone et d'un dépoussiéreur. Le matériau à concasser entre dans la zone de concassage depuis le silo à l'état fermé et le matériau concassé entre dans la zone de classification avec le flux d'air ascendant. Les particules fines répondant aux exigences de taille de particules entrent dans le séparateur à cyclone et le dépoussiéreur pour être collectées avec le flux d'air, et les particules grossières retournent dans la zone de concassage pour continuer. Éclaté. Le gaz inerte filtré est renvoyé vers l'orifice d'aspiration du compresseur pour être recyclé, répondant aux exigences de protection de l'environnement, d'économie d'énergie et de production propre.
Le principe de fonctionnement de l'équipement de concassage airflow : l'air comprimé est filtré et séché, puis injecté dans la chambre de concassage à grande vitesse par la buse Laval. La matière animale est heurtée et frottée à plusieurs reprises à l'intersection du flux d'air à haute pression et écrasée. Le mélange grossier et fin broyé joue un rôle dans le ventilateur à pression négative. Après avoir atteint la zone de classification, les matériaux grossiers et fins sont séparés sous la forte force centrifuge générée par la turbine de classification rotative à grande vitesse. Les matériaux qui répondent aux exigences de taille de particules sont collectés par le séparateur à cyclone et le dépoussiéreur à travers la roue de classification, et les particules grossières tombent dans la zone de broyage et continuent d'être broyées.
Caractéristiques de l'équipement de broyage à jet :
1. Il convient à la pulvérisation à sec de divers matériaux avec une dureté Mohs inférieure à 9, particulièrement adapté à la pulvérisation de matériaux à haute dureté, haute pureté et haute valeur ajoutée.
2. La percée de la technologie d'accélération des particules a considérablement amélioré l'efficacité de broyage, la consommation d'énergie réduite, la bonne forme des particules, la distribution granulométrique étroite et l'absence de grosses particules.
3. Pendant le processus de concassage, la température du flux d'air est réduite en raison de l'expansion rapide du flux d'air, ce qui est particulièrement adapté au concassage de matériaux sensibles à la chaleur, à bas point de fusion, contenant du sucre et volatiles.
4. Le concassage de matériaux par collision est différent du concassage mécanique qui repose sur le concassage par impact de lames ou de marteaux, etc., de sorte que l'équipement est exempt d'usure et le produit est d'une grande pureté.
5. Il peut être utilisé en série avec un classificateur à plusieurs étages pour produire des produits avec plusieurs granularités à la fois.
6. L'équipement est de structure compacte, facile à démonter et à nettoyer, et la paroi intérieure est lisse et n'a pas de coins morts.
7. L'ensemble du système est scellé et écrasé, sans poussière, à faible bruit et le processus de production est propre et respectueux de l'environnement.
8. Le système de contrôle adopte un contrôle de programme, qui est facile à utiliser.
9. Structure combinée variable, structure compacte, machine polyvalente.
Comment s'auto-vérifier et réparer si le broyeur à jet tombe en panne
Le broyeur à jet a une large gamme d'applications et une grande finesse du produit fini. Les matériaux typiques incluent les diamants super durs, le carbure de silicium, la poudre de métal, etc. L'air ordinaire est remplacé par un gaz inerte, tel que l'azote et le dioxyde de carbone, de sorte que la machine peut être protégée par un gaz inerte, qui convient au traitement de concassage et de classement de substances inflammables, explosives, oxydables et autres.
Trop, trop peu ou l'huile de graissage vieillissante dans les roulements des broyeurs à jet est la principale cause de surchauffe et d'endommagement des roulements. Par conséquent, l'huile de lubrification est utilisée en fonction de la quantité de remplissage. Généralement, l'huile de graissage utilise 70 % de l'espace, trop ou trop peu. Favorise la lubrification des roulements et le transfert de chaleur, prolongeant la durée de vie du roulement. Le chapeau de palier correspondant est serré avec l'arbre. Une correspondance trop serrée ou trop lâche entre le roulement et l'arbre entraînera une surchauffe du roulement. Cependant, en utilisant l'équipement de broyage de cette manière, le bruit et le mouvement de friction deviennent plus évidents, de sorte que le roulement doit être démonté, la partie de friction doit être complétée, puis remontée selon les besoins.
Le pulvérisateur, le séparateur cyclone, le dépoussiéreur et le ventilateur à tirage induit forment un système de pulvérisation complet. L'air comprimé sec est injecté dans la chambre de broyage à travers une buse Laval à grande vitesse. Lorsque l'air à haute pression heurte le matériau, il entre en collision, frotte, cisaille et écrase à plusieurs reprises. Le matériau broyé interagit avec le mouvement d'air ascendant. Le ventilateur d'extraction tourne à grande vitesse et la turbine est puissante. Sous l'action de la force centrifuge, les particules qui répondent aux exigences pénètrent dans le séparateur à cyclone et le dépoussiéreur à travers la roue de classification pour être collectées, et les particules grossières retournent dans la zone de concassage pour continuer le concassage.
Le broyeur à jet est un appareil qui utilise un flux d'air à grande vitesse pour obtenir un broyage ultra-fin de matériaux secs. Il se compose d'une buse de pulvérisation, d'un trieur et d'autres composants. Le matériau pénètre dans la chambre de pulvérisation via un alimentateur à vis et l'air comprimé pénètre à grande vitesse via une configuration spéciale de buses supersoniques. Dans la chambre de concassage, le matériau est à plusieurs reprises impacté, heurté et écrasé par le flux d'air à grande vitesse.
De nos jours, les broyeurs à jet sont fréquemment utilisés et il existe de nombreux types de broyeurs populaires sur le marché. Par conséquent, ils ont divers problèmes. Face à ces problèmes, tout le monde attend toujours que le personnel de maintenance inspecte et répare, ce qui est coûteux et gênant. Si nous pouvons effectuer un auto-examen et une réparation à ce moment-là, ce sera beaucoup plus pratique.
Tout d'abord, vérifiez que la prise, la fiche et le cordon d'alimentation ne présentent pas de perte d'oxygène ou de bris. S'il n'y a pas un tel problème, vous pouvez brancher la machine de test de puissance. Lorsque le moteur est sous tension et ne tourne pas, la roue peut être tournée en la tournant légèrement à la main. On peut en conclure qu'un des deux condensateurs de démarrage de l'appareil est défaillant. Si l'étincelle de décharge peut être émise et qu'il y a un fort "pop", cela signifie que le condensateur peut être utilisé ; si l'étincelle et le bruit sont faibles, cela signifie que la capacité du condensateur a diminué et qu'il doit être remplacé ou ajouté par un petit condensateur. Si le condensateur du broyeur à jet est endommagé et court-circuité, cette méthode ne peut pas être utilisée, et il doit être remplacé par un nouveau produit de la même spécification à réparer.