Quel est l'impact de la forte teneur en eau de la matière première sur le processus de pulvérisation du broyeur à jet

Les broyeurs à jet sont favorisés par de nombreuses industries. Les broyeurs à jet peuvent pulvériser les matières premières en poudre, ce qui peut augmenter considérablement sa valeur ajoutée. Le broyeur à jet ne convient pas à tous les matériaux. Lorsque l'équipement broie les matériaux, la nature de l'alimentation est très stricte. L'une des propriétés d'alimentation est la teneur en humidité. La teneur en humidité changera sous l'influence des conditions météorologiques. L'un est trop grand et l'autre est trop petit. Ces deux conditions ont des effets différents sur la production. L'analyse suivante est effectuée pour ces deux situations :

1. Faible teneur en humidité

Le broyeur à jet est relativement facile à broyer des matériaux à faible teneur en eau. En raison de la faible teneur en humidité, le blocage du matériau n'est pas facile à se produire pendant la production et le processus de production est relativement fluide. Par conséquent, l'efficacité du broyeur à jet est relativement élevée dans ce cas, et c'est également le meilleur état du broyeur à jet.

2. Grande teneur en humidité

Lorsque la teneur en humidité est élevée, le broyeur à jet est susceptible de coller et de se bloquer pendant le processus de concassage, ce qui rend le processus de concassage anormal. La poudre pulvérisée est facile à coller autour du rouleau de broyage, de l'anneau de broyage et du revêtement. À ce stade, cela réduira les performances des pièces et réduira l'efficacité de la production, et cette situation entraînera également le phénomène d'usure accrue. De plus, lorsque la teneur en humidité est importante, si le volume d'air de la soufflante dans le broyeur est faible, la matière animale ne peut pas être soufflée pour la faire flotter ; si le volume d'air du souffleur est augmenté, les matériaux non broyés peuvent flotter ensemble et ces poudres non qualifiées colleront. Sur la machine d'analyse, lorsque l'air circulant s'écoule vers le conduit d'air, le matériau bloque le conduit d'air, la cavité de broyage ne peut pas obtenir une bonne ventilation et dissipation thermique, et la température interne augmente, ce qui réduit l'efficacité de fonctionnement du moteur, ce qui est très défavorable à la production du moulin.

De la situation ci-dessus, on peut conclure qu'une faible teneur en humidité est bénéfique pour la production du broyeur, tandis qu'une forte teneur en humidité entraînera une diminution de l'efficacité du broyeur à jet et une augmentation de l'usure. Par conséquent, dans la production réelle, il est nécessaire d'ajouter La teneur en eau des matériaux dans le broyeur doit être strictement contrôlée.

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Comment éviter la panne de la rectifieuse ultra-fine ?

Les équipements de broyage tels que les pulvérisateurs ultra-fins auront inévitablement diverses défaillances en cours d'utilisation, et pendant le processus de construction, une fois que le pulvérisateur ultra-fin est accidentellement endommagé pendant l'opération de broyage, l'ensemble du processus sera provoqué. Le processus retarde la production. Comment éviter la défaillance du broyeur ultrafin ?

1. Réduisez l'usure des pièces résistantes à l'usure du pulvérisateur ultra-fin, et l'alimentation ne doit pas être trop importante pendant la période de rodage du pulvérisateur ultra-fin, afin de ne pas affecter l'état normal des pièces. La solution est de procéder à une alimentation raisonnable dans le strict respect des normes d'utilisation.

2. Après l'installation du broyeur ultra-fin, il y aura une machine vide pour la mise en service, et vous pourrez vérifier si les différentes pièces sont installées en place. S'il y a un écart de forme géométrique et de taille correspondante entre les pièces, il sera affecté par des charges alternées telles que les chocs et les vibrations, ainsi que par la chaleur, la déformation et d'autres facteurs pendant l'utilisation, ce qui affectera l'efficacité de la production du broyeur ultrafin . Par conséquent, vérifiez les boulons du broyeur ultra-fin à une heure fixe pour éviter de se desserrer.

3. L'opérateur de la chaîne de production de pulvérisation industrielle doit avoir une compréhension claire du fonctionnement et du principe de l'équipement, et avoir une compréhension des performances, de la structure et des pièces du broyeur ultrafin, et dépanner à temps pour réduire les temps d'arrêt. De plus, la lubrification du pulvérisateur ultrafin a également certaines exigences opérationnelles. Pour correspondre au fonctionnement de l'espace d'assemblage, le lubrifiant doit former un film d'huile uniforme sur la surface de friction pour éviter l'usure.

Trois points doivent être gardés à l'esprit lors de l'utilisation du broyeur ultrafin : réduire l'usure, éviter le desserrage et opérer habilement. En prêtant attention à ces trois points, vous éviterez bien des échecs inutiles.

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Comment réduire la consommation d'énergie du broyeur à jet

L'avantage du broyeur à jet est que le matériau après broyage ne produit pas de pollution. Après le broyage, la vitesse du flux d'air comprimé à grande vitesse diminue et le volume augmente. Il appartient au processus d'absorption de chaleur et a un effet de refroidissement sur le matériau. Il est particulièrement adapté au broyage ultrafin. Le broyeur à jet doit utiliser un flux d'air à grande vitesse pour accélérer la vitesse de production de particules, entrer en collision les uns avec les autres ou entrer en collision avec la cible pour écraser le matériau afin d'obtenir l'effet de broyage.

D'une manière générale, il existe trois manières principales d'accélérer le broyage de particules solides par flux d'air à grande vitesse :

(1) Buse d'accélération des particules de flux d'air : une fois que le flux d'air et les particules sont complètement mélangés, les particules peuvent obtenir une vitesse élevée (presque la même que la vitesse du flux d'air), mais le matériau s'use sérieusement sur la paroi interne de la buse et est rarement utilisé dans des applications pratiques.

(2) L'injecteur accélère les particules : le flux d'air à grande vitesse (supersonique) et les particules sont mélangés et accélérés dans le tube de mélange, et les particules obtiennent une vitesse plus élevée, mais le matériau use sérieusement le tube de mélange.

(3) Le flux d'air libre accélère les particules : les particules pénètrent dans le flux d'air à grande vitesse sous forme de chute libre. À ce stade, seul le flux d'air à grande vitesse traverse la buse et l'usure est faible. Cependant, la vitesse de chute (latérale) des particules étant très faible, il est difficile de pénétrer au centre du flux d'air (flux d'air à grande vitesse) pour obtenir un flux d'air à grande vitesse.

De ce point de vue, l'efficacité du broyeur à jet dépend principalement de la vitesse de collision relative et de l'angle de collision des particules dans le lit fluidisé. Par conséquent, ce n'est qu'en modifiant la géométrie et la conception structurelle de la buse et de la cavité de broyage que l'efficacité du broyeur à jets peut être améliorée. Pour réduire la consommation d'énergie des broyeurs à jet et améliorer l'efficacité de la production, nous pouvons commencer par améliorer la structure des buses, déterminer l'espacement des buses, améliorer la forme de la cavité de broyage et déterminer le niveau de matériau de la cavité de broyage.

Plusieurs buses auxiliaires uniformément réparties sont disposées autour de la buse principale pour accélérer les particules de matériau autour de la buse principale pour entrer dans la zone centrale du flux principal afin d'obtenir une vitesse de collision plus importante. Une buse d'alimentation est disposée au centre de la buse principale, et les particules fluidisées dans le lit fluidisé sont directement aspirées au centre de la buse principale pour obtenir une vitesse de collision élevée.

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Quelle est l'importance du broyeur à jet dans le broyage ultrafin pharmaceutique

Dans l'industrie pharmaceutique, il existe de nombreuses matières premières avec différentes granulométries. Lorsque ces matières premières sont traitées à l'étape suivante, les différentes tailles de particules et la densité inégale de la poudre entraînent une fluidité médiocre et une stratification facile. Le broyage ultra-fin est le processus d'opération consistant à transformer un grand matériau solide en un degré approprié de poudre fine. Sous l'action combinée de différentes forces, le matériau solide génère des contraintes. Sous cette contrainte, le matériau subit une déformation élastique. Lorsque la contrainte dépasse une certaine limite, le matériau subira une déformation plastique. L'écrasement dans la plage de déformation élastique est appelé écrasement élastique, et l'écrasement après déformation plastique est appelé écrasement primaire. En règle générale, les médicaments à base de cristaux polaires sont facilement broyés et la plupart d'entre eux sont broyés de manière élastique. Au contraire, les médicaments à base de cristaux non polaires sont principalement broyés, ce qui est difficile à broyer.

Le broyeur à jet peut réduire considérablement la taille des particules de matériaux solides et augmenter la surface spécifique, ce qui est d'une grande importance pour l'ingénierie pharmaceutique :

(1) il est utile d'augmenter la surface de contact du milieu de dispersion solide et liquide, d'accélérer le taux de dissolution du médicament et d'améliorer le taux d'utilisation du médicament;

(2) Une fois les matières premières et auxiliaires micronisées, les grosses particules sont brisées en poudre fine, ce qui facilite le mélange uniforme de plusieurs matériaux solides différents, améliore l'uniformité de la dispersion du médicament principal dans les particules et améliore la dispersion du colorant ou d'autres matières auxiliaires ;

(3) L'amélioration de la fluidité du médicament est utile pour améliorer la qualité des préparations, et il est également pratique d'être transformé en diverses formes posologiques, ce qui est pratique pour la distribution et la prise. Le processus de broyage est un processus physique et les objets présentent des duretés et des performances différentes en raison de cohésions différentes. Lors du broyage, la cohésion entre les molécules doit être partiellement détruite par des forces externes pour augmenter la surface du médicament, c'est-à-dire le processus de conversion de l'énergie mécanique en énergie de surface. La force externe utilisée dans le processus de broyage doit être déterminée en fonction de la dureté et des performances du médicament.

Le broyeur à jets est un équipement de broyage ultrafin mature, différent des autres équipements de broyage ultrafin. Le principe de broyage consiste à utiliser un flux d'air à grande vitesse pour amener les particules de matière animale à se déplacer, de sorte que les matériaux entrent en collision, entrent en collision et se frottent les uns contre les autres. Sous l'action de cisaillement du flux d'air, le matériau est broyé en fines particules. Les broyeurs à jet sont largement utilisés dans le broyage ultrafin de médicaments en poudre. Le processus de broyage est continu, avec une grande capacité et un haut degré d'automatisation ; et les produits traités ont une distribution granulométrique étroite, une pureté élevée et des particules avec une bonne activité et une bonne dispersibilité.

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Caractéristiques et applications des matériaux céramiques avancés - fibre de carbure de silicium

Les céramiques avancées ont d'excellentes propriétés telles qu'une résistance aux températures élevées, une résistance et une rigidité élevées, un poids relativement léger et une résistance à la corrosion, mais elles ont également un talon d'Achille inhérent : la fragilité. L'utilisation de fibres céramiques continues à haute résistance et à module élevé et d'un composite à matrice est une méthode efficace pour améliorer la ténacité et la fiabilité des céramiques.

À l'heure actuelle, l'équipement de broyage à jet a été utilisé dans la préparation de nombreux matériaux céramiques avancés. Cependant, les composites à matrice céramique renforcée de fibres se réfèrent principalement aux composites en fibre de carbone, fibre de graphite, fibre de carbure de silicium, fibre de nitrure de silicium, fibre de zircone, etc. pour améliorer l'oxyde de magnésium, l'oxyde de silicium, le nitrure de silicium, l'oxyde d'aluminium, la zircone, etc. Le matériau présente les caractéristiques d'une résistance à la compression à haute température, d'un module d'élasticité élevé, d'une forte résistance à l'oxydation et d'une bonne résistance aux chocs.

La fibre de carbure de silicium est une sorte de fibre céramique à haute résistance à la traction, résistance au fluage, résistance aux températures élevées, résistance à l'oxydation et bonne compatibilité avec la matrice céramique. Il est utilisé dans des domaines de haute technologie tels que l'aérospatiale, l'aviation, l'armement, la construction navale et l'industrie nucléaire. Il a de larges perspectives d'application.

La méthode de frittage de poudre ultrafine est principalement basée sur la poudre de carbure de silicium comme matière première, ajoutant une certaine quantité de liant et d'auxiliaires de frittage (B, Al₂O₃, etc.), par mélange physique, filage à sec ou filage à l'état fondu pour fabriquer des fibres. la soie est soumise à un traitement thermique à haute température pour obtenir des fibres de carbure de silicium. La fibre de carbure de silicium préparée par ce procédé a une meilleure résistance à haute température et une meilleure résistance au fluage, mais le diamètre de la fibre est plus grand et la résistance est plus faible, ce qui n'est pas propice à une application industrielle.

La fibre de carbure de silicium présente les avantages d'une bonne résistance au fluage, d'une résistance à l'oxydation, d'une résistance à la corrosion chimique et d'une compatibilité avec la matrice céramique. Il peut être utilisé comme matériau structurel à haute température de composites à matrice céramique renforcée de fibres et peut être largement utilisé dans l'aérospatiale et d'autres domaines.

De plus, le matériau composite à matrice métallique renforcé par des fibres de carbure de silicium présente de meilleures performances en termes de résistance spécifique, de rigidité spécifique, de coefficient de dilatation thermique, de conductivité thermique et de résistance à l'usure. Il est utilisé dans l'aérospatiale, les armes et équipements militaires, les équipements sportifs, les automobiles, etc. L'industrie civile a un large éventail de perspectives d'application.

Source de l'article : China Powder Network

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Application de poudre de dolomite

La dolomite est un minéral carbonaté, comprenant la dolomie de fer et la dolomie de manganèse. Sa structure cristalline ressemble à de la calcite, souvent sous forme de rhomboèdres ; des bulles apparaîtront lentement lorsqu'elles seront exposées à de l'acide chlorhydrique dilué et froid ; certaines dolomies émettent une lumière rouge orangée sous irradiation cathodique. La dolomite est le principal composant minéral de la dolomie et du calcaire dolomitique.

La dolomite peut être utilisée dans les matériaux de construction, la céramique, le verre et les matériaux réfractaires, l'industrie chimique, l'agriculture, la protection de l'environnement, les économies d'énergie et d'autres domaines. Il est principalement utilisé comme fondant pour les réfractaires alcalins et la fabrication de fer de haut fourneau ; production d'engrais à base de phosphate de calcium et de magnésium et préparation de sulfate de magnésium; et ingrédients pour la production de verre et de céramique. Il est également utilisé comme fondant dans la glaçure. Certains anciens fours du nord, tels que Ding Kiln, ajoutent souvent de la dolomie à la glaçure, et la dolomie est également ajoutée à certaines glaçures à Jingdezhen, ce qui nécessite un moulin à dolomie. Support.

La poudre de dolomite est d'un blanc pur, insoluble dans l'eau, avec une densité relative de 2,5, des propriétés chimiques stables et une sensation glissante. En tant que charge plastique, la poudre de dolomite peut améliorer la dureté, la résistance au feu, la résistance aux acides et aux alcalis, l'isolation électrique et la stabilité dimensionnelle du produit. Il est largement utilisé dans les plastiques, le caoutchouc, les câbles, les peintures, les revêtements, la céramique, l'EVA et d'autres industries.

1. Utilisé dans le caoutchouc, il peut augmenter le volume du caoutchouc, améliorer l'aptitude au traitement du caoutchouc, jouer un rôle de semi-renforcement ou de renforcement, et peut ajuster la dureté du caoutchouc.

2. Dans les plastiques, il peut augmenter le volume du plastique, réduire le coût du produit, améliorer la stabilité dimensionnelle du plastique et la dureté et la rigidité du plastique, améliorer la résistance à la chaleur du plastique et améliorer l'astigmatisme de le plastique.

3. Utilisé pour le mortier d'isolation des murs extérieurs, la poudre de mastic, le mortier autonivelant pour pelouse d'usine de boules, le sol époxy, la peinture au latex pour murs extérieurs, la peinture en pierre véritable, le tuyau de sable FRP, le plastique, le caoutchouc, la peinture, le revêtement, etc.
On constate que le marché d'application de la dolomie a de larges perspectives.

Le traitement de la poudre de dolomite est généralement divisé en traitement de la poudre grossière de dolomite (0-3 mm), traitement de la poudre fine (20 mesh-400 mesh) et traitement en profondeur de la poudre ultrafine de dolomite (400 mesh-1250 mesh) et traitement de la micro poudre (1250 mesh) - 3250 mesh) quatre types, sélectionnez l'équipement approprié selon différentes techniques de traitement.

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Sélection d'équipements de broyage ultrafin pour la médecine traditionnelle chinoise

Le broyage ultra-micro fait généralement référence au processus de pulvérisation de particules de matériau de plus de 3 mm à moins de 10 ~ 25 m. Après broyage ultra-fin, la médecine traditionnelle chinoise présente les avantages suivants : améliorer la biodisponibilité du médicament, améliorer la dissolution du médicament, améliorer les performances du médicament, réduire le dosage du médicament, économiser des ressources, améliorer la technologie de préparation, pas facile de produire de la pollution pendant le traitement, haute précision de broyage, poudre Bonne forme du corps.

Classification de la médecine chinoise

• Médecine chinoise des plantes

Médicaments à base d'amidon, tels que myrte, haricot mungo, etc. médicaments fibreux, tels que l'angélique, la réglisse, etc.; médicaments volatils oléagineux, tels que l'encens, le schisandra, les nootropiques, etc.

• Médecine chinoise animale

Tels que le cartilage de requin, les pupes de vers à soie, les perles, etc.

• Médecine chinoise minérale

Tels que le talc et ainsi de suite.

Application du broyage ultrafin de la médecine chinoise

Le broyage ultrafin de la médecine traditionnelle chinoise est largement utilisé, comme le goji, le Shouwu, le ginseng américain, la réglisse, le pollen, le Ganoderma lucidum, le noyau d'aubépine, les os d'animaux, les minéraux et des centaines de produits de la médecine traditionnelle chinoise peuvent être broyés ultrafin.

Principes de sélection des équipements

Le broyage ultra-fin n'est pas aussi fin que possible, mais pour contrôler la poudre en fonction des exigences du client ou du processus.
La sélection de l'équipement de concassage doit être basée sur des facteurs tels que les caractéristiques du matériau à broyer, le rendement du matériau à broyer, les exigences de finesse du matériau à broyer, la valeur du produit de médecine chinoise du matériau à broyer, et le coût du broyage.

Équipement de concassage ultrafin de médecine chinoise

• Broyeur à percussion mécanique

Une turbine entraînée par un moteur pour tourner à grande vitesse est équipée d'une lame mobile (ou marteau) pour broyer la médecine traditionnelle chinoise. Il convient au broyage de médicaments chinois mi-doux et durs, de médicaments chinois fragiles tels que les médicaments minéraux et de médicaments chinois contenant beaucoup d'amidon, tels que le riz et les haricots mungo.

Le broyage par impact mécanique a un rendement élevé, un rapport de concassage élevé, une structure simple et un fonctionnement stable. Cependant, le fonctionnement à grande vitesse fait monter la température, et l'efficacité du médicament peut être perdue, et le passage de la paroi collante peut être bloqué, et l'abrasion qui en résulte peut provoquer la pollution du médicament.

• Moulin à jet

Le flux d'air à haute pression est utilisé pour que les particules du matériau broyé entrent en collision, se heurtent et se frottent violemment, et l'effet de cisaillement direct du flux d'air sur le matériau est utilisé pour obtenir l'effet de broyage. Médecine chinoise adaptée au broyage : médecine chinoise fragile, matériaux sensibles à la chaleur.

Les produits du broyeur à jet peuvent être pulvérisés très finement (granulométrie jusqu'à 1-10 μm), plage de distribution granulométrique étroite, facile à nettoyer et basse température. Cependant, cette méthode n'est pas applicable aux substances médicinales contenant des composants volatils, et un certain degré de finesse est requis avant que la poudre ne soit broyée.

• Moulin à vibrations

En utilisant la rotation moyenne et l'impact moyen générés par la vibration, le matériau à broyer est impacté dans une direction positive et en même temps soumis à un cisaillement tangentiel, réalisant ainsi un broyage à haute énergie et à grande vitesse.

Le broyeur à vibration a une efficacité de broyage élevée, une faible perte, une forte adaptabilité à l'objet de traitement, un fonctionnement entièrement fermé, aucune pollution par la poussière et une faible température de broyage. Cependant, il a tendance à coller au mur et la teneur en eau du matériau est relativement élevée.

• Broyeur cryogénique

Il convient au broyage de matières médicinales chinoises à haute valeur ajoutée et d'aliments difficiles à broyer à température ambiante, facilement détériorés et décomposés par la chaleur, ainsi que des matières à point de fusion ultra-bas, super sensibles à la chaleur et super visqueuses (en particulier les matières animales chinoises). substances médicinales riches en graisses et en protéines) )

Le broyeur basse température est non polluant et a une large gamme d'applications. Cependant, le coût du broyage est très élevé et est rarement utilisé.

• Rémouleur

Médecine chinoise adaptée au broyage des fibres.

Le broyeur à couteaux augmente l'effet de cisaillement et l'efficacité de broyage est plus élevée.

• Unité de broyage

Il convient au broyage de médicaments contenant plus de fibres, de lignine, de graisse colloïdale, de résine, de sucre et d'autres ingrédients.

L'unité de concassage a une granulométrie fine et un grand rendement.

Parmi les divers équipements de broyage ultrafin mentionnés ci-dessus, les broyeurs à jet et les broyeurs à vibration sont largement utilisés. Parmi les broyeurs à jet, le pulvérisateur ultrafin à jet de type lit fluidisé est le plus largement utilisé. Le broyeur à vibrations est une sorte d'équipement de broyage ultrafin pour la médecine traditionnelle chinoise avec le plus de recherche et d'application. Les broyeurs à vibration sont principalement utilisés pour le broyage ultra-fin de médicaments d'origine animale et végétale en Allemagne et au Japon.

Problèmes non résolus

La production pharmaceutique a ses propres normes strictes d'inspection de la qualité. L'équipement de broyage général n'est pas directement applicable à la production de médicaments. À l'heure actuelle, la plupart des équipements développés et produits sont améliorés à partir d'équipements de broyage de minéraux. Quant à savoir comment prévenir la contamination croisée pendant le processus de broyage, comment réaliser le nettoyage, la désinfection et le contrôle de l'automatisation, etc., sont tous à l'étude.

Étant donné que la médecine traditionnelle chinoise a certaines propriétés médicinales et en même temps, elle a une certaine toxicité. Lorsque les propriétés médicinales sont pleinement affichées après un broyage ultra-fin, des recherches supplémentaires sont nécessaires pour sa toxicité.

Source de l'article : China Powder Network

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La taille des particules de la poudre de carbonate de calcium lourd est plus uniforme en utilisant le classificateur à air

Il est bien connu dans l'industrie qu'il existe différents procédés pour le traitement de la poudre lourde de carbonate de calcium par des procédés secs et humides. Le traitement à sec est plus propice à l'atteinte d'une échelle industrielle et à un certain degré de raffinement du produit. Par conséquent, de nombreuses entreprises ont choisi d'utiliser des classificateurs à air pour obtenir une poudre de carbonate de calcium lourd plus raffinée.

La poudre de carbonate de calcium lourde avec une épaisseur inégale se déplace vers la zone de classification à grande vitesse depuis l'entrée de l'extrémité inférieure du classificateur de flux d'air avec le courant ascendant sous la force d'aspiration du ventilateur. Sous l'action de la forte force centrifuge générée par la turbine de classification rotative à grande vitesse, les matériaux grossiers et fins sont séparés. Les particules fines qui répondent aux exigences de taille de particules pénètrent dans le séparateur à cyclone ou le collecteur de poussière par l'espace des aubes de la roue de tri, et les particules grossières entraînent la partie des particules fines après avoir heurté le mur. La vitesse disparaît. L'action de lavage sépare les particules grossières et fines, les particules fines montent vers la zone de classification pour une classification secondaire et les particules grossières tombent vers l'orifice de décharge.

La taille des particules de la poudre de carbonate de calcium lourd traitée par le classificateur à air est plus concentrée et la poudre de carbonate de calcium lourde traitée par le classificateur à air est plus largement utilisée :

1. Poudre de calcium lourd pour l'industrie du marbre artificiel : 325 mesh, exigence de blancheur : 95%, teneur en carbonate de calcium : 98,5%, pur et sans impuretés. Le carbonate de calcium a été largement utilisé dans la production de marbre artificiel.

2. Poudre de calcium lourde pour l'industrie des carreaux de sol : 400 mesh, exigence de blancheur : 95 %, teneur en carbonate de calcium : 98,5 %, pur et sans impuretés. Le carbonate de calcium peut être utilisé dans l'industrie des carreaux de sol pour augmenter la blancheur et la résistance à la traction du produit, améliorer la ténacité du produit et réduire les coûts de production.

3. Poudre lourde de calcium pour l'industrie du papier : 325 mesh, exigence de blancheur : 95 %, teneur en carbonate de calcium : 98 %. Le rôle important du carbonate de calcium dans l'industrie du papier : il peut assurer la résistance et la blancheur du papier, et le coût est faible.

4. Poudre lourde de calcium pour l'industrie de la construction (mortier sec, béton) : 325 mesh, exigence de blancheur : 95 %, teneur en carbonate de calcium : 98 %. Le carbonate de calcium joue un rôle important dans le béton dans l'industrie de la construction, non seulement peut réduire les coûts de production, mais également augmenter la ténacité et la résistance du produit.

5. Poudre de calcium lourde pour l'industrie des plafonds ignifuges : 600 mailles, exigence de blancheur : 95 %, teneur en carbonate de calcium : 98,5 %. Le carbonate de calcium est utilisé dans le processus de production de plafonds ignifuges, ce qui peut améliorer la blancheur et la luminosité du produit, et les performances ignifuges augmenteront également.

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Modification du noir de carbone et son application dans le caoutchouc

Le noir de carbone est un carbone amorphe poudreux noir lâche, léger, extrêmement fin. C'est la charge de renforcement la plus importante de l'industrie du caoutchouc et elle est largement utilisée dans les industries de l'impression et de la teinture, du caoutchouc, de la transformation du plastique et du transport. Des études ont montré que la modification chimique du noir de carbone peut grandement améliorer diverses propriétés du noir de carbone, qui est également un sujet brûlant dans la recherche actuelle sur le noir de carbone.

Afin de répondre aux exigences particulières de performance du noir de carbone dans certaines applications, le but de la modification peut être atteint en post-traitant le noir de carbone. En partant de la composition des éléments et des groupes fonctionnels de surface du noir de carbone, il existe trois manières d'améliorer la modification hydrophile du noir de carbone : la modification par oxydation, la modification par greffage et la modification du revêtement.

Modification du greffon

La modification du greffon est l'une des méthodes de modification du caoutchouc les plus étudiées. La modification du greffon consiste à greffer des chaînes polymères ou des composés de faible poids moléculaire à la surface du noir de carbone et à les lier fermement à la surface du noir de carbone pour empêcher l'agrégation entre les particules afin d'atteindre l'objectif de dispersion.

1. Greffage de noir de carbone et de bas poids moléculaire

L'AO-80 (un antioxydant organique) se décompose dans des conditions de température élevée pour générer de petits radicaux libres moléculaires. Dans le fluide CO₂ supercritique, de petites molécules organiques (AO-80) sont utilisées pour greffer du noir de carbone sur la surface pour préparer de petites molécules organiques Des nanoparticules de noir de carbone greffées. L'analyse de la carte granulométrique après greffage des molécules d'AO-80 sur la surface du noir de carbone permet de conclure que la granulométrie des agrégats de noir de carbone modifié est plus petite et plus étroite.

2. Greffage de noir de charbon actif et de polymère

L'utilisation des caractéristiques d'un grand nombre de groupes terminaux de polymères hyperramifiés et la modification du noir de carbone avec des polymères hyperramifiés légers peuvent affaiblir l'agrégation des particules de noir de carbone modifié. Noir de carbone modifié par greffage de polymère hyperramifié : le noir de carbone est d'abord méthylé, puis un poly(amide éthyle) hyperramifié de type AB₃ est greffé à la surface du noir de carbone.

3. Le greffage pour capturer les radicaux libres à la surface du noir de carbone

Le polystyrène sulfonate de sodium (PSS) est un polymère hydrosoluble avec une bonne activité interfaciale. Dans un environnement à ultrasons, le monomère styrène sulfonate de sodium subit une polymérisation radicalaire et les radicaux libres à longue chaîne du polymère générés sont capturés par la surface du noir de carbone pour préparer du noir de carbone greffé au polymère.

Modification de l'oxydation

Les particules de noir de carbone sont oxydées par un oxydant pour subir une modification. Le traitement d'oxydation du noir de carbone peut modifier la surface spécifique, la porosité et la conductivité du noir de carbone.

Le traitement d'oxydation de surface (oxydation en phase gazeuse et oxydation en phase liquide) augmente le type et le nombre de groupes fonctionnels contenant de l'oxygène à la surface du noir de carbone, ce qui peut augmenter la teneur en matières volatiles du noir de carbone, réduire le pH et améliorer l'activité de surface et la polarité.

1. Méthode en phase gazeuse

La modification en phase gazeuse du noir de carbone est une méthode de modification traditionnelle. L'oxygène, l'ozone, l'air sec et l'oxygène atomique ou l'air humide sont les principaux oxydants. Le gaz inerte est introduit dans des conditions fermées, puis la température est élevée jusqu'à la température de réaction, puis l'oxydant est introduit pour effectuer la réaction de modification. Après la réaction, un gaz inerte est introduit. Les résultats expérimentaux montrent qu'au fur et à mesure que la durée du test augmente et que la température de réaction augmente, plus il y a de groupes contenant de l'oxygène sur la surface du noir de carbone, meilleure est la dispersibilité dans la matrice de caoutchouc.

2. Méthode en phase liquide

La méthode en phase liquide, également connue sous le nom de méthode d'oxydation chimique, est une méthode de modification dans laquelle un oxydant réagit avec le noir de carbone pour générer quelques radicaux, radicaux carboxyles et radicaux légers à la surface du noir de carbone. Le Cabot Elastomer Composite (CEC) recherché par Wang Mengjiao et d'autres est le premier mélange maître de remplissage NR produit par un processus de mélange en phase liquide continu. Cette technologie permet la protection de l'environnement, une faible consommation d'énergie, un processus simple et une faible consommation de main-d'œuvre. Comparé au mélange de caoutchouc sec, ce matériau peut améliorer considérablement les propriétés du caoutchouc vulcanisé, notamment en réduisant la perte d'hystérésis, en améliorant la résistance à la coupe et la résistance à la flexion, et en augmentant la résistance à l'usure du caoutchouc vulcanisé lorsque la quantité de charge est augmentée.

Modification du revêtement

Mélanger du noir de carbone avec du noir de carbone blanc dispersé dans l'eau pour former une suspension, ajouter une quantité appropriée de méthanol, de méthyl triéthoxy silane, de silicate de sodium et d'autres dispersants pour que le noir de carbone blanc recouvre la surface du noir de carbone et le carbone modifié résultant le noir est rempli Dans les pneus, les bandes transporteuses et les rouleaux en caoutchouc, il peut conférer au caoutchouc vulcanisé d'excellentes propriétés physiques telles qu'une résistance élevée à l'usure, une adhérence élevée et une faible résistance au roulement.

Application de noir de carbone modifié dans le caoutchouc

Dans l'industrie du caoutchouc, le noir de carbone est largement utilisé comme agent de renforcement et 90 % de la production mondiale de noir de carbone est utilisée dans l'industrie du caoutchouc.

• Application en NR (Caoutchouc Naturel)

Le noir de carbone modifié par le gaz de pyrolyse est utilisé comme agent de renforcement et ajouté au caoutchouc avec du HAF. Au fur et à mesure que la quantité de noir de carbone modifié augmente, la contrainte de traction de 300 % du composé vulcanisé augmente, l'allongement diminue et la déformation rémanente diminue. La résistance à la déchirure a été réduite.

L'effet de la pyrolyse gaz modification-I et HAF sur la performance de NR

• Application en EPDM (caoutchouc monomère éthylène propylène diène)

Le caoutchouc EPDM (EPDM) a une excellente résistance à l'ozone et au vieillissement. Il est souvent rempli de noir de carbone modifié par greffage de monomère de méthacrylate de glycidyle (GMA) pour améliorer son traitement et ses propriétés mécaniques.

Le noir de carbone a été modifié avec un acide gras léger insaturé pour améliorer la vulcanisation et les propriétés physiques et mécaniques du caoutchouc EPDM. Il a été trouvé que l'ajout d'acide gras insaturé améliorait significativement les performances de déchirure et de flexion du caoutchouc vulcanisé tout en maintenant des performances relativement élevées. De bonnes performances de vieillissement thermique à l'oxygène peuvent être bien appliquées aux produits en caoutchouc absorbant les chocs.

• Application en SBRL (caoutchouc styrène butadiène vulcanisé)

Le caoutchouc styrène butadiène est un latex industriel couramment utilisé, qui présente les avantages d'un faible coût et de sources larges. Le styrène sulfonate de sodium est utilisé pour modifier le noir de carbone afin de préparer une suspension de noir de carbone nano-dispersée, puis la suspension de noir de carbone est mélangée avec du SBRL pour préparer du SBRL renforcé de noir de carbone modifié, qui est appliqué au liquide de réparation de pneus.

• Application en mastic polyuréthane

En présence de l'initiateur peroxyde de benzoyle, la surface du noir de carbone ordinaire est organiquement modifiée avec du styrène.

Comparaison des performances du noir de carbone ajouté au mastic avant et après modification

Le mastic fait de composé de noir de carbone modifié a une bonne résistance à la traction, dureté, allongement et résistance au cisaillement, et réduit le coût, et est largement utilisé dans les domaines d'étanchéité tels que la construction et les automobiles.

Source de l'article : China Powder Network

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Méthode de préparation de l'alumine sphérique

L'alumine sphérique est également appelée alumine de sable, alumine alpha. Dans le réseau cristallin de l'alumine de type , les ions oxygène sont densément concentrés dans des hexagones et AI³⁺ est distribué symétriquement dans le centre de coordination octaédrique entouré d'ions oxygène. L'énergie du réseau est grande, de sorte que le point de fusion et le point d'ébullition sont élevés. Il présente les caractéristiques de résistance à la corrosion, de résistance à l'usure, de résistance à haute température, de haute résistance, de bonne isolation, de grande surface, de dureté élevée et de résistance à l'oxydation.

Procédé de préparation d'alumine sphérique

• Méthode de broyage à billes (broyage à billes à haute énergie)

Le broyage à billes est la méthode la plus courante pour préparer une poudre d'alumine ultrafine. Le broyeur à boulets lui-même est un cylindre horizontal avec un média de broyage à billes d'acier intégré, de sorte qu'une fois le matériau entré dans le cylindre, la force d'impact générée par la collision avec la bille d'acier produit l'effet d'écrasement. L'ajout d'une aide au broyage pendant le processus de broyage à billes peut améliorer l'uniformité de la taille des particules de poudre.

Les facteurs affectant la préparation de poudre d'alumine ultrafine par broyage à billes à haute énergie sont le temps de broyage à billes et la vitesse de broyage à billes. Les avantages sont un fonctionnement simple, un faible coût et un rendement élevé. L'inconvénient est que la distribution granulométrique du produit n'est pas uniforme, la granulométrie minimale est mécaniquement restreinte et il est difficile d'obtenir des particules sphériques.

• Méthode sol-gel de réseau polymère

L'avantage est que la poudre d'alumine préparée a une petite taille de particule. L'inconvénient est que la sphéricité est très mauvaise.

• Hydrolyse des alcoxydes

L'avantage est que la granulométrie de la poudre préparée est petite. L'inconvénient est que le coût est trop élevé et la sphéricité est mauvaise.

• Méthode du modèle

La méthode du modèle utilise une matière première sphérique comme réactif pour contrôler la morphologie dans le processus. Le produit est généralement creux ou a une structure cœur-coquille.

Le processus principal consiste à utiliser des microsphères de polystyrène comme modèle, à recouvrir de nanoparticules d'alumine fonctionnalisées à l'acide carbonique, puis à laver au toluène pour préparer des sphères d'alumine creuses.

L'avantage est une bonne façon de préparer des sphères creuses. Les inconvénients sont des exigences élevées pour l'agent modèle, de nombreuses étapes dans le processus de préparation et une opération difficile.

• Méthode de décomposition en aérosol

La décomposition en aérosol prend généralement des alcoxydes d'aluminium comme matières premières, utilise les propriétés des alcoxydes d'aluminium pour être facilement hydrolysés et pyrolyse à haute température, et adopte les moyens physiques de changement de phase pour vaporiser les alcoxydes d'aluminium, puis contact avec la vapeur d'eau pour hydrolyser et atomiser . Après séchage à haute température ou pyrolyse directe à haute température, la transformation en phase gaz-liquide-solide ou gaz-solide est réalisée, et enfin une poudre d'alumine sphérique est formée.

Les avantages sont que la décomposition de l'eau peut être effectuée sans ajout d'alcali, les conditions de réaction sont douces et l'opération est simple. L'inconvénient est le coût élevé.

• Laisse tomber la balle

La méthode de la boule de chute consiste à déposer du sol d'alumine dans la couche d'huile (généralement de la paraffine, de l'huile minérale, etc.) et à former des particules de sol sphériques par l'action de la tension superficielle, puis les particules de sol sont gélifiées dans la solution d'ammoniac, et enfin les particules de gel Une méthode de séchage et de frittage pour former de l'alumine sphérique.

L'avantage est que la technologie d'émulsion est appliquée à l'étape de vieillissement du sol et que la phase huileuse est conservée intacte, éliminant ainsi le besoin de séparation de la poudre et des réactifs huileux. L'inconvénient est qu'elle est généralement utilisée pour préparer de l'alumine sphérique avec une granulométrie plus importante, qui est principalement utilisée pour les adsorbants ou les supports de catalyseur.

• Méthode plasma par induction radiofréquence

Des particules d'alumine de forme irrégulière sont pulvérisées dans la torche à plasma par un gaz porteur à travers un pistolet d'alimentation, et sont rapidement chauffées et fondues. Les particules fondues forment des gouttelettes très sphériques sous l'action de la tension superficielle, et en très peu de temps L'intérieur se solidifie rapidement, formant des particules sphériques.

• Fonte à la flamme

La méthode de fusion à la flamme consiste à pulvériser directement de la poudre d'alumine de forme irrégulière dans la flamme, de sorte que la poudre d'alumine soit fondue en une boule dans la flamme.

L'avantage est que le processus est simple, le contrôle des coûts est plus avantageux que la méthode de pulvérisation à la flamme au plasma, le produit sphéroïdisé a une conductivité thermique élevée, une bonne sphéricité et une taille de particule contrôlable.

• Précipitations homogènes

Le processus de précipitation dans la méthode de précipitation homogène est la formation de noyaux cristallins, puis l'agglomération et la croissance, et enfin le processus de précipitation à partir de la solution, généralement dans un état de non-équilibre, mais si la concentration de l'agent de précipitation dans la solution homogène peut être réduite, même lentement. La formation de noyaux générera uniformément un grand nombre de minuscules noyaux cristallins, et les fines particules de précipitation résultantes seront uniformément dispersées dans toute la solution et maintiendront un état d'équilibre pendant une longue période. Cette méthode d'obtention des précipitations Elle est appelée méthode de précipitation homogène.

Les avantages sont un processus simple, un faible coût, une pureté élevée, une production en série d'équipements, une fabrication simple et un flux de processus court. L'inconvénient est que les colloïdes existants sont difficiles à précipiter, laver et filtrer, la poudre est facile à mélanger avec l'agent de précipitation, les composants de la poudre ne sont pas faciles à séparer pendant la précipitation, le précipité peut être redissous pendant le processus de lavage, et l'agent précipitant provoquera également une grande quantité d'ions complexes.

• Méthode d'émulsion

Afin d'obtenir des particules de poudre sphériques, les gens utilisent la tension interfaciale entre la phase huileuse et la phase aqueuse pour produire de minuscules gouttelettes sphériques, de sorte que la formation et la gélification des particules de sol sont limitées aux minuscules gouttelettes, et enfin des précipités sphériques sont obtenus . Particules.

L'avantage est un fonctionnement simple. L'inconvénient est que le coût est trop élevé et la sphéricité est mauvaise.

• Méthode sol-émulsion-sol

Takashi Ogihara et al. utilisé l'hydrolyse d'alcoxyde d'aluminium pour préparer une poudre d'alumine sphérique par un procédé sol-gel. L'ensemble du système d'hydrolyse est relativement compliqué. Parmi eux, l'alcoxyde d'aluminium dissolvant l'octanol représente 50%, le solvant éthanol représente 40% et l'octanol butanol disperse l'eau. L'alcool représentait respectivement 9 % et 1 %, et la propylcellulose a été utilisée comme dispersant pour obtenir une poudre d'a-alumine sphérique avec une très bonne sphéricité.

L'avantage est qu'aucun ion d'impureté n'est introduit pendant le processus. L'inconvénient est que le prix des matières premières est élevé, la granulométrie de la poudre obtenue est petite et la distribution est étroite.

• Méthode de pulvérisation

L'essence de la méthode de pulvérisation pour préparer l'alumine sphérique est de réaliser la transition de phase dans un temps relativement court. Le produit est rendu sphérique par l'effet de la tension superficielle. Selon les caractéristiques de la transition de phase, il peut être divisé en pyrolyse par pulvérisation, séchage par pulvérisation et fusion par pulvérisation. Loi.

Les avantages sont une composition chimique stable, une grande pureté, d'excellentes performances et une production de masse. L'inconvénient est qu'il n'est efficace que pour les sels solubles et présente certaines limites.

Application d'alumine sphérique

• Matériau céramique

Dans les mêmes conditions de traitement, la poudre d'alumine sphérique présente des avantages de forme, qui peuvent modifier la microstructure du matériau, augmenter la résistance et la densité de la céramique, réduire la température de frittage et améliorer considérablement les performances de la céramique.

• Matériau de la couche de protection de surface

La pulvérisation de poudre d'alumine ultrafine sur la surface du plastique, de la peinture, du verre, des alliages et des matériaux métalliques peut améliorer la résistance à l'usure, la résistance à la corrosion, la stabilité et la résistance de surface du matériau.

• Catalyseur et support de catalyseur

L'alumine ultrafine a de fortes caractéristiques d'adsorption, possède de nombreux points tensioactifs, a une activité et une sélectivité de réaction élevées et fournit les conditions nécessaires aux réactions catalytiques. L'alumine sphérique utilisée directement comme catalyseur peut réduire l'abrasion et augmenter la durée de vie du catalyseur, réduisant ainsi les coûts de production.

• Abrasif de polissage mécano-chimique

Le polissage mécano-chimique a été largement utilisé dans les puces de circuits intégrés, les systèmes mécaniques microélectroniques et les disques durs d'ordinateurs. En tant que matériau de polissage, l'alumine sphérique peut éviter les marques de glissement. La poudre d'alumine sphérique a une densité de tassement élevée, ce qui peut réduire la diffusion du corps lumineux, réduire efficacement la perte de lumière transmise et ainsi améliorer la luminosité de l'écran.

• Matériau luminescent

La poudre d'alumine sphérique a une densité de tassement élevée, ce qui peut réduire la diffusion du corps lumineux, réduire efficacement la perte de lumière transmise et ainsi améliorer la luminosité de l'écran.

• Industrie pétrochimique

Dans l'industrie pétrochimique, l'alumine est le support le plus largement utilisé.

Source de l'article : China Powder Network

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