Comment traiter l'anomalie du pulvérisateur superfin pour réduire la perte

Le pulvérisateur ultrafin a des fonctions puissantes et est largement utilisé. Cependant, des anomalies se produiront inévitablement lors de l'utilisation de l'équipement, ce qui peut affecter la situation de production ou provoquer l'arrêt de la chaîne de production, et la perte est incommensurable. Par conséquent, lorsque nous rencontrons des exceptions, nous devons maîtriser certaines méthodes de gestion.

Les pièces du broyeur sont endommagées ou tombent, ou si des objets durs tels que des pierres ou du fer pénètrent dans la machine, il y aura des bruits anormaux. L'inspection doit être arrêtée immédiatement et les pièces endommagées doivent être remplacées ou les objets durs doivent être retirés. Les principales raisons d'une faible efficacité de production sont une puissance du moteur insuffisante, une préparation incorrecte des poulies, un glissement de la courroie, une usure importante des marteaux, une alimentation inégale ou une teneur en humidité excessive des matières premières. Si la situation ci-dessus se produit, vous pouvez prendre les mesures correspondantes pour résoudre le problème, ou remplacer le moteur ou la poulie pour augmenter la vitesse, mais elle ne doit pas dépasser la vitesse de travail nominale ; ou ajustez le serrage de la courroie, ou remplacez la courroie, ou remplacez le marteau. En fonctionnement, l'alimentation doit être ajoutée uniformément en petites quantités et rapidement pour maintenir une uniformité continue; les matières premières trop humides doivent être séchées puis broyées pour être transformées.

Pour le fonctionnement et l'utilisation du pulvérisateur ultrafin, après le déballage, vérifiez d'abord soigneusement si l'équipement est endommagé pendant le transport, puis mettez en place les dispositifs de commande électrique de la machine à grande vitesse et des machines auxiliaires, puis connectez-les aux canalisations des machines principales et auxiliaires. Lorsque la bride de chaque buse est assemblée, assurez l'étanchéité de la canalisation. En même temps, une connexion à la terre est adoptée entre chaque unité et la bride du tuyau pour éviter les explosions de poussière causées par les étincelles statiques. Avant l'essai de fonctionnement de chaque machine autonome, vérifiez s'il y a des objets métalliques dans la machine et retirez-la s'il y en a. De plus, vérifiez si les boulons sont fermes, le serrage de la courroie, la fiabilité de la protection, etc. Le moteur démarre régulièrement. Après cinq minutes de fonctionnement à vide, l'opérateur doit observer attentivement les différents instruments de l'armoire de commande et attendre que le courant à vide se stabilise avant de procéder à l'alimentation.

Que dois-je faire si le roulement du broyeur ultrafin est surchauffé ? Lorsque le roulement est mal lubrifié, endommagé ou que l'arbre principal est plié, que le rotor est gravement déséquilibré et que la courroie est trop tendue, le roulement surchauffe. Les roulements peuvent être restaurés à l'état normal en ajoutant ou en remplaçant de l'huile de graissage, en remplaçant les roulements, les broches, les rotors d'équilibrage et en ajustant l'étanchéité de la courroie. Les raisons suivantes peuvent provoquer une forte vibration du concasseur : les marteaux sont mal installés, l'écart de poids des deux jeux de marteaux correspondants est trop important, le roulement est endommagé ou l'arbre principal est plié et la vis de connexion du pied est desserrée. Si les marteaux sont mal disposés, ils doivent être réarrangés conformément aux instructions ; si l'écart de poids des deux jeux de marteaux correspondants est trop important, le poids doit être équilibré de manière à ce que la différence de poids ne dépasse pas 5 grammes ; si le roulement est endommagé ou que la broche est tordue, il faut la remplacer à temps ; Si les vis de connexion du pied sont desserrées, elles doivent être serrées.

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La différence entre la poudre de talc et le carbonate de calcium comme remplissage en plastique

Généralement, la plupart du mélange maître en plastique est du carbonate de calcium ajouté, mais il doit s'agir de minerai de cristal de calcite. La poudre de talc et le carbonate de calcium peuvent être ajoutés aux plastiques. En termes de coût, le carbonate de calcium est inférieur à la poudre de talc. En termes de processus de production, le carbonate de calcium est plus facile à traiter que la poudre de talc. Les pastilles de polypropylène utilisées pour le cerclage doivent être additionnées de talc et de carbonate de calcium dont le rapport est : polypropylène : talc : carbonate de calcium = 70:25:5. Pour les sacs tissés, le carbonate de calcium doit être utilisé et la quantité ajoutée peut atteindre plus de 30%. Notez la température pendant le traitement.

1. La poudre de talc et le carbonate de calcium sont utilisés pour le remplissage. Les objectifs principaux sont :

• Augmenter la stabilité dimensionnelle (c'est-à-dire réduire le retrait)
• Augmenter la rigidité du matériau,
• Augmenter la résistance à la chaleur du matériau,
• Réduisez les coûts de matériel et d'autres aspects.

Mais il a aussi ses défauts :

• La densité augmente,
• S'il n'est pas bien utilisé, la résistance aux chocs diminuera.
• L'éclat du matériau a diminué.

2. La poudre de talc a la même distinction granulométrique que le carbonate de calcium, généralement 300 mesh, 600 mesh, 800 mesh, 1250 mesh et 2500 mesh. Bien sûr, il en existe des plus fins, et généralement utilisés dans les plastiques, 800 mesh et 1250 peuvent être sélectionnés. Ciblez ces deux, afin que le rapport performance/prix soit le plus élevé.

3. Le prix du talc fluctue. D'une manière générale, ce n'est pas un gros problème de fixer le prix en fonction du nombre de mailles. Par exemple, le prix général de 800 mesh se situe entre 700 et 850 yuans, et le prix de 1250 mesh se situe entre 1000 et 1000. Entre 1280 yuans. Le prix est trop élevé ou trop bas n'est pas normal.

À propos de la différence entre la poudre de talc et le carbonate de calcium :

• La forme de la poudre de talc est en flocon, elle a donc une rigidité, une stabilité dimensionnelle et une température de résistance à la chaleur plus élevées, et elle a un bon effet de renforcement.
• Le carbonate de calcium est généralement granuleux, sa rigidité et d'autres aspects ne sont donc pas aussi bons que le talc, mais son prix est inférieur, sa blancheur est élevée et il a peu d'impact sur la résistance aux chocs du plastique.
• Le talc a un effet de nucléation sur le polypropylène, tandis que le carbonate de calcium n'a pas d'effet évident à cet égard.
• Le carbonate de calcium peut généralement être divisé en carbonate de calcium léger et carbonate de calcium lourd, mais la poudre de talc n'a pas cette distinction, la poudre de talc est broyée à partir de minéraux naturels.

Composite carbonate de calcium/poudre de talc renforcé PP, ses propriétés sont les suivantes :

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Introduction de six avantages du broyeur à jet

Depuis l'avènement des équipements de pulvérisation et de classification dans les années 1930, divers types ont été continuellement mis à jour et la structure a été continuellement améliorée, tels que les broyeurs à jet plat, les broyeurs à jet circulant, les broyeurs à jet d'impact, les broyeurs à jet, les broyeurs à jet cible et le lit fluidisé moulins à jet (à jet) Attendez.

Le broyeur à jet à lit fluidisé présente les caractéristiques de faible consommation d'énergie, d'usure légère, de faible pollution, de faible bruit, de granulométrie fine, de distribution uniforme, etc. Il est largement utilisé dans les résines synthétiques, les résines phénoliques, le chlorure de polyvinyle, les pigments et les colorants, les revêtements en poudre , colorants et médicaments , Cosmétiques, céramiques avancées, poudre magnétique, abrasifs, poudre métallique, nourriture, saveur, acide stéarique, graisse, cire, poudre minérale, production de pesticides et de poudre mouillable.

Les principaux avantages sont les suivants :

(1) Le concassage à percussion linéaire et le concassage à percussion de surface du broyeur à jet traditionnel sont transformés en concassage à percussion tridimensionnel. Le flux d'air à grande vitesse généré par l'impact du jet est pleinement utilisé dans le flux de matière de la chambre de concassage pour générer un concassage gaz-solide et un flux de circulation classé dans la zone de concassage. Semblable à l'effet de la fluidisation, l'efficacité du concassage par impact et l'utilisation complète de l'énergie sont améliorées. Par rapport aux autres méthodes traditionnelles, la consommation d'énergie est réduite de 30 %.

(2) La zone de concassage par impact et la zone d'écoulement gaz-solide sont placées dans l'espace médian de la chambre de concassage pour éviter l'érosion par impact du matériau entraînée par le flux d'air à grande vitesse sur la paroi de la chambre de concassage, et améliorer le plus grave problème d'usure pendant le processus de concassage par impact de jet. Réduisez la possibilité de contamination des matériaux.

(3) En utilisant de l'azote de haute pureté, de l'argon et d'autres gaz protecteurs comme milieu de travail pour empêcher l'oxydation, la consommation de gaz de fonctionnement en boucle fermée est faible et le coût est faible.

(4) Dans le processus de fonctionnement en boucle entièrement fermée, il n'y a pas de vol de poussière, pas de pollution pour l'environnement et pas de mal au corps humain.

(5) Après la pulvérisation par broyeur à jet, l'activité de la poudre est améliorée. L'énergie du jet à grande vitesse dans le processus de broyage et de classification par jet casse non seulement les particules, mais modifie également la structure interne des particules, en particulier l'état de surface dans une certaine mesure. Le flux de gaz peut éliminer plusieurs atomes ou ions du réseau de particules, entraînant une perte mécanique de la structure cristalline. De cette manière, avec le broyage ultrafin du matériau en poudre, l'énergie de surface ou l'énergie interne des particules augmente et l'activité des particules augmente. L'augmentation de l'activité des particules est non seulement propice à l'avancement de la réaction chimique, mais également propice à l'adsorption et à l'enrobage des particules.

(6) Le produit a une taille de particule fine, une grande production, adaptée à la production à grande échelle, une précision de classification de taille de particule élevée, une distribution de taille de particule de produit étroite et un ajustement facile de la taille de particule de produit.

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Avantages du broyeur à jet dans le broyage médicinal

Avec le développement économique rapide, des exigences plus élevées sont mises en avant pour la finesse et la pureté de diverses poudres (y compris les poudres pharmaceutiques) et de leurs équipements de broyage ; le broyage ultra-fin est très important pour les médicaments et peut affecter leur efficacité. Et l'absorption dans le corps; la demande actuelle du marché pour les médicaments solides micronisés augmente d'année en année. À l'heure actuelle, un broyeur à jet est généralement utilisé pour le broyage ultrafin des médicaments.

La cristallisation en micropoudre est obtenue en contrôlant les conditions du processus de cristallisation pour obtenir des cristaux de particules ultrafines, qui sont ensuite filtrés, lavés, égouttés et séchés. La cristallisation des micropoudres est obtenue par broyage ultrafin de particules de cristal. Les défauts de la cristallisation des micro-poudres sont qu'il est difficile de filtrer, laver, égoutter et sécher, et il est facile de provoquer des fuites de cristaux pendant le processus de filtrage et de lavage, ce qui entraîne un faible rendement et un rendement quotidien, et le produit final a faible pureté, de nombreuses impuretés et effets indésirables des médicaments. Il est aggravé, il est donc généralement moins utilisé en production. À l'heure actuelle, le processus de broyage ultra-fin est plus largement utilisé.

Le broyeur à flux d'air accélère l'air comprimé ou le gaz inerte à travers la buse et utilise l'énergie du fluide élastique à grande vitesse (300 ~ 500 m/s) ou de la vapeur surchauffée (300 ~ 400 ℃) pour fabriquer des particules entre les particules, le gaz et les particules, et particules Avec le mur et d'autres parties, il y a des impacts violents, des cisaillements, des collisions, des frottements et d'autres effets. Dans le même temps, sous l'effet de la force centrifuge du flux d'air ou de l'effet combiné du classificateur, les particules grossières et fines sont classées pour réaliser un broyage ultra-fin. . Le broyeur à jet est une méthode de préparation courante pour la poudre pharmaceutique et convient au broyage d'antibiotiques, d'enzymes, de bas point de fusion et d'autres médicaments sensibles à la chaleur.

Les avantages des broyeurs à jet en médecine sont les suivants :

• La plage de distribution de la taille des particules est étroite et la taille moyenne des particules est fine ;
• Bon aspect de poudre et pureté élevée de produit ;
• Convient aux médicaments à bas point de fusion et sensibles à la chaleur ;
• Bonne étanchéité à l'air et aucune pollution;
• Facile à utiliser ;
• Opération en ligne de broyage-mélange-séchage.

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Traitement des pannes de la rectifieuse et maintenance quotidienne

Le broyage des matériaux est un processus indispensable dans la production de produits dans de nombreuses industries (telles que la métallurgie, les mines, les matériaux de construction, la chimie, la céramique, etc.). En raison de la différence dans les propriétés physiques et la structure des matériaux, le choix du broyeur doit également être analysé en détail.

Il existe de nombreux équipements de broyage sur le marché. Le choix d'un équipement de broyage approprié peut non seulement réduire le temps de broyage et réduire le gaspillage de matériaux, mais également contribuer à l'usure de l'équipement de broyage.

Facteurs à considérer lors de la sélection

• Type de matériau et dureté

Le type de matériau et la dureté sont des principes importants pour le choix d'un broyeur. La dureté des différents matériaux n'est pas la même. Habituellement, la dureté Mohs est utilisée pour indiquer la dureté du matériau. La dureté Mohs est divisée en 10 niveaux. Plus le nombre de dureté Mohs est élevé, plus le minerai est dur et plus il est difficile à broyer, et vice versa.

• Teneur en humidité du matériau

La teneur en eau du matériau affectera également le choix du broyeur. Lorsque la teneur en eau est trop importante, le matériau à grains fins s'agglomère ou colle au matériau à gros grains en raison de l'augmentation de l'humidité, augmentant ainsi la viscosité du matériau, réduisant la vitesse de décharge et augmentant la productivité. Déclin.

• Le degré de dissolution du minerai

Le degré de dissolution du minerai affecte également directement la productivité du broyeur. Lorsque le minerai est broyé, il est facile de le casser le long de la surface de clivage. Par conséquent, la productivité du broyeur est d'autant plus élevée que celle du minerai à structure dense. .

• Granularité entrante et sortante

La granularité des matériaux entrants et sortants est utilisée pour juger du type et du niveau d'équipement de broyage requis. Si la teneur en particules grossières (grande taille d'orifice de décharge sèche) dans le matériau de broyage est élevée ou si le rapport entre la plus grande réserve de minerai et la largeur de l'approvisionnement en minerai est important, le rapport de broyage que le broyeur doit atteindre (la taille des particules du matériau avant broyage est comparé à celui après broyage) Le rapport de la taille des particules du matériau) est grand, donc la productivité est réduite ; lorsque la teneur en fines particules de matériau de broyage (proche ou inférieure à la taille de l'orifice de décharge) est importante ou que le rapport du plus gros bloc de minerai à la largeur du minerai est petit, le rapport de broyage à atteindre est petit, donc sa productivité est augmentée en conséquence.

• Chantier de construction

La taille du chantier de construction est également l'un des facteurs que les gens prennent en compte lors du choix d'un broyeur. De plus, l'emplacement de l'équipement de broyage affecte également le choix de la rectifieuse.

• Rendement

La sortie est également un indicateur important qui détermine le choix de l'équipement de broyage. La compréhension conventionnelle est que plus l'exigence de sortie est élevée, plus les spécifications de l'équipement de broyage requis sont grandes, et l'entrée et la sortie correspondantes augmenteront.

Défauts courants et méthodes de traitement des rectifieuses

• Roulement de broche usé

causer

1) Les problèmes de lubrification du roulement, d'échauffement ou d'endommagement du roulement, augmentent le couple de transmission de la surface de contact de la bague intérieure du roulement et de l'arbre, produisent un mouvement relatif et provoquent l'usure de la position du roulement ;

2) Pour une utilisation à long terme, le matériau métallique lui-même produira une fatigue normale du métal, entraînant la génération de son jeu d'ajustement, ce qui entraînera l'usure de la position du roulement.

Jugement de la faute

1) Vérifiez la vibration de la poulie et observez la vibration globale et le bruit de l'équipement lorsque l'équipement fonctionne normalement ;

2) Utilisez un équipement de mesure de la température pour vérifier la température de la pièce de roulement ;

3) Utilisez un équipement d'essai pour vérifier les vibrations et le déplacement relatif de la pièce de roulement.

• La rainure de clavette de l'arbre principal, l'usure de la clavette, l'arbre et le trou de la poulie

causer

1) Lors d'une utilisation à long terme, une usure normale du métal se produit sur la surface de contact de la poulie et de l'arbre, et l'écart d'ajustement augmente, provoquant l'impact relatif de la clavette et de la rainure de clavette, entraînant l'usure de la rainure de clavette, et puis augmenter l'usure de l'arbre et du trou de la poulie.

2) La méthode d'accouplement de la connexion de la clé, la surface d'accouplement de la clé et la rainure de clavette est le couple de transmission principal. Dans le processus de fonctionnement réel, la surface de contact de la clavette et de la rainure de clavette est la plus sujette à l'usure par fatigue du métal, ce qui entraîne le processus de fonctionnement entre le trou de l'arbre de la poulie et l'arbre Un mouvement relatif se produit, ce qui provoque à son tour l'usure de chaque surface de contact dans cette partie.

Jugement de la faute

1) Observer le degré d'oscillation de la poulie pendant le fonctionnement de l'équipement ;

2) Mesurer le changement de température de la surface de contact de la poulie et de l'arbre ;

3) Observez le bruit global et les vibrations pendant le fonctionnement normal de l'équipement.

• Dommages causés par le chauffage des roulements

causer

1) Pendant le processus d'installation, le jeu du roulement est trop petit ou trop grand, ce qui peut provoquer de la chaleur, une ablation, un grippage, etc. pendant le fonctionnement du roulement ;

2) Pendant le fonctionnement normal, le roulement n'a pas ajouté d'huile de graissage à temps ;

3) La durée de vie du roulement est trop longue, ce qui entraîne une fatigue et une usure de diverses parties du roulement lui-même, et divers paramètres d'indice ne peuvent pas répondre aux exigences d'une utilisation normale.

Jugement de la faute

1) Vérifiez la vibration de la poulie et observez la vibration globale et le bruit de l'équipement lorsque l'équipement fonctionne normalement ;

2) Utilisez un équipement de mesure de la température pour vérifier la température de la pièce de roulement ;

3) Utilisez un équipement d'essai pour vérifier les vibrations et le déplacement relatif de la pièce de roulement.

• Usure ou chute de la doublure

causer

1) Lors de l'utilisation du revêtement résistant à l'usure, il est normal que le revêtement s'use en raison de l'impact et de l'érosion à grande vitesse ;

2) Des dommages aux boulons de fixation du revêtement peuvent provoquer la chute du revêtement.

Jugement de la faute

1) Un relâchement ou une chute de la doublure provoquera des vibrations anormales et un bruit anormal de l'équipement ;

2) La taille des particules augmente.

• Augmentation des vibrations globales de l'équipement

causer

1) L'usure de l'arbre, la modification de la clé, les dommages aux roulements, les dommages à la rainure de clavette, l'usure du trou de l'arbre de la poulie à courroie, le desserrage ou la chute de la chemise et le desserrage du boulon d'ancrage entraîneront tous une augmentation des vibrations globales de l'équipement. Vérifier selon les conditions particulières ;

2) Le rotor s'use de manière inégale et l'équilibre dynamique échoue.

Jugement de la faute

La vibration globale de l'équipement a augmenté et il est nécessaire de vérifier toutes les parties de l'équipement dans son ensemble pour déterminer la source de la vibration.

• Culbutage de ceinture

causer

1) La qualité de la courroie n'est pas bonne ;

2) Assemblage incorrect.

Jugement de la faute

1) Choisissez une ceinture de qualité qualifiée ;

2) Installez selon une méthode raisonnable et ajustez la poulie sur le même plan.

Entretien du broyeur

En tant qu'équipement de base pour la production de minerai, comment réduire l'usure de la machine, prolonger la durée de vie de l'équipement et convertir plus efficacement les avantages économiques dans le processus d'utilisation quotidienne, ce qui suit partagera certaines méthodes de maintenance quotidienne et de maintenance du broyage .

• Vérifiez régulièrement la machine

1) Lorsqu'un équipement de broyage est allumé et éteint, veillez à arrêter régulièrement la machine et à vérifier l'usure interne de la machine.

2) Pendant l'inspection du broyeur, la machine doit être complètement arrêtée avant que l'inspection puisse être effectuée, afin d'éviter une série de dangers. Lors de la révision de la machine, assurez-vous de vérifier les pièces d'usure. Les pièces d'usure doivent être remplacées à temps après avoir atteint le degré maximal de résistance à l'usure.

• Vérifier régulièrement l'état des accessoires

1) La bande transporteuse est indispensable dans la ligne de production de pierre, et l'entraînement de la machine est la contribution de la bande transporteuse. Ajustez régulièrement l'étanchéité de la bande transporteuse pour assurer une force uniforme sur la bande transporteuse.

2) Le roulement s'use beaucoup à l'usage. Un huilage fréquent peut augmenter la durée de vie du roulement. Ajouter 50-70% du montant total dans le roulement. La méthode habituelle consiste à retirer le roulement et l'arbre excentrique de la cavité du roulement pour le traitement.

• Faire un bon travail de lubrification des pièces

1) Faites toujours attention à la lubrification en temps opportun de la surface de friction, ce qui peut assurer le fonctionnement normal de la machine et prolonger la durée de vie.

2) La graisse utilisée doit être déterminée en fonction des conditions d'utilisation, de température et d'autres conditions. La graisse ajoutée au siège du roulement représente 50 à 70 % de son volume et doit être remplacée tous les trois mois ; de l'essence propre ou du kérosène doit être utilisé pour nettoyer le roulement et la saleté dans le siège de roulement lors du changement d'huile.

Entretien quotidien du broyeur

Éteignez l'interrupteur d'alimentation, nettoyez les matériaux éparpillés autour du concasseur et vérifiez si les vis sont desserrées au niveau de la partie d'accueil du moteur et du réducteur.

Lubrifiez régulièrement les pièces de roulement. Les pièces de roulement sont des pièces facilement endommagées. Seul un huilage régulier peut prolonger la durée de vie du roulement.

Source de l'article : China Powder Network

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Application du graphène après classification des flux d'air dans de nombreux domaines

Le graphène est un produit chaud de nos jours. Le graphène est un matériau révolutionnaire, et son application continue de se développer avec l'approfondissement des recherches connexes. Les bonnes propriétés du graphène déterminent également qu'il a une valeur marchande extraordinaire.

1. Les caractéristiques du graphène

Le graphène a une bonne résistance, flexibilité, conductivité électrique, conductivité thermique et autres propriétés. C'est le matériau avec la conductivité thermique la plus élevée à ce jour et a une très bonne conductivité thermique, il est donc largement utilisé dans la nouvelle industrie du chauffage.

Comme le film chauffant conventionnel, le graphène doit être énergisé pour générer de la chaleur. Lorsque les électrodes aux deux extrémités du film chauffant en graphène sont sous tension, les molécules de carbone dans le film chauffant génèrent des phonons, des ions et des électrons dans la résistance, et les groupes moléculaires de carbone générés interagissent les uns avec les autres. Le frottement et la collision (également connus sous le nom de mouvement brownien) génèrent de l'énergie thermique, et l'énergie thermique est rayonnée uniformément de manière plane en contrôlant les rayons infrarouges lointains.

Une fois le graphène activé, le taux de conversion total de l'énergie électrothermique efficace est supérieur à 99% et la supraconductivité spéciale est ajoutée pour assurer la stabilité des performances de chauffage. Cependant, il est différent du film chauffant à fil métallique conventionnel en ce que le chauffage est stable et sûr, et les rayons infrarouges émis sont appelés "lumière de la vie".

2. Quels aspects du graphène est utilisé après avoir été classé par le classificateur de flux d'air

• Transistor au graphène flexible

Le transistor au graphène est un nanodispositif à un seul électron. Ce type de transistor a reçu une grande attention du marché depuis sa recherche et son développement. À l'heure actuelle, certains transistors en graphène flexible ont été appliqués. Le principal avantage des transistors au graphène est qu'ils sont faciles à utiliser à température ambiante, tout en ayant les caractéristiques de basse tension et de sensibilité élevée. Ces caractéristiques rendent les transistors au graphène supérieurs aux transistors au silicium et favorisent en même temps le développement de la technologie des micropuces. De plus, en raison des caractéristiques inhérentes au graphène, ce transistor a une flexibilité et une pliabilité extrêmement élevées.

• Capteur de graphène

Un capteur est un appareil qui détecte les changements dans l'environnement environnant (tels que la chaleur, le mouvement, la lumière, la pression, l'humidité, etc.) et fournit une rétroaction via des signaux de sortie (généralement des signaux lumineux, mécaniques ou électriques). Parce que le graphène a un grand rapport surface-volume, des propriétés optiques uniques, une excellente conductivité électrique, une mobilité et une densité de porteurs élevées et une conductivité thermique élevée, le graphène peut être utilisé comme capteur dans différents domaines, y compris les biocapteurs, la technologie de diagnostic, l'effet de champ transistors, capteurs ADN et capteurs de gaz.

• Graphène pour batteries au lithium

Avec la large application des batteries au lithium, les types de batteries au lithium sont constamment enrichis. Les batteries lithium-ion sont considérées comme l'un des systèmes de stockage d'énergie électrochimiques prometteurs, avec un fort potentiel d'application dans les domaines de la défense civile, nationale et aérospatiale. Cependant, à ce stade, les batteries au lithium ont encore certaines limites. Le graphène peut être intégré dans les électrodes positives et négatives de différents châssis de batterie pour améliorer les performances de la batterie et augmenter le taux de cycle de charge-décharge.

• Conducteur transparent en graphène

Les conducteurs transparents sont la partie centrale des dispositifs qui nécessitent une résistance de surface élevée et une transparence élevée, tels que les écrans tactiles, les diodes électroluminescentes et les cellules solaires. Lorsqu'il est utilisé comme électrode, l'appareil doit répondre aux conditions d'entrée/sortie de lumière. Les conducteurs transparents traditionnels sont composés d'oxydes semi-conducteurs hautement dopés, et des matériaux composites composés de graphène, de silicium, de métal et de nanotubes de carbone peuvent être utilisés comme films conducteurs transparents. Parmi eux, la transparence du film graphène-silicium atteint 94 % et la conductivité est de 0,45 S/cm. Ce type de matériau composite présente d'excellentes performances globales en tant que conducteur transparent.

• Matériau composite à structure de graphène

Le graphène et différents matériaux forment des matériaux composites, qui sont utilisés dans diverses applications, telles que l'aviation. Des études ont montré que l'ajout de graphène au matériau peut grandement améliorer les performances du matériau. Pour l'industrie aéronautique, un matériau composite léger peut réduire les coûts de carburant. Les matériaux composites à base de graphène ont un grand potentiel et peuvent être utilisés comme un choix important pour le développement de nouveaux matériaux.

• Support de catalyseur au graphène

Le graphène et ses dérivés ont des propriétés de surface riches, une morphologie en forme de feuille, une surface spécifique élevée et une mobilité électronique élevée. Des études ont prouvé qu'il s'agit d'un matériau catalytique très efficace. Le graphène est une substance chimiquement inerte. L'ajout de groupes fonctionnels peut modifier les caractéristiques du graphène et convient comme support catalytique.

Après avoir été classée par le classificateur à air, une poudre précise et efficace peut être obtenue et la taille des particules est concentrée, de sorte que la poudre de graphène de haute précision peut être largement utilisée dans de nombreux domaines.

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Quel est l'impact de la forte teneur en eau de la matière première sur le processus de pulvérisation du broyeur à jet

Les broyeurs à jet sont favorisés par de nombreuses industries. Les broyeurs à jet peuvent pulvériser les matières premières en poudre, ce qui peut augmenter considérablement sa valeur ajoutée. Le broyeur à jet ne convient pas à tous les matériaux. Lorsque l'équipement broie les matériaux, la nature de l'alimentation est très stricte. L'une des propriétés d'alimentation est la teneur en humidité. La teneur en humidité changera sous l'influence des conditions météorologiques. L'un est trop grand et l'autre est trop petit. Ces deux conditions ont des effets différents sur la production. L'analyse suivante est effectuée pour ces deux situations :

1. Faible teneur en humidité

Le broyeur à jet est relativement facile à broyer des matériaux à faible teneur en eau. En raison de la faible teneur en humidité, le blocage du matériau n'est pas facile à se produire pendant la production et le processus de production est relativement fluide. Par conséquent, l'efficacité du broyeur à jet est relativement élevée dans ce cas, et c'est également le meilleur état du broyeur à jet.

2. Grande teneur en humidité

Lorsque la teneur en humidité est élevée, le broyeur à jet est susceptible de coller et de se bloquer pendant le processus de concassage, ce qui rend le processus de concassage anormal. La poudre pulvérisée est facile à coller autour du rouleau de broyage, de l'anneau de broyage et du revêtement. À ce stade, cela réduira les performances des pièces et réduira l'efficacité de la production, et cette situation entraînera également le phénomène d'usure accrue. De plus, lorsque la teneur en humidité est importante, si le volume d'air de la soufflante dans le broyeur est faible, la matière animale ne peut pas être soufflée pour la faire flotter ; si le volume d'air du souffleur est augmenté, les matériaux non broyés peuvent flotter ensemble et ces poudres non qualifiées colleront. Sur la machine d'analyse, lorsque l'air circulant s'écoule vers le conduit d'air, le matériau bloque le conduit d'air, la cavité de broyage ne peut pas obtenir une bonne ventilation et dissipation thermique, et la température interne augmente, ce qui réduit l'efficacité de fonctionnement du moteur, ce qui est très défavorable à la production du moulin.

De la situation ci-dessus, on peut conclure qu'une faible teneur en humidité est bénéfique pour la production du broyeur, tandis qu'une forte teneur en humidité entraînera une diminution de l'efficacité du broyeur à jet et une augmentation de l'usure. Par conséquent, dans la production réelle, il est nécessaire d'ajouter La teneur en eau des matériaux dans le broyeur doit être strictement contrôlée.

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Comment éviter la panne de la rectifieuse ultra-fine ?

Les équipements de broyage tels que les pulvérisateurs ultra-fins auront inévitablement diverses défaillances en cours d'utilisation, et pendant le processus de construction, une fois que le pulvérisateur ultra-fin est accidentellement endommagé pendant l'opération de broyage, l'ensemble du processus sera provoqué. Le processus retarde la production. Comment éviter la défaillance du broyeur ultrafin ?

1. Réduisez l'usure des pièces résistantes à l'usure du pulvérisateur ultra-fin, et l'alimentation ne doit pas être trop importante pendant la période de rodage du pulvérisateur ultra-fin, afin de ne pas affecter l'état normal des pièces. La solution est de procéder à une alimentation raisonnable dans le strict respect des normes d'utilisation.

2. Après l'installation du broyeur ultra-fin, il y aura une machine vide pour la mise en service, et vous pourrez vérifier si les différentes pièces sont installées en place. S'il y a un écart de forme géométrique et de taille correspondante entre les pièces, il sera affecté par des charges alternées telles que les chocs et les vibrations, ainsi que par la chaleur, la déformation et d'autres facteurs pendant l'utilisation, ce qui affectera l'efficacité de la production du broyeur ultrafin . Par conséquent, vérifiez les boulons du broyeur ultra-fin à une heure fixe pour éviter de se desserrer.

3. L'opérateur de la chaîne de production de pulvérisation industrielle doit avoir une compréhension claire du fonctionnement et du principe de l'équipement, et avoir une compréhension des performances, de la structure et des pièces du broyeur ultrafin, et dépanner à temps pour réduire les temps d'arrêt. De plus, la lubrification du pulvérisateur ultrafin a également certaines exigences opérationnelles. Pour correspondre au fonctionnement de l'espace d'assemblage, le lubrifiant doit former un film d'huile uniforme sur la surface de friction pour éviter l'usure.

Trois points doivent être gardés à l'esprit lors de l'utilisation du broyeur ultrafin : réduire l'usure, éviter le desserrage et opérer habilement. En prêtant attention à ces trois points, vous éviterez bien des échecs inutiles.

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Comment réduire la consommation d'énergie du broyeur à jet

L'avantage du broyeur à jet est que le matériau après broyage ne produit pas de pollution. Après le broyage, la vitesse du flux d'air comprimé à grande vitesse diminue et le volume augmente. Il appartient au processus d'absorption de chaleur et a un effet de refroidissement sur le matériau. Il est particulièrement adapté au broyage ultrafin. Le broyeur à jet doit utiliser un flux d'air à grande vitesse pour accélérer la vitesse de production de particules, entrer en collision les uns avec les autres ou entrer en collision avec la cible pour écraser le matériau afin d'obtenir l'effet de broyage.

D'une manière générale, il existe trois manières principales d'accélérer le broyage de particules solides par flux d'air à grande vitesse :

(1) Buse d'accélération des particules de flux d'air : une fois que le flux d'air et les particules sont complètement mélangés, les particules peuvent obtenir une vitesse élevée (presque la même que la vitesse du flux d'air), mais le matériau s'use sérieusement sur la paroi interne de la buse et est rarement utilisé dans des applications pratiques.

(2) L'injecteur accélère les particules : le flux d'air à grande vitesse (supersonique) et les particules sont mélangés et accélérés dans le tube de mélange, et les particules obtiennent une vitesse plus élevée, mais le matériau use sérieusement le tube de mélange.

(3) Le flux d'air libre accélère les particules : les particules pénètrent dans le flux d'air à grande vitesse sous forme de chute libre. À ce stade, seul le flux d'air à grande vitesse traverse la buse et l'usure est faible. Cependant, la vitesse de chute (latérale) des particules étant très faible, il est difficile de pénétrer au centre du flux d'air (flux d'air à grande vitesse) pour obtenir un flux d'air à grande vitesse.

De ce point de vue, l'efficacité du broyeur à jet dépend principalement de la vitesse de collision relative et de l'angle de collision des particules dans le lit fluidisé. Par conséquent, ce n'est qu'en modifiant la géométrie et la conception structurelle de la buse et de la cavité de broyage que l'efficacité du broyeur à jets peut être améliorée. Pour réduire la consommation d'énergie des broyeurs à jet et améliorer l'efficacité de la production, nous pouvons commencer par améliorer la structure des buses, déterminer l'espacement des buses, améliorer la forme de la cavité de broyage et déterminer le niveau de matériau de la cavité de broyage.

Plusieurs buses auxiliaires uniformément réparties sont disposées autour de la buse principale pour accélérer les particules de matériau autour de la buse principale pour entrer dans la zone centrale du flux principal afin d'obtenir une vitesse de collision plus importante. Une buse d'alimentation est disposée au centre de la buse principale, et les particules fluidisées dans le lit fluidisé sont directement aspirées au centre de la buse principale pour obtenir une vitesse de collision élevée.

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Quelle est l'importance du broyeur à jet dans le broyage ultrafin pharmaceutique

Dans l'industrie pharmaceutique, il existe de nombreuses matières premières avec différentes granulométries. Lorsque ces matières premières sont traitées à l'étape suivante, les différentes tailles de particules et la densité inégale de la poudre entraînent une fluidité médiocre et une stratification facile. Le broyage ultra-fin est le processus d'opération consistant à transformer un grand matériau solide en un degré approprié de poudre fine. Sous l'action combinée de différentes forces, le matériau solide génère des contraintes. Sous cette contrainte, le matériau subit une déformation élastique. Lorsque la contrainte dépasse une certaine limite, le matériau subira une déformation plastique. L'écrasement dans la plage de déformation élastique est appelé écrasement élastique, et l'écrasement après déformation plastique est appelé écrasement primaire. En règle générale, les médicaments à base de cristaux polaires sont facilement broyés et la plupart d'entre eux sont broyés de manière élastique. Au contraire, les médicaments à base de cristaux non polaires sont principalement broyés, ce qui est difficile à broyer.

Le broyeur à jet peut réduire considérablement la taille des particules de matériaux solides et augmenter la surface spécifique, ce qui est d'une grande importance pour l'ingénierie pharmaceutique :

(1) il est utile d'augmenter la surface de contact du milieu de dispersion solide et liquide, d'accélérer le taux de dissolution du médicament et d'améliorer le taux d'utilisation du médicament;

(2) Une fois les matières premières et auxiliaires micronisées, les grosses particules sont brisées en poudre fine, ce qui facilite le mélange uniforme de plusieurs matériaux solides différents, améliore l'uniformité de la dispersion du médicament principal dans les particules et améliore la dispersion du colorant ou d'autres matières auxiliaires ;

(3) L'amélioration de la fluidité du médicament est utile pour améliorer la qualité des préparations, et il est également pratique d'être transformé en diverses formes posologiques, ce qui est pratique pour la distribution et la prise. Le processus de broyage est un processus physique et les objets présentent des duretés et des performances différentes en raison de cohésions différentes. Lors du broyage, la cohésion entre les molécules doit être partiellement détruite par des forces externes pour augmenter la surface du médicament, c'est-à-dire le processus de conversion de l'énergie mécanique en énergie de surface. La force externe utilisée dans le processus de broyage doit être déterminée en fonction de la dureté et des performances du médicament.

Le broyeur à jets est un équipement de broyage ultrafin mature, différent des autres équipements de broyage ultrafin. Le principe de broyage consiste à utiliser un flux d'air à grande vitesse pour amener les particules de matière animale à se déplacer, de sorte que les matériaux entrent en collision, entrent en collision et se frottent les uns contre les autres. Sous l'action de cisaillement du flux d'air, le matériau est broyé en fines particules. Les broyeurs à jet sont largement utilisés dans le broyage ultrafin de médicaments en poudre. Le processus de broyage est continu, avec une grande capacité et un haut degré d'automatisation ; et les produits traités ont une distribution granulométrique étroite, une pureté élevée et des particules avec une bonne activité et une bonne dispersibilité.

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