Broyeur à boulets et ligne de production de classification de poudre de silice

Avec le traitement ultrafin des minéraux non métalliques, la technologie de concassage et de classement ultrafin est devenue l'une des technologies de traitement en profondeur les plus importantes, ce qui est d'une grande importance pour le développement des industries de haute technologie modernes.

La micropoudre de silicium (SiO₂) est un matériau inorganique non métallique extrêmement utilisé, avec une résistance à la corrosion acide et alcaline, une résistance à l'abrasion; haute isolation, haute conductivité thermique, haute stabilité thermique; faible coefficient de dilatation, faible coefficient diélectrique et faible conductivité thermique. Il est largement utilisé dans les domaines des produits chimiques, de l'électronique, des circuits intégrés (CI), des appareils électriques, des plastiques, des revêtements, des peintures avancées, du caoutchouc et de la défense nationale.

Selon le niveau, il est divisé en poudre de silicium ordinaire, poudre de silicium de qualité électrique, poudre de silicium fondu, poudre de silicium ultra-fine et poudre de silicium sphérique ; selon le but, il est divisé en poudre de silicium pour la peinture et le revêtement, poudre de silicium pour sol époxy, poudre de silicium pour caoutchouc et scellage Poudre de silicium pour colle, poudre de silicium de qualité électronique et électrique pour emballages en plastique et poudre de silicium pour précision céramique; selon le processus de production, il est divisé en poudre cristalline, poudre de cristobalite, poudre de fusion et diverses poudres actives.

La préparation de poudre cristalline, de poudre de cristobalite, de poudre de fusion et de diverses poudres actives doit toutes passer par un processus de broyage et de classification. Le broyage et la classification de la micropoudre de silicium adoptent généralement le broyage à sec et la classification.

Ligne de production de classification de broyeur à boulets

Toutes sortes de matières premières en poudre de silicium broyées, enrichies, calcinées ou fondues → palan → silo → alimentateur vibrant électromagnétique → broyeur à boulets → classificateur → collecteur à cyclone → collecteur de poussière à sac

• Caractéristiques de la ligne de production de classification de broyeur à boulets

Grand rendement, fonctionnement simple de l'équipement, faibles coûts de maintenance, sélection flexible des supports de broyage et des revêtements, traitement des matériaux de faible pollution à haute pureté, fonctionnement global fiable de l'équipement et qualité de produit stable.

L'application de poudre de silicium peut rendre le produit très blanc, bon brillant et indice de qualité stable.

• Sortie de ligne de production de classification de broyeur à boulets

Dans la production réelle, afin de maximiser les avantages, l'appariement de la sortie du broyeur à boulets et du classificateur est très important. Une bonne coopération peut mettre pleinement en valeur leurs propres caractéristiques, se compléter mutuellement et être très efficace. Une mauvaise coordination se traduira par des contraintes fonctionnelles, une consommation d'énergie élevée et une faible efficacité.

Les facteurs d'influence de la sortie du broyeur à boulets comprennent la finesse de l'alimentation, le diamètre effectif du corps du broyeur après revêtement, la vitesse du broyeur à boulets, la sélection et la gradation des médias du broyeur à boulets, la quantité de remplissage, l'efficacité la longueur du corps du broyeur et la taille de la quantité d'alimentation.

Les facteurs affectant la sortie du classificateur comprennent la concentration de poudre, la vitesse du classificateur à turbine, le volume et la pression d'air, l'efficacité de la classification, la distribution granulométrique et la finesse du produit.

Par conséquent, la sortie des deux équipements doit avoir la relation suivante : la sortie du classificateur = la capacité de traitement du classificateur - la quantité de matière grossière après classification ; la sortie du broyeur à boulets = la quantité de matière première alimentant + la quantité de retour de matière grossière après classification ; la capacité de traitement du classificateur = La sortie du broyeur à boulets.

Perspectives du marché de la micropoudre de silicium

Avec le développement de l'industrie de haute technologie, l'utilisation de la micropoudre de silicium devient de plus en plus large et la quantité utilisée augmente. Pour l'énorme demande du marché haut de gamme à l'avenir, il est nécessaire d'améliorer la qualité des matières premières de silicium, d'améliorer le niveau technique de production de poudre de silicium, de renforcer les tests et le contrôle du processus de production et de briser les barrières techniques dès que possible. que possible, afin de produire diverses spécifications qui répondent aux exigences de qualité de divers domaines en fonction de la demande du marché Poudre de silicium pour répondre aux besoins des marchés nationaux et étrangers.

Source de l'article : China Powder Network

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Procédé et application de la métallurgie des poudres

La métallurgie des poudres est une technologie de procédé de préparation de métal ou d'utilisation de poudre métallique (ou d'un mélange de poudre métallique et de poudre non métallique) comme matières premières, de formage et de frittage, pour produire des matériaux métalliques, des matériaux composites et divers types de produits.

L'industrie des produits de la métallurgie des poudres au sens large comprend les outils en fer et en pierre, le carbure cémenté, les matériaux magnétiques et les produits de la métallurgie des poudres. L'industrie des produits de la métallurgie des poudres au sens étroit ne fait référence qu'aux produits de la métallurgie des poudres, y compris les pièces de métallurgie des poudres (la plupart d'entre elles), les roulements à huile et les produits de moulage par injection de métal.

Caractéristiques du procédé de métallurgie des poudres

Comparé à d'autres procédés, le taux d'utilisation des matériaux de la métallurgie des poudres est le plus élevé, atteignant 95 %, et la consommation d'énergie des pièces est la plus faible !

La densité des produits est contrôlable, comme les matériaux poreux, les matériaux à haute densité, etc. microstructure uniforme, aucune ségrégation des composants ; formage presque en forme, taux d'utilisation des matières premières> 95%; moins et pas de coupe, seulement 40-50% de traitement de coupe; groupe de matériaux L'élément est contrôlable, ce qui est propice à la préparation de matériaux composites ; la préparation de métaux insolubles, de matériaux céramiques et de matières nucléaires.

Le procédé de base de la métallurgie des poudres

Le processus de base de la métallurgie des poudres est la fabrication de poudre → mélange → formage → frittage → broyage par vibration → traitement secondaire → traitement thermique → traitement de surface → contrôle qualité → produit fini.

La minoterie

La mouture de la farine est le processus de transformation des matières premières en poudre. Les méthodes de broyage couramment utilisées comprennent les méthodes mécaniques et physiques et chimiques.

La méthode mécanique ne modifie pas la composition chimique de la matière première et prépare la poudre en coupant/broyant le métal pour diviser le matériau afin de créer une nouvelle interface. La méthode mécanique peut réduire ou augmenter la taille des particules de la poudre, et la poudre métallique sera durcie après broyage, mais la forme de la poudre est irrégulière et la fluidité de la poudre devient médiocre.

La méthode physique et chimique consiste à faire préparer de la poudre de métal liquide par des méthodes physiques telles que le refroidissement et l'atomisation; en outre, il peut également être préparé en réduisant des oxydes et des sels métalliques avec des agents réducteurs basés sur des réactions chimiques telles que la réduction et la dissociation. La technologie de poudre d'atomisation peut réduire efficacement la ségrégation des composants d'alliage, de sorte que la composition de poudre d'alliage obtenue est relativement uniforme. Étant donné que le procédé d'atomisation à l'eau utilise de l'eau de densité plus élevée comme milieu d'atomisation, la forme de la poudre obtenue est généralement irrégulière.

Les particules solides d'une taille supérieure à 0,001 mm et inférieure à 1 mm sont appelées poudres. Généralement, la forme des particules de poudre comprend des formes sphériques, presque sphériques, polygonales, en flocons, dendritiques, irrégulières, en éponge poreuse et en papillon.

Mélanger

Le mélange est le processus consistant à mélanger diverses poudres requises dans une certaine proportion et à les homogénéiser pour obtenir une poudre verte. Il est divisé en trois types : sec, semi-sec et humide, mélangeur à double cône, mélangeur de type V, les mélangeurs à double mouvement sont utilisés pour différentes exigences.

Le mélange de poudre n'est pas uniforme, le processus de formage est facile à délaminer et à fracturer, le processus de frittage est facile à éclater et à déformer, et les propriétés mécaniques telles que la dureté et la densité du produit ne répondent pas aux exigences.

Formant

Le formage est le processus consistant à mettre un mélange uniformément mélangé dans un moule de compression et à le presser en une paraison avec une certaine forme, taille et densité sous une pression de 15 à 600 MPa. Il existe deux méthodes de formage sous pression et de formage sans pression. Formage sous pression Le plus largement utilisé est le moulage par compression.

Frittage

Le frittage est un processus clé dans le processus de métallurgie des poudres, et le compact formé est fritté pour obtenir les propriétés physiques et mécaniques finales requises.

Le frittage est divisé en frittage unitaire et frittage multi-composants. En plus du frittage ordinaire, il existe une méthode de frittage lâche, une méthode d'immersion et une méthode de pressage à chaud.

Le frittage est différent de la fusion du métal, au moins un élément est encore à l'état solide lors du frittage. Au cours du processus de frittage, les particules de poudre subissent une série de processus physiques et chimiques tels que la diffusion, la recristallisation, le soudage par fusion, le compoundage et la dissolution, et deviennent des produits métallurgiques avec une certaine porosité.

Post-traitement

Le traitement après frittage peut adopter diverses méthodes selon les différentes exigences du produit. Tels que la finition, l'immersion dans l'huile, l'usinage, le traitement thermique et la galvanoplastie, le traitement à la vapeur, etc. En outre, ces dernières années, de nouveaux procédés tels que le laminage et le forgeage ont également été appliqués au traitement des matériaux de métallurgie des poudres après frittage, et ont obtenu des résultats idéaux.

• Imprégnation

Utiliser le phénomène capillaire de la porosité des pièces frittées à immerger dans divers liquides. À des fins de lubrification, il peut être trempé dans de l'huile lubrifiante ; afin d'améliorer la résistance et la capacité anti-corrosion, il peut être trempé dans une solution de cuivre; pour la protection des surfaces, il peut être imbibé de résine ou de vernis.

• Traitement à la vapeur

En raison de l'existence de pores dans les produits de métallurgie des poudres, cela pose des difficultés pour la protection de surface. Le traitement de bleuissement à la vapeur est très important pour les compteurs, l'industrie militaire et les produits de métallurgie des poudres avec des exigences anti-corrosion, et peut améliorer la résistance à la rouille et les espaces hermétiques des pièces de métallurgie des poudres.

• Pression de surface froide

Pour améliorer la précision dimensionnelle des pièces et réduire la rugosité de surface, le façonnage peut être utilisé ; pour augmenter la densité des pièces, un pressage multiple peut être utilisé ; pour changer la forme des pièces, un pressage fin peut être utilisé.

• Traitement thermique

En raison de l'existence de pores, pour les produits dont la porosité est supérieure à 10 %, la cémentation liquide ou le chauffage au bain de sel ne doivent pas être utilisés pour empêcher la solution saline de s'immerger dans les pores et de provoquer une corrosion interne ; pour les produits dont la porosité est inférieure à 10 %, il peut être utilisé avec les aciers généraux. Les mêmes méthodes de traitement thermique, telles que la trempe globale, la trempe carburation, la trempe carbonitruration, etc. le traitement thermique peut améliorer la résistance et la dureté des produits à base de fer.

Application de la métallurgie des poudres

La gamme d'applications des produits de métallurgie des poudres est très large, de la fabrication de machines générales aux instruments de précision, des outils matériels aux machines à grande échelle, de l'industrie électronique à la fabrication de moteurs, de l'industrie civile à l'industrie militaire, de la technologie générale à la haute technologie de pointe. La technologie. La figure de l'artisanat métallurgique.

Les matériaux de métallurgie des poudres peuvent être divisés en matériaux poreux de métallurgie des poudres, pièces structurelles de métallurgie des poudres, matériaux antifriction de métallurgie des poudres, matériaux d'outils et de matrices de métallurgie des poudres, matériaux de friction de métallurgie des poudres, matériaux électromagnétiques de métallurgie des poudres, matériaux haute température de métallurgie des poudres, etc.

Application typique : industrie automobile

Les sièges de soupapes, les guides de soupapes, les VCT et les pignons de métallurgie des poudres, etc., peuvent avoir une résistance élevée, une résistance élevée à l'usure et une excellente résistance à la chaleur. Tels que les sièges de soupapes d'admission et d'échappement, les engrenages.

Application typique : industrie aérospatiale

Les matériaux fonctionnels spéciaux sont principalement utilisés pour les machines auxiliaires, les instruments et les équipements aéroportés des avions et des moteurs. Les matériaux structurels à haute température et à haute résistance sont principalement utilisés pour les pièces structurelles importantes des moteurs d'avion. Tels que disque de poudre de turbine haute pression pour moteur, paire de freins d'aviation-BY2-1587.

Application typique : électronique

Tels que le bouton de sourdine, le bouton d'alimentation, les boutons de volume plus et moins, le plateau de la carte SIM, la prise de câble de données à 8 broches, les pieds N41 intégrés, le rotor de moteur de vibration intégré.

La direction du développement de la métallurgie des poudres

La technologie de la métallurgie des poudres évolue dans le sens d'une forte densification, de hautes performances, d'une intégration et d'un faible coût. Les détails sont les suivants:

1. Des alliages représentatifs à base de fer se transformeront en produits de précision en grand volume et en pièces structurelles de haute qualité.
2. Fabriquer un alliage haute performance avec une microstructure uniforme, difficile à traiter et complètement dense.
3. Le processus de densification amélioré est utilisé pour produire des alliages spéciaux qui contiennent généralement des compositions de phases mixtes.
4. Fabrication de matériaux non uniformes, alliages amorphes, microcristallins ou métastables.
5. Traitement de pièces composites uniques et non générales de forme ou de composition.

Source de l'article : China Powder Network

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Broyeur à jet pour ligne de production de dioxyde de titane

Le nom scientifique du dioxyde de titane est dioxyde de titane, la formule moléculaire est TiO₂ et la forme cristalline est anatase, rutile et brookite. Le type plaque-titane est un type de cristal instable et n'a aucune valeur pratique dans l'industrie. Le type anatase est stable sous mélange normal, mais se transformera en type rutile à haute température ; Le type rutile est la forme cristalline extrêmement stable du dioxyde de titane avec une structure compacte.

À l'heure actuelle, les broyeurs à jet sont utilisés au pays et à l'étranger pour terminer la pulvérisation du produit final de dioxyde de titane.

Pourquoi choisir le moulin à jet?

Le broyeur à jet peut pulvériser des matériaux solides à un niveau inférieur au micron, et la distribution granulométrique est très étroite, la pollution est faible et le processus de pulvérisation ne génère pas d'étoiles chaudes, et des réactions chimiques simples peuvent être effectuées dans le broyeur à jet. En comparaison, le broyeur Raymond n'est pas adapté au broyage du dioxyde de titane.

Connaître le moulin à jet

Le broyeur à jet, également connu sous le nom de broyeur à énergie fluide, est un dispositif qui utilise l'énergie d'un flux d'air à grande vitesse ou de vapeur surchauffée pour que les particules s'impactent, se heurtent et se frottent les unes les autres pour obtenir une pulvérisation ou une désagrégation ultrafine.

L'air comprimé/la vapeur surchauffée pénètre dans la buse Laval, l'air/la vapeur accélèrent en un flux d'air supersonique et le jet à grande vitesse déplace le matériau à grande vitesse, provoquant la collision des particules, leur frottement les unes contre les autres et leur écrasement. Le matériau broyé atteint la zone de classification avec le flux d'air. Les matériaux avec la finesse requise sont collectés par le piège et les matériaux qui ne répondent pas aux exigences sont renvoyés dans la chambre de broyage pour continuer le broyage.

Des études ont prouvé que plus de 80% des particules sont écrasées par le contrôle d'impact entre les particules, et moins de 20% des particules sont écrasées par le contrôle d'impact et le frottement entre les particules et la paroi de la chambre de broyage.

Caractéristiques : Le produit a une granulométrie fine, une distribution granulométrique étroite et une bonne dispersion de la forme des particules ; pulvérisation à basse température sans fluide, aucune chaleur n'est générée pendant le processus de pulvérisation ; le système est fermé avec moins de poussière, un processus de production à faible bruit, propre et respectueux de l'environnement ; adapté à la sensibilité à la chaleur, au sucre à bas point de fusion et au broyage de matières volatiles.

Quel broyeur à jets choisir ?

Il existe cinq types de broyeurs à jet : les broyeurs à jet à contre-jet (collision), les broyeurs à jet à tube circulant, les broyeurs à jet à lit fluidisé, les broyeurs à jet cible et les broyeurs à jet plat.

Dans le processus de production de dioxyde de titane, un broyeur à jet de type plat (également connu sous le nom de type à disque horizontal) est utilisé pour la pulvérisation. Par rapport à d'autres types de broyeurs à jet, il présente les avantages suivants : le broyeur à jet de type plat (également appelé type à disque horizontal) a une fonction d'auto-gradation et des additifs organiques peuvent être ajoutés lors de la pulvérisation, ce qui peut modifier organiquement la surface du dioxyde de titane. , Il est avantageux d'augmenter la dispersibilité du dioxyde de titane dans différents systèmes d'application.

Quel milieu de broyage choisir ?

Utilisez de la vapeur surchauffée comme milieu de travail de broyage. La vapeur est facilement disponible et bon marché, et la pression du fluide de travail de la vapeur est beaucoup plus élevée que celle de l'air comprimé et est également facile à augmenter, de sorte que l'énergie d'écoulement de la vapeur est supérieure à celle de l'air comprimé. La vapeur surchauffée a une propreté plus élevée que l'air comprimé, une faible viscosité et aucune électricité statique. En même temps de broyage, il peut éliminer l'électricité statique générée par la collision et le frottement des matériaux, et réduire le phénomène de cohésion secondaire des matériaux en poudre. Le broyage dans des conditions de température élevée peut améliorer la dispersibilité d'application du dioxyde de titane et augmenter la fluidité du dioxyde de titane. Faible consommation d'énergie, seulement 1/3-2/3 d'air comprimé.

En tant qu'équipement important pour le broyage ultra-fin, le broyeur à jet joue un rôle important et irremplaçable dans la production de dioxyde de titane. Le développement du broyage par jet peut essentiellement répondre aux besoins de la production de dioxyde de titane, mais la durée de vie et le broyage du broyeur à jet L'effet doit encore être amélioré, et la configuration et le contrôle automatique du système de broyage par jet doivent encore être améliorés , et le broyage par jet à haute efficacité avec une grande capacité doit encore être développé. Avec le développement de la science et de la technologie et l'application de nouveaux matériaux, les broyeurs à jet joueront également un rôle plus actif dans la promotion du développement de l'industrie du dioxyde de titane.

Source de l'article : China Powder Network

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À propos de la technologie de modification de surface en poudre

La modification de la surface de la poudre fait référence à l'utilisation de méthodes physiques, chimiques, mécaniques et autres pour traiter la surface ou l'interface des matériaux en poudre, et modifier délibérément les propriétés chimiques de la surface des matériaux en poudre pour répondre au développement de nouveaux matériaux modernes, de nouveaux processus et nouvelles technologies. besoin. Il s'agit d'une nouvelle technologie qui intègre le traitement des poudres, le traitement des matériaux, les propriétés des matériaux, les produits chimiques et les machines.

Le but de la modification de surface de poudre

Améliorer la dispersion, la stabilité et la compatibilité des particules de poudre ; améliorer la stabilité chimique des particules de poudre, telles que la résistance aux médicaments, la résistance à la lumière, la résistance aux intempéries, etc. ; modifier les propriétés physiques de la poudre, telles que les effets optiques, la résistance mécanique, etc. ; Dans un but de protection de l'environnement et de production sûre.

Méthode de modification de surface de poudre

• Revêtement physique

Le processus de modification de surface de la poudre en utilisant des modificateurs de surface tels que des polymères ou des résines pour traiter physiquement la surface de la poudre.

• Revêtement chimique

Méthode de modification de la surface des particules par adsorption ou réaction chimique.

• Revêtement de précipitation

Utiliser la réaction de précipitation pour former une ou plusieurs couches de « revêtement » sur la surface des particules pour obtenir un procédé d'amélioration des propriétés de surface de la poudre.

• Modification mécanochimique

Utilisation de la pulvérisation ultrafine et d'autres actions mécaniques fortes pour activer la surface de la poudre.

• Modification à haute énergie

Utilisation de méthodes d'irradiation ultraviolette, infrarouge, corona et plasma pour le traitement de surface.

• Autres méthodes de modification de surface

modification de greffe, traitement acido-basique, précipitation chimique météorologique (CVD), précipitation physique (PVD).

Processus de modification de surface de poudre

• Processus à sec

Le procédé est simple et convient à divers modificateurs de surface organiques, en particulier divers modificateurs de surface non hydrosolubles.

• Processus humide

Le modificateur de surface est bien dispersé et la surface est uniformément enduite. Il convient à divers modificateurs de surface organiques solubles dans l'eau ou hydrolysables, modificateurs de surface inorganiques, etc.

• Combiner le concassage et la modification de surface en un seul processus

Le processus est simple et l'efficacité de broyage est améliorée dans une certaine mesure, mais la température n'est pas facile à contrôler, le taux de revêtement n'est pas élevé et le modificateur de surface peut être endommagé.

• Combinez le séchage et la modification de surface en un seul processus

Le processus peut être simplifié, mais la température de séchage est généralement supérieure à 200 ℃, et il est difficile d'assurer un revêtement uniforme et ferme.

L'équipement de modification de surface de poudre d'ALPA comprend : un broyeur turbo, un broyeur à rotor de la série ULM-C, un broyeur à trois rouleaux, un broyeur à broches, un mélangeur à grande vitesse.

Principaux facteurs affectant l'effet de modification de surface de la poudre

• La nature de la matière première en poudre

Surface spécifique, granulométrie, distribution granulométrique, énergie de surface spécifique, propriétés physiques et chimiques de surface, agglomération

• Processus de modification de surface

Les facteurs de considération sont les caractéristiques du modificateur de surface, telles que la solubilité dans l'eau, l'hydrolyse, le point d'ébullition ou la température de décomposition, etc.; la méthode de modification de la surface du procédé de l'opération de concassage ou de préparation de poudre en amont.

• Formulation de modificateur de surface

variété, dosage et utilisation

• Équipement de modification de surface

Les performances de l'équipement de modification de surface dépendent des caractéristiques du procédé sélectionné, et non de la vitesse de la vitesse ou de la complexité de la structure.

Application de la technologie de modification de surface en poudre

Matériaux composites organiques/inorganiques (plastiques, caoutchouc, etc.), peintures, revêtements, matériaux composites organiques/inorganiques, matériaux d'adsorption et catalytiques, protection de la santé et de l'environnement, anti-agglomération dans la préparation de poudres ultrafines et nano.

Direction de la recherche sur la technologie de modification de surface des poudres

• Processus et équipement de modification de surface

Renforcer la recherche du processus de modification de surface, améliorer la technologie et mettre à jour l'équipement pour réaliser l'adsorption monocouche du modificateur de surface sur la surface des particules, réduire la quantité de modificateur, stabiliser la qualité du produit et faciliter le fonctionnement.

• Modificateur de surface

D'une part, il adopte une technologie de pointe pour réduire les coûts de production, en particulier le coût de divers agents de couplage ; d'autre part, il développe de nouveaux modificateurs de surface avec de bonnes performances d'application, un faible coût et des propriétés spéciales ou des fonctions spéciales.

• Modification de la surface de la poudre « technologie douce »

Tout d'abord, sélectionnez les matériaux en poudre et « concevez » la surface de la poudre en fonction des exigences de performance du matériau cible ; deuxièmement, utiliser des méthodes de calcul avancées, des techniques de calcul et des technologies intelligentes pour aider à la conception de processus de modification de surface de poudre et de formulations de modificateurs. , Afin d'obtenir les meilleures performances d'application et effet d'application.

Source de l'article : China Powder Network

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Dix caractéristiques de la poudre ultra-fine

De manière générale, nous définissons une poudre avec une granulométrie inférieure à 1 µm comme une poudre ultrafine. La poudre ultrafine a des effets de surface et des effets de volume différents des matériaux solides d'origine ou des particules plus grossières, et présente des propriétés telles que l'optique, l'électricité, le magnétisme, la chaleur, la catalyse et la mécanique.

Effet de surface

La différence significative entre la poudre ultrafine et les objets macroscopiques est l'augmentation du nombre d'atomes de surface, sa grande surface spécifique et l'effet de surface ne peut être ignoré.

Physiquement parlant, les atomes de surface ne sont pas les mêmes que les atomes internes, et les atomes internes sont soumis à la force des atomes symétriques environnants. La position spatiale où se trouvent les atomes de surface est asymétrique et elle est attirée unilatéralement par les atomes du corps, ce qui signifie que l'énergie des atomes de surface est supérieure à celle des atomes du corps.

Effet quantique

L'effet quantique fait référence au phénomène selon lequel lorsque la taille des particules chute à une certaine valeur, les électrons proches du niveau de Fermi du métal passent de quasi-continu à discret.

Selon la théorie des bandes d'énergie des solides, les électrons de conduction n'appartiennent plus à un seul atome lorsqu'ils se déplacent dans le champ de potentiel périodique d'un cristal, mais appartiennent à l'ensemble du cristal. À la suite de cette publicité, l'état énergétique de l'électron dans le cristal devient quasi-continu. Bande d'énergie, c'est-à-dire que la différence d'énergie entre les niveaux d'énergie adjacents est beaucoup plus petite que l'énergie thermique.

Propriétés optiques

La couleur des particules métalliques est souvent différente de celle des matériaux en vrac. Lorsque la taille des particules métalliques est inférieure à une certaine valeur, elles apparaissent généralement noires en raison de l'absorption totale des ondes lumineuses. En plus de l'absorption des ondes lumineuses, les particules ultrafines ont également un effet de diffusion.

Pour les particules dispersées ultrafines inférieures à quelques dixièmes de la longueur d'onde de la lumière, l'intensité de la lumière diffusée est inversement proportionnelle à la puissance quatrième de la longueur d'onde. Par conséquent, la diffusion de la lumière du soleil par la poussière dans l'atmosphère rend le ciel clair bleu.

La solution d'argile ultrafine fortement dispersée dans l'eau, vue de côté sur un fond sombre, apparaît bleu-blanc, comme si elle était un peu trouble. En fait, c'est le résultat des particules d'argile ultrafines dans la solution qui diffusent une partie de la lumière incidente.

Propriétés électriques

Les matériaux métalliques ont une conductivité, mais la conductivité des nanoparticules métalliques est considérablement réduite. Lorsque l'énergie du champ électrique est inférieure à l'intervalle du niveau d'énergie de division, la conductivité du métal sera transformée en isolation électrique.

Propriétés magnétiques

Les propriétés magnétiques des poudres ultrafines, en particulier la dépendance des propriétés magnétiques des particules ferromagnétiques sur la taille des particules, ont longtemps été un sujet d'intérêt.

Pour les matériaux magnétiques en vrac, lorsqu'ils sont à l'état neutre magnétique, de nombreux domaines magnétiques sont généralement formés, et le moment magnétique dans chaque domaine magnétique sera spontanément magnétisé le long de la direction de sa plus faible énergie. Entre le domaine magnétique et le domaine magnétique, il existe une couche de transition dont la direction d'aimantation change en permanence, que l'on appelle une paroi magnétique.

L'agencement de l'orientation chaotique des domaines magnétiques obéit en fait au principe de l'énergie minimale de l'ensemble du ferromagnétique, ce qui fera que l'aimantation macroscopique sera nulle à l'état neutre magnétique. L'orientation du vecteur de domaine magnétique dans le domaine magnétique dépend généralement du type d'anisotropie magnétique.

Les poudres ultrafines magnétiques sont largement utilisées. En tant que support d'enregistrement magnétique, il existe γ-Fe₂O₃, FeCo metal , CrO₂ , Ti_xCO_xO₁₉ , BaFe₁₂-2x,Fe₄N and Co-γ-Fe₂O₃. En tant que fluide magnétique, il existe diverses poudres de nano ferrite telles que Fe3O4 et des nanoparticules de fer, nickel, cobalt et leurs alliages. Lorsqu'elles sont utilisées comme liquide magnétique, la surface des microparticules doit être enveloppée d'une couche de molécules organiques à longue chaîne.

En raison de la petite taille de la nano-poudre et de la grande surface spécifique, le revêtement de surface a également une plus grande influence sur ses propriétés magnétiques.

Propriétés thermiques

La modification de la taille des particules entraîne une modification de la surface spécifique, ce qui modifie le potentiel chimique des particules et modifie les propriétés thermodynamiques. La taille des particules a une grande influence sur les propriétés thermodynamiques. Au fur et à mesure que la taille des particules devient plus petite, l'énergie de surface augmentera considérablement, de sorte que la poudre ultrafine peut être fondue ou frittée à une température inférieure au point de fusion du matériau en vrac.

Propriétés catalytiques

Pour les réactions catalytiques hétérogènes, afin d'améliorer l'efficacité catalytique, augmenter la surface spécifique du catalyseur et réduire la taille des particules est nécessaire, mais pas le seul.

Certains catalyseurs ont tendance à montrer la valeur maximale de l'efficacité catalytique lorsque la taille des particules est appropriée. Par conséquent, il est nécessaire d'étudier l'influence de la granulométrie et de l'état de surface du catalyseur sur l'activité catalytique.

Propriétés mécaniques

La dureté des matériaux métalliques traditionnels augmente avec le raffinement des grains, et les propriétés mécaniques de base des matériaux métalliques à gros grains augmentent avec la diminution de la taille des grains.

Pour certains nano-solides métalliques purs, tels que le palladium, le cuivre, l'argent, le nickel, le sélénium, etc., la microdureté à température ambiante augmente significativement par rapport aux gros grains correspondants. Mais pour les nanomatériaux de composés intermétalliques, lorsque la taille est inférieure à une certaine taille critique, à mesure que la taille des grains diminue, la dureté diminue au contraire.

L'arrangement des atomes dans un nanosolide

Dans l'étude des propriétés mécaniques des nanomatériaux, les gens sont plus intéressés par les matériaux nanocéramiques. Les matériaux nano-céramiques ont une bonne stabilité chimique, une dureté élevée et une résistance à haute température, qui devraient surmonter les inconvénients de l'incapacité à être usiné, de la fragilité et de la non-ductilité.

Propriétés magnétorésistives

L'effet dit de magnétorésistance est le changement de résistivité provoqué par un champ magnétique.

Quel que soit le film de particules ou le film multicouche, pour obtenir un effet de magnétorésistance important, la granulométrie ou l'épaisseur de la couche magnétique et amagnétique doit être inférieure au libre parcours moyen des électrons. De cette façon, en plus de la diffusion liée au spin, les électrons sont transportés dans le processus Moins sujet à d'autres diffusions, l'orientation du spin peut rester inchangée.

Étant donné que le libre parcours moyen des électrons est généralement de quelques nanomètres à 100 nm, l'effet de magnétorésistance géante ne peut apparaître que dans des systèmes à l'échelle nanométrique.

Propriétés de la solution

• Mouvement de particules ultrafines en solution

Dans une solution ou une suspension avec des particules de poudre ultrafines comme soluté, les particules ultrafines ont également un effet de diffusion d'une zone à forte concentration à une zone à faible concentration. Dans le même temps, il existe également un mouvement brownien.

• Adsorption de particules ultrafines en solution

L'adsorption est l'un des phénomènes interfaciaux entre différentes phases en contact les unes avec les autres. C'est un phénomène dans lequel l'adsorbat est adsorbé dans la couche de contact très mince à l'interface ou à la surface de l'adsorbant liquide ou solide. Les particules ultrafines ont une grande surface spécifique, une énergie de surface élevée et une grande capacité d'adsorption.

• Rhéologie

La rhéologie est la science qui étudie le flux et le comportement de la matière. Comme discuté ci-dessus, à mesure que la taille des particules devient plus petite, les particules présentent progressivement des propriétés ou des comportements différents de ceux du solide d'origine. La rhéologie du système dit de dispersion de particules ou colloïde dans lequel des particules inférieures à 1 µm sont dispersées dans un liquide est un objet de recherche très significatif en théorie et en pratique.

Source de l'article : China Powder Network

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Voir le broyeur à boulets du point de vue de la poudre

En matière de matériaux de construction, à quoi pensez-vous ? Est-ce que la première chose qui vient à l'esprit est le ciment ! Le processus de production de ciment peut être résumé en quatre mots : "deux broyages et un brûlage", c'est-à-dire préparation de la farine crue, calcination du clinker, broyage du ciment, et le processus de broyage utilise un broyeur à boulets.

Savez-vous ce qu'est un broyeur à boulets ?

Le broyeur à boulets est l'équipement clé pour le concassage des matériaux après le concassage. Le broyeur à boulets est l'une des rectifieuses très fines largement utilisées dans la production industrielle. Il convient au broyage de divers minerais et autres matériaux, et est largement utilisé dans le traitement des minéraux, les matériaux de construction et les industries chimiques.

Pourquoi s'appelle-t-on un moulin à "boules" et que signifie "boule" ?

La pulvérisation des matériaux par le broyeur à boulets est réalisée par broyage des médias. Le mécanisme de transmission transmet l'énergie mécanique aux supports de broyage, et les matériaux sont écrasés par diverses forces mécaniques générées entre les supports. Le moyen de broyage dans le broyeur est principalement constitué de billes d'acier (sections en acier), c'est pourquoi on l'appelle un broyeur à boulets.

Quelle est la structure du broyeur à boulets?

Le broyeur à boulets est composé d'un revêtement, d'une plaque de compartiment, d'un cylindre, d'un système de transmission, d'un dispositif d'alimentation et de déchargement et d'un palier principal.

Quel est l'état du corps de broyage?

Type de fuite: la vitesse est trop lente, le corps de broyage ne peut pas être amené à une hauteur appropriée, il n'a qu'un effet de broyage sur le matériau et la force d'impact est très faible.

Type de lancer : la vitesse est modérée, le corps de broyage est amené à une certaine hauteur puis tombe dans un mouvement parabolique, ce qui a un effet de broyage et un impact plus importants sur le matériau.

Type circonférentiel: la vitesse est trop rapide, le corps de broyage et le matériau sont proches de la paroi du cylindre sans tomber et le corps de broyage n'a aucun effet de broyage et d'impact sur le matériau.

Comment choisir un corps de broyage ?

• Quantité

Plus la quantité est petite, plus la vitesse de rotation du cylindre est élevée et plus l'effet de broyage est faible ; au contraire, plus la vitesse de rotation du cylindre est faible, plus l'effet de broyage est important.

• Taille des particules

En règle générale, il convient de contrôler la taille des particules du matériau à broyer à <15 mm. Pour les broyeurs à grande échelle, en raison de sa forte capacité de broyage, la taille des particules des matériaux entrants peut être augmentée jusqu'à 25-30 mm. Cependant, la granulométrie du matériau entrant dans le broyage d'un grand broyeur à cru vertical peut atteindre 100 mm, de sorte que la granulométrie spécifique du matériau entrant dans le broyage doit être déterminée en fonction de différentes conditions.

• Taille

Pour les matériaux avec une granulométrie plus grande ou plus dure, la taille moyenne du corps de broyage est grande et la quantité est petite ; au contraire, la taille moyenne du corps de broyage est petite et la quantité est grande.

Quelles sont les exigences pour les médias de broyage?

• Densité relative des médias de broyage

La densité relative des différents matériaux de broyage variera naturellement considérablement. Jusqu'à présent, la densité relative des supports de broyage couramment utilisés dans l'industrie est de l'ordre de 2,2 à 14 gcm2. On pense généralement que la densité relative du milieu est liée à la viscosité de la suspension.

• Taille du support

La taille moyenne est petite, les points de contact de la bille moyenne sont nombreux et il existe de nombreuses possibilités de broyer le matériau. De manière générale, la taille de l'alimentation est petite et plus la taille du produit est fine, plus le diamètre du support est petit.

• Forme du média

Plus le type de contact avec le média change, plus la distribution granulométrique du produit broyé est étroite.

• Forme de boule diélectrique et rugosité indiquée

Les supports de broyage artificiels sont pour la plupart sphériques et la bille d'acier du broyeur à boulets n'est pas bien faite. Lorsque la forme de la bille d'acier est mauvaise, le mouvement de rotation est bloqué, ce qui n'est pas propice à la pulvérisation, et au contraire, l'usure est augmentée.

• La résistance mécanique et la stabilité chimique de la boule diélectrique

La résistance mécanique de la bille média fait référence à la capacité de la bille média à résister à la compression et à l'impact dans des conditions de travail normales. Pour les billes d'acier et les billes de carbure cémenté, de tels problèmes n'existent généralement pas, tandis que les billes de verre et les billes diélectriques en céramique sont très importantes. La boule de broyage ne doit pas produire de réaction chimique avec le matériau à broyer et la valeur du pH est stable. Le support de broyage utilise généralement des oxydes pour améliorer la stabilité.

Comment classer les broyeurs à boulets ?

Selon les médias de broyage, il peut être divisé en broyeurs à boulets, broyeurs à barres et broyeurs à gravier; selon la forme du baril, il peut être divisé en broyeurs à barils courts, broyeurs à barils longs et broyeurs coniques; selon la méthode de déchargement, il peut être divisé en déchargement de queue, la partie médiane décharge le broyage; selon le mode de rotation, il peut être divisé en rotation centrale et rotation de bord; selon le processus d'opération, il peut être divisé en moulin sec et moulin humide.

Quels sont les avantages et les inconvénients des broyeurs à boulets ?

• Avantages

Forte adaptabilité aux matériaux; grand rapport de concassage; peut fonctionner à sec ou humide, et le séchage et le broyage peuvent être effectués en même temps; structure simple, taux de fonctionnement élevé, fonctionnement fiable.

• À court

L'efficacité de broyage est faible et l'utilisation efficace de l'énergie électrique est faible ; l'équipement est lourd et l'investissement ponctuel est important ; le bruit est grand et la vibration est forte; la vitesse est faible, et il doit être équipé d'un équipement de décélération.

Quels sont les domaines d'application des broyeurs à boulets ?

La ligne de production d'enrichissement dans l'industrie d'enrichissement, les matériaux réfractaires et les nouveaux matériaux de construction dans l'industrie des matériaux de construction, les engrais et les produits silicatés dans l'industrie chimique.

Résumé

D'une manière générale, plus le temps de broyage est long, moins la réduction de la taille des particules est évidente. Le broyage à boulets ordinaire ne peut atteindre que 1 à 10 μm, et le broyage à boulets avec agitation en circulation peut atteindre environ 1 μm. Pour atteindre des particules de niveau nanométrique, un broyeur à boulets ultra-fin est nécessaire, et le maximum peut atteindre des dizaines de nanomètres.

Selon les données, la taille des particules de certains broyeurs à boulets à haute énergie peut atteindre environ 1 micron et la limite du niveau submicronique est d'environ 500 nm. En utilisant le broyage planétaire à billes, le broyage à billes peut atteindre environ 70 nm en 48h, mais cela dépend de la nature de la poudre. Parmi eux, le rapport bille/matériau, le milieu, etc. affectera l'effet de broyage à billes. Dans le même temps, il convient de prêter attention au problème d'agglomération lors du broyage au niveau nanométrique.

Dans le domaine du broyage fin, la demande du marché pour les matériaux granulaires continue de croître, ce qui offre une excellente opportunité pour le développement des broyeurs à boulets. Avec l'approfondissement continu de la réforme et de l'ouverture, l'industrie nationale des broyeurs à boulets refait surface ces dernières années. En s'appuyant sur une technologie de pointe étrangère, la Chine s'oriente vers les broyeurs à boulets à grande échelle.

Source de l'article : China Powder Network

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Application de poudre ultrafine dans différents domaines

Les matériaux fonctionnels sont l'un des domaines les plus actifs dans la recherche, le développement, la production et l'application de matériaux polymères, et ils occupent une place très importante dans la science des matériaux. La poudre ultrafine n'est pas seulement une sorte de matériau fonctionnel, mais joue également un rôle extrêmement important pour la composition de nouveaux matériaux fonctionnels, ce qui lui confère de larges perspectives d'application et un large éventail d'applications dans divers domaines.

1. L'application de poudre ultrafine dans le domaine des plastiques

Les poudres ultrafines sont largement utilisées dans l'industrie chimique. Ils sont largement utilisés dans les revêtements, les plastiques, le caoutchouc, la fabrication du papier, la catalyse, la pyrolyse, la synthèse organique, les fibres chimiques, les encres et d'autres domaines. Dans l'industrie des plastiques, le mélange de poudres ultrafines et de plastiques peut jouer un rôle dans le renforcement et le durcissement. Par exemple, après modification de surface du nanocarbonate de calcium, l'effet de ténacité sur la résistance au choc entaille et la résistance au choc double entaille du matériau est très important. Et les performances de traitement sont toujours bonnes.

De plus, l'ajout de poudre ultrafine peut améliorer la résistance au vieillissement des matériaux composites, empêcher le vieillissement du plastique par rayonnement lumineux et augmenter la durée de vie des produits en plastique. Dans le même temps, la poudre ultrafine peut également fonctionnaliser des matériaux composites, tels que des plastiques antistatiques, des plastiques ignifuges et des plastiques autonettoyants.

2. Application dans l'industrie des catalyseurs

Utilisée comme catalyseur, la poudre ultrafine repose principalement sur sa grande surface spécifique et sa coordination atomique de surface incomplète pour augmenter les sites actifs à la surface et des centres plus actifs à la surface. L'effet de surface de la poudre ultrafine détermine sa bonne activité catalytique et la sélectivité de la réaction catalytique. Les catalyseurs sont l'un des domaines importants des applications de poudre ultrafine. La quatrième génération de catalyseurs a fait l'objet de recherches et de développements à l'échelle internationale. L'utilisation de catalyseurs à l'échelle nanométrique peut augmenter considérablement la vitesse des réactions chimiques, raccourcir considérablement le temps nécessaire pour terminer les réactions chimiques et améliorer considérablement l'efficacité de la production. , La chaleur de combustion par gramme de carburant peut être doublée.

3. Application dans le domaine des revêtements

La poudre ultrafine peut être utilisée pour préparer des revêtements nanomodifiés et des revêtements nanostructurés. Certaines fonctions des nanoparticules peuvent être utilisées pour modifier les revêtements existants et améliorer les performances des revêtements. Les revêtements nano-modifiés sont des revêtements qui utilisent un processus de préparation spécial et ajoutent des nano-matériaux ultra-fins, de sorte que les nano-revêtements aient des fonctions de protection optique, mécanique et environnementale, telles que : revêtements nano-céramiques, revêtements nano-antiadhésifs , revêtements autonettoyants et revêtements ablatifs pour l'aviation Attendez.

4. Application de poudre ultra-fine dans le domaine des matériaux

L'application de poudre ultrafine dans le domaine des matériaux se reflète principalement dans l'application de matériaux céramiques, de matériaux de construction et de matériaux fonctionnels spéciaux. Dans le domaine des applications céramiques, la poudre superfine a les propriétés d'une énergie de surface élevée, d'un grand nombre d'atomes de surface et d'une forte activité. Il peut être utilisé comme activateur dans le processus de frittage pour accélérer le processus de frittage, raccourcir le temps de frittage et abaisser la température de frittage. Dans le même temps, la poudre ultrafine peut améliorer considérablement la microstructure des matériaux céramiques, optimiser leurs performances et atteindre l'objectif de densification par frittage à une température plus basse, elle est donc particulièrement adaptée à la préparation de céramiques électroniques.

Dans le domaine d'application des matériaux fonctionnels spéciaux, les propriétés de surface de la poudre ultrafine déterminent qu'elle est très sensible à l'environnement extérieur, tel que la température, la lumière, l'humidité, etc. Les changements dans l'environnement extérieur provoqueront rapidement la surface ou l'ion de surface la valence et le transport des électrons. Changer, c'est-à-dire provoquer un changement significatif de sa résistance. Les propriétés uniques de la poudre ultrafine en font le matériau le plus prometteur pour les capteurs. Des capteurs avec une vitesse de réponse rapide, une sensibilité élevée et une bonne sélectivité peuvent être développés à différentes fins.

5. Application de poudre ultra-fine dans le domaine de l'industrie chimique quotidienne

La nanotechnologie a de larges perspectives en matière d'antibactérien, de désodorisation et de purification de l'air. Les performances photocatalytiques et les performances de stérilisation biodégradable du nano dioxyde de titane et du nano oxyde de zinc ont été vérifiées dans des produits tels que les purificateurs d'air, les nano machines à laver, les nano réfrigérateurs, les nano brosses à dents et les nano serviettes. Dans les soins de la peau, les cosmétiques, les vêtements, etc., le rôle de la poudre ultra-fine est également très important.

Par exemple, l'utilisation de dioxyde de titane nanométrique dans une crème solaire peut grandement améliorer la qualité de la crème et l'effet de la crème solaire et des soins de la peau. Dans les dentifrices, les shampooings, les détergents et les poudres de décontamination, diverses poudres sont également utilisées en grande quantité. Si ces poudres sont ultra-fines, leurs performances d'utilisation seront inévitablement grandement améliorées.

6. L'application de poudre ultra-fine dans les domaines de la médecine et de la biologie

Dans les domaines de la médecine et de la biologie, le système d'administration de médicaments à libération contrôlée en pharmacie utilise des méthodes physiques et chimiques pour modifier la structure de la préparation, de sorte que le médicament est automatiquement libéré de la forme posologique à un taux constant dans un délai prédéterminé et agit sur des organes ou des tissus cibles spécifiques, et maintenir la concentration du médicament dans la concentration efficace pendant une longue période.

En tant que système d'administration de médicaments, les microparticules ou nanoparticules sont préparées à partir de matériaux qui sont fondamentalement non toxiques, ont une bonne biocompatibilité, ont un certain degré de résistance mécanique et de stabilité et ne réagissent pas chimiquement avec les médicaments. Lorsque les microparticules et les nanoparticules sont administrées par voie parentérale, les matériaux doivent être biodégradables. Le système des microparticules et nanoparticules est absorbé par le foie, la rate, le poumon, etc., qui sont riches en réticulocytes, et sont utilisés comme corps étrangers par les macrophages. Certaines particules peuvent être attaquées par le système enzymatique dans le corps de l'enzyme lytique, ce qui l'amène à se fissurer et à libérer le médicament, la taille des particules affecte directement sa distribution dans le corps. La poudre ultrafine possède également d'excellentes propriétés telles que le ciblage, qui peut protéger le matériau enduit des dommages. La transformation du médicament en poudre ultrafine peut augmenter son temps de séjour dans le corps et améliorer sa biodisponibilité. L'application de la technologie des poudres ultrafines dans les domaines de la médecine et de la biologie est très importante.

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Application de l'acide stéarique dans la modification de surface du carbonate de calcium nanométrique

Il existe deux défauts majeurs dans l'application du nano-carbonate de calcium aux milieux organiques : l'un est que le nano-carbonate de calcium est un matériau inorganique avec une surface hydrophile et oléophobe. Il a une faible dispersion dans les polymères et une faible affinité avec les organismes. Il est facile de former des agglomérats a, entraînant une dégradation des performances du matériau ; Deuxièmement, le carbonate de nano-calcium a une petite taille de particule, un grand nombre d'atomes de surface, une grande énergie de surface, une forte interaction entre les particules, ce qui forme facilement une agglomération de poudre de nano-carbonate de calcium. Au fur et à mesure que la quantité de carbonate de nano-calcium utilisée augmente, ces défauts deviennent plus évidents, un remplissage excessif rendra le matériau inutilisable.

L'acide stéarique est un acide gras saturé commun à longue chaîne carbonée. Il a à la fois l'extrémité lipophile de la longue chaîne carbonée et l'extrémité hydrophile du groupe carboxyle. La surface du nano carbonate de calcium est hydrophile, donc l'acide stéarique est enduit sur le nano, la surface du carbonate de calcium peut grandement améliorer sa lipophilie. Lorsqu'il est rempli de caoutchouc, de plastique, d'encres avancées, sa grande surface spécifique et son énergie de surface spécifique élevée sont bénéfiques pour la relation entre les particules de carbonate de calcium et les molécules de polymère organique. Le lien fort entre eux peut rendre la surface du produit brillante et avoir d'excellentes performances.

1. Le mécanisme du revêtement d'acide stéarique modifié en carbonate de calcium nanométrique

Ces dernières années, des études sur le revêtement et la modification du carbonate de calcium nanométrique avec de l'acide stéarique ont également émergé sans cesse.

Chen Yijian et al. ont exploré le processus de formation de cristaux de carbonate de calcium monocouche d'acide stéarique (AS) à l'interface air-eau. En utilisant un microscope électronique et un microscope à angle de Brewster in situ pour les tests et la caractérisation, il a été observé que sous la monocouche d'acide stéarique, les cristaux de carbonate de calcium finaux étaient formés par un précurseur de particules plutôt que directement dérivés de la solvatation. ion. La microscopie électronique à balayage (MEB) et la microscopie électronique à transmission (MET) montrent que les particules précurseurs sont des sphères uniformes de carbonate de calcium amorphe d'un diamètre inférieur à 100 nm. L'expérience consiste à produire du carbonate de calcium par réaction de Ca(OH)2 et de CO2. Le carbonate de calcium amorphe est produit au début de la minéralisation et il existe de manière stable pendant au moins 0,5 h. Au fur et à mesure que la quantité augmente, le carbonate de calcium amorphe s'agrège pour former du carbonate de calcium en phase calcite.

Xuetao Shi et al. utilisé de l'acide stéarique commercial pour enrober du carbonate de calcium précipité dans des conditions de phase aqueuse, la teneur en acide stéarique dans le carbonate de calcium enrobé était de 3 % à 13,5 %. L'analyse par infrarouge de Fourier (FTIR), thermogravimétrique (TG) et calorimétrie différentielle à balayage (DSC) a montré qu'il n'y a pas d'acide stéarique libre à la surface du carbonate de calcium, seulement du stéarate de calcium. Il s'avère que le stéarate de calcium formé est partiellement adsorbé chimiquement et partiellement adsorbé physiquement sur la surface de la couche de revêtement, et peut résoudre le problème selon lequel le carbonate de calcium ne peut pas être entièrement revêtu sur la surface dans des conditions de phase aqueuse. La quantité maximale de revêtement est de 3,25%.

2. L'effet des acides gras à longue chaîne sur le carbonate de calcium

Les acides gras à longue chaîne ont également un effet important sur la formation de carbonate de calcium.

Jiuxin Jiang et al. ajouté divers acides gras à longue chaîne - acide laurique (acide laurique), acide palmitique (acide hexadécanoïque) et acide stéarique (acide octadécanoïque) tout en insufflant du dioxyde de carbone dans la suspension d'hydroxyde de calcium. Acide) pour explorer la formation de carbonate de calcium. Il a été constaté que l'ajout d'acides gras à longue chaîne n'affectait pas la forme cristalline du carbonate de calcium, mais affectait la morphologie des particules de carbonate de calcium produites. Lorsque de l'acide laurique est ajouté, la dispersibilité des particules de carbonate de calcium est grandement améliorée ; lorsqu'une grande quantité d'acide palmitique et d'acide stéarique est ajoutée, une structure de type microbâtonnet et une structure de type fuseau sont formées. L'auteur propose que lors de la réaction de carbonisation de l'hydroxyde de calcium et du dioxyde de carbone, d'une part, la longueur de la chaîne carbonée affecte la forme des micelles formées par la suspension d'hydroxyde de calcium, d'autre part, le mode de contact entre les micelles détermine la formation finale. La morphologie du carbonate de calcium.

Hao Wang et al. ont étudié les effets des agents de nettoyage tels que les polymères, les acides gras, les savons liquides sur la cristallisation, la nucléation et la sédimentation du carbonate de calcium actif sur les surfaces dures (telles que les surfaces en acier inoxydable et en silicium). Ainsi, sur le même principe, il est indiqué comment le lave-vaisselle peut mieux éliminer les taches d'huile pendant le processus de nettoyage avec un détergent

3. Application de nano carbonate de calcium actif

Le nanocarbonate de calcium modifié par l'acide stéarique a une influence importante en tant que charge pour les polymères organiques tels que la résine de silicone et le polypropylène.

Satyendra Mishra et al. ont étudié l'effet du nanocarbonate de calcium modifié par l'acide stéarique sur les propriétés des composites de résine de silicone. En présence de dodécyl sulfonate de sodium, ils ont utilisé une certaine concentration de CaCl2 et de NH4HCO3 pour réagir, filtré et séché pour obtenir une poudre de nano carbonate de calcium. Ensuite, en présence de toluène, une certaine quantité d'acide stéarique et de carbonate de nano-calcium ont été agités et mélangés pour obtenir du carbonate de nano-calcium modifié en surface avec différentes concentrations d'acide stéarique, puis ajoutés à la résine de silicone comme charge pour améliorer ses performances. et obtenir du carbonate de nano-calcium modifié. Matériaux composites, les résultats montrent que par rapport au carbonate de nano-calcium non modifié et au carbonate de calcium commercial, le carbonate de nano-calcium modifié en surface peut grandement améliorer la résistance à la traction, l'allongement, la résistance à l'usure et l'ignifugation du matériau composite. La modification de surface peut également produire une forte adhérence, ce qui rend la chaîne polymère plus solide et améliore la stabilité thermique du polymère. Sur la base de la résistance et de la ténacité élevées de ces nanocomposites, ils peuvent être utilisés dans des connecteurs de câbles, des appareils de commutation électriques et d'éclairage également de grande valeur dans le domaine aérospatial.

Mahdi Rahmani et al. ont étudié les propriétés de dispersion du carbonate de nano-calcium enrobé d'acide stéarique pour matrice en polypropylène. Le TGA a été utilisé pour analyser la teneur en acide stéarique à la surface du carbonate de calcium après le revêtement réel, et la microscopie électronique à balayage à émission de champ a été utilisée pour observer les performances de dispersion de l'échantillon dans l'organisme après un nanomètre revêtu d'acide stéarique monocouche et multicouche carbonate de calcium. Les résultats montrent que le nanocarbonate de calcium modifié avec de l'acide stéarique est chargé dans l'organisme polypropylène et peut être bien dispersé, ce qui réduit l'interaction entre les particules et l'adhésion entre les polymères. Après modification de surface de l'acide stéarique, le nano carbonate de calcium élimine son hydrophilie et augmente considérablement la compatibilité avec la matrice polymère.

En tant qu'acide gras à longue chaîne commun, l'acide stéarique est bon marché et a un large éventail d'utilisations et peut bien modifier le carbonate de nano-calcium. En tant que charge bon marché et facile à obtenir, le nanocarbonate de calcium activé modifié par l'acide stéarique peut être bien dispersé dans de nombreux organismes et peut améliorer les propriétés mécaniques telles que la résistance à la traction, l'allongement, la résistance à l'abrasion et le caractère ignifuge de l'organisme et thermodynamique propriétés, donc le choix de l'acide stéarique pour modifier le carbonate de calcium nanométrique a une bonne valeur de recherche et d'application.

Source : Zhou Wei. Modification de surface de carbonate de calcium nanométrique et préparation de carbonate de strontium granulaire de riz creux et de carbonate de baryum à fibres creuses [D].
Université de technologie de Chine du Sud, 2018.

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Comment sélectionner le type de broyeur à rouleaux de table pour la poudre de calcaire

Qu'est-ce que le calcaire ? Je crois que tout le monde connaît le calcaire. Le calcaire peut être vu partout dans notre production et notre vie. Il a une valeur d'application élevée et c'est une matière première commune. Alors, quel type de broyeur peut traiter la poudre de calcaire ? Comment choisir? En fait, le broyeur à rouleaux de table est un nouveau type de broyeur qui améliore l'efficacité de traitement de la poudre de calcaire. Lors de la formulation du plan de sélection et de configuration, l'équipe de R&D doit combiner plus d'informations de fraisage pour développer un plan de configuration plus raisonnable. Ensuite, vérifions-le.

1. Comprendre ce qu'est le calcaire

Lors de la formulation d'un plan de sélection, il est absolument nécessaire de bien comprendre le matériel. Ce n'est qu'en saisissant ses propriétés physiques et chimiques, ses perspectives d'application et d'autres informations que nous pouvons formuler en conséquence une sélection et une configuration plus raisonnables. Le principal composant du calcaire est le carbonate de calcium, qui est largement utilisé dans le domaine des matériaux de construction. Sa principale propriété est qu'il peut décomposer l'oxyde de calcium et le dioxyde de carbone à haute température. C'est donc une matière première industrielle importante. Lors du choix d'un broyeur, vous devez prendre en compte différentes tailles, températures et viscosités de calcaire et le modèle de broyeur est naturellement différent, ce qui est devenu un paramètre important pour le choix d'un broyeur.

2. Quelle est la capacité requise par le client

En fait, ce point est très important pour la sélection. Les fabricants de moulins ont de nombreux types de broyeurs, et il existe également de nombreux types de moulins capables de broyer le calcaire. Certaines usines ont une productivité élevée mais des pertes importantes. Les autres usines ont une faible capacité de production mais des économies d'énergie. Pour différents clients, seuls ceux qui conviennent sont meilleurs. Par conséquent, ALPA personnalise scientifiquement le plan de sélection et de configuration, et les exigences de capacité de production sont particulièrement importantes.

3. Quelle est la finesse requise du produit fini

Quiconque connaît l'industrie de la poudre que différents domaines ont des exigences différentes en matière de finesse de la poudre. Seul le choix de la bonne machine pour broyer la finesse de poudre appropriée est plus important pour ce domaine. Si la finesse du produit fini ne répond pas aux exigences, quelle que soit la taille de la sortie, il sera impuissant. Par conséquent, les clients doivent fournir la finesse du produit dans le temps. Cette exigence est cruciale pour le choix et la configuration du broyeur.

Après la narration détaillée ci-dessus, chacun devrait mieux comprendre que les trois facteurs majeurs, la nature du matériau, la capacité de production et la finesse du produit fini, sont des références importantes pour formuler un plan de sélection adapté.

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