Processus de production ultrafin et processus de modification de micropoudre de silicium pour stratifié plaqué de cuivre

Le stratifié plaqué de cuivre (CCL en abrégé) est un matériau de base électronique fabriqué en imprégnant un tissu de fibre de verre ou d'autres matériaux de renforcement avec une matrice de résine, recouvrant un ou les deux côtés d'une feuille de cuivre et pressé à chaud. Utilisé dans les équipements de communication, l'électronique grand public, les ordinateurs, l'électronique automobile, le contrôle industriel médical, l'aérospatiale et d'autres domaines. Les choix de charges pour le CCL comprennent la poudre de silice, l'hydroxyde d'aluminium, l'hydroxyde de magnésium, la poudre de talc, la poudre de mica et d'autres matériaux.

La micropoudre de silicium présente des avantages relatifs en termes de résistance à la chaleur, de propriétés mécaniques, de propriétés électriques et de dispersibilité dans le système de résine. Il peut être utilisé pour améliorer la résistance à la chaleur et à l'humidité, la rigidité CCL mince, la stabilité dimensionnelle et la précision de positionnement du perçage La douceur de la paroi intérieure, l'adhérence entre les couches ou la couche isolante et la feuille de cuivre, et la réduction de la chaleur coefficient de dilatation.

Types de poudre de silicium pour les stratifiés plaqués de cuivre

À l'heure actuelle, la poudre de silicium utilisée dans les stratifiés plaqués de cuivre des circuits intégrés comprend principalement cinq variétés : la poudre de silicium cristallin, la poudre de silicium fondu (amorphe), la poudre de silicium sphérique, la poudre de silicium composite et la poudre de silicium actif.

• Poudre de silice cristalline

Commencé tôt, le processus est mature et simple, et le prix est relativement bon marché. Il a un grand effet sur l'amélioration de la rigidité, de la stabilité thermique et de l'absorption d'eau du stratifié plaqué de cuivre.

L'impact sur le système de résine n'est pas optimal, la dispersibilité et la résistance à la sédimentation ne sont pas aussi bonnes que la poudre de silicium sphérique fondue, la résistance aux chocs n'est pas aussi bonne que la poudre de silicium transparente fondue, le coefficient de dilatation thermique est élevé et la dureté est grand, et le traitement est difficile.

• Poudre de silice fondue

La couleur blanche, haute pureté, faible coefficient de dilatation linéaire, faible contrainte, est principalement utilisée dans les composés de moulage de circuits intégrés à grande et à très grande échelle, les composés époxydiques et d'enrobage, en particulier dans l'application de stratifiés plaqués de cuivre à haute fréquence. .

La température de fusion plus élevée nécessite une capacité de production plus élevée de l'entreprise, un processus compliqué et un coût de production plus élevé. Généralement, la constante diélectrique du produit est trop élevée, ce qui affecte la vitesse de transmission du signal.

• Poudre de silice sphérique

La fluidité est bonne, le taux de remplissage dans la résine est élevé, la contrainte interne est faible, la taille est stable, le coefficient de dilatation thermique est faible après avoir été transformé en plaque, et il a une densité apparente élevée et une répartition uniforme des contraintes, il peut donc augmenter la fluidité et réduire la viscosité.

Le prix est très élevé et le processus est compliqué. À l'heure actuelle, il n'a pas été utilisé à grande échelle dans l'industrie des stratifiés plaqués de cuivre, et une petite quantité est utilisée dans les domaines des cartes de support de circuits intégrés et des cartes de circuits imprimés.

• Poudre de silicium composé

Bonne résistance à la température, bonne résistance à la corrosion acide et alcaline, mauvaise conductivité thermique, haute isolation, faible expansion, propriétés chimiques stables; dureté modérée, facile à traiter, réduit l'usure du foret lors du processus de forage et réduit la pollution par la poussière pendant le processus de forage.

Si la performance du stratifié plaqué de cuivre peut être garantie, le coût doit être réduit.

• Poudre de silice active

Bonne résistance à la température, bonne résistance à la corrosion acide et alcaline, mauvaise conductivité thermique, isolation élevée, faible expansion, propriétés chimiques stables et dureté élevée.

Les systèmes de résine utilisés par les fabricants de stratifiés plaqués de cuivre ne sont pas les mêmes. Il est difficile pour les fabricants de poudre de silicium de fabriquer le même produit adapté à tous les systèmes de résine des utilisateurs, et les fabricants de stratifiés plaqués de cuivre sont plus disposés à ajouter eux-mêmes des modificateurs en raison de leurs habitudes.

Processus de production de poudre de silicium ultra-fine

Alors que les produits électroniques deviennent plus légers, plus minces, plus courts et plus petits, l'utilisation de micropoudre de silicium dans les stratifiés plaqués de cuivre nécessite également de plus en plus d'ultra-finesse. La méthode de synthèse chimique de la poudre de silicium ultrafine a un faible rendement et un processus complexe. La méthode de pulvérisation physique a un processus simple et peu coûteux et convient à la production industrielle de masse. La méthode de pulvérisation est divisée en un processus sec et un processus humide.

• Processus à sec

Le processus est alimentation→broyage→classification→collecte→conditionnement. Le processus est simple et le coût de production est faible. Généralement, les entreprises de production de poudre de silicium choisissent ce processus.

L'équipement de broyage et de classification est la clé. L'équipement de broyage utilise principalement des broyeurs à boulets. La consommation d'énergie du broyeur à boulets est relativement faible et la capacité de production est importante. Pour certains produits avec des exigences de pureté plus élevées, le broyeur à jet peut être utilisé car le broyeur à jet n'introduit pas le milieu de broyage, mais la consommation d'énergie du broyeur à jet est relativement élevée. Meugler. L'équipement de classification est un classificateur général de flux d'air.

• Processus humide

Le processus est alimentation→broyage→séchage→désagrégation→classification→collecte→conditionnement. Des processus de séchage et de désagrégation sont nécessaires. Le processus est compliqué et le coût de production est élevé. Moins d'entreprises adoptent ce processus. Le point de coupe est inférieur à 5 microns et nécessite une surface. Ce processus est plus approprié pour le traitement des produits.

En effet, pour un même procédé, plus la granulométrie du produit est fine, plus le point de coupe est bas, plus la consommation d'énergie est élevée, plus la productivité est faible, plus l'usure des équipements est importante, plus l'augmentation des coûts de production est évidente, et plus le coût est élevé.

Modification de surface de poudre de silicium ultra-fine

La modification de surface de la poudre de silicium ultra-fine peut réduire l'interaction entre les particules, empêcher efficacement l'agglomération des particules, réduire la viscosité de l'ensemble du système et augmenter la fluidité du système ; il peut améliorer la compatibilité des particules avec la matrice de résine et fabriquer les particules de charge. Il peut être uniformément dispersé dans la colle.

La clé de la modification de surface réside dans la façon de rendre le modificateur uniformément dispersé sur la surface des particules tout en garantissant les conditions de liaison chimique entre le modificateur et la surface des particules.

Le processus de modification à sec est relativement simple et le coût de production est relativement faible, mais l'effet est relativement faible. Le procédé humide a un meilleur effet de modification, mais le procédé est complexe, nécessite des procédés de séchage et de dépolymérisation, et le coût de production est élevé.

Pour les stratifiés classiques plaqués de cuivre avec de la poudre de silicium, une modification à sec est généralement recommandée. Pour des considérations complètes de coûts et de performances pour les coupes de 8 μm et 6 μm, le processus à sec est recommandé. Pour les produits avec une coupe de 5μm et moins, un processus humide est recommandé. Pour les produits plus fins, la synthèse en phase gazeuse a été utilisée pour la modification de surface.

Avec l'approfondissement continu de la compréhension des fabricants de stratifiés plaqués de cuivre de la micropoudre de silicium, de nouvelles exigences sont également mises en avant pour les impuretés de la micropoudre de silicium. Ceci est principalement dû au fait que l'impureté de la micropoudre de silicium affecte l'apparence, l'isolation et la résistance à la chaleur du PP et du substrat de CCL. Venez négativement. Les impuretés de poudre de silicium peuvent être divisées en deux catégories : les impuretés magnétiques et les impuretés non magnétiques selon qu'elles sont magnétiques ou non.

La clé du contrôle des impuretés est de s'assurer que les impuretés des matières premières sont suffisamment faibles ; empêcher l'introduction de l'environnement pendant le processus de production ; pour éviter l'usure des équipements et des canalisations ; pour éliminer les impuretés pendant le processus de production (en utilisant un séparateur magnétique pour éliminer les impuretés magnétiques, ce qui est difficile à éliminer les impuretés non magnétiques).

Les tendances futures des charges pour les stratifiés plaqués de cuivre sont les suivantes :

• Fonctionnalisation : Low Dk, Low Df, conductivité thermique élevée, ignifuge, etc.
• Remplissage élevé : un remplissage élevé signifie une meilleure performance des charges inorganiques, y compris un faible CTE, un faible diélectrique et une conductivité thermique élevée.
• Conception des particules : les problèmes d'interface et d'agglomération nécessitent une amélioration continue de la technologie de traitement de surface ; les produits sphériques sont le choix pour les applications haut de gamme.
• Conception de la distribution granulométrique : En réponse à l'amincissement, la taille des particules doit être continuellement réduite, mais il est également nécessaire d'éviter la difficulté de dispersion.
• Contrôle des impuretés : les substrats ultra-fins, hautement fiables et hautement conducteurs thermiquement s'attendent à ce que la teneur en impuretés de la charge soit aussi faible que possible.

Source de l'article : China Powder Network

by ALPA Powder

Procédé de production et de modification du carbonate de calcium lourd

Le carbonate de calcium lourd, également connu sous le nom de carbonate de calcium moulu, ou de calcium lourd en abrégé, est fabriqué en transformant des minéraux carbonatés naturels en tant que matières premières. Il a une pureté chimique élevée, une inertie élevée, une bonne stabilité thermique, ne se décompose pas en dessous de 400℃, une blancheur élevée, une faible absorption d'huile, un faible indice de réfraction, doux, sec, sans eau cristalline, une faible dureté, une faible valeur d'abrasion, non toxique , Insipide, inodore, bonne dispersion et autres avantages.

En tant que charge inorganique fonctionnelle, le carbonate de calcium est principalement utilisé dans la fabrication du papier, les plastiques, la peinture et les revêtements, le caoutchouc et d'autres industries. D'un point de vue global, le carbonate de calcium pour la fabrication du papier représente 60 % de la structure de la consommation.

En tant que charge fonctionnelle, le carbonate de calcium lourd, son nombre de mailles, sa blancheur et sa teneur en carbonate de calcium déterminent ses domaines d'application. 325 mesh, blancheur 95%, teneur en carbonate de calcium 98% peut être utilisé pour la fabrication du papier; 325 mesh, blancheur 95%, teneur en carbonate de calcium 98,5% peuvent être utilisés pour le marbre artificiel; 325 mesh, blancheur 90%, teneur en carbonate de calcium 98% Peut être utilisé pour la construction ; 400 mesh, blancheur 93%, 96% de teneur en carbonate de calcium peut être utilisé pour le caoutchouc; 400 mesh, blancheur 95%, teneur en carbonate de calcium 99% peut être utilisé pour les plastiques; 400 mesh, blancheur 95%, teneur en acide carbonique 98,5% calcium peut être utilisé pour les carreaux de sol.

Avec le développement des équipements de broyage et de classement, la production et la demande de poudre de calcium lourd ultrafine ont considérablement augmenté. Parmi eux, l'utilisation de poudre de calcium lourd de 2500 à 6500 mesh dans la fabrication de papier haut de gamme a également augmenté.

Production de carbonate de calcium lourd

Les matières premières sont des minéraux carbonatés tels que des coquillages, de la calcite, du marbre, du calcaire, de la craie et de la dolomie.

Les méthodes courantes de traitement du calcium lourd comprennent les méthodes combinées de traitement sec, humide et sec-humide. Le traitement à sec est propice à la réalisation à l'échelle industrielle et à un certain degré de raffinement du produit ; le traitement par voie humide est propice à l'obtention d'un degré plus élevé de raffinement du produit et de production fonctionnelle ; La combinaison voie sèche et voie humide est propice à la compensation de la voie sèche dans les produits haut de gamme L'insuffisance.

D'un point de vue pratique, les produits avec D97=2500 mesh ou moins sont généralement fabriqués par voie sèche ; les produits avec D97=2500~6500 mesh (ou une teneur plus élevée de 2μm) sont généralement fabriqués par voie humide.

• Processus à sec

L'équipement principal du procédé à sec est le broyeur Raymond, le broyeur à boulets, le broyeur à jet, le broyeur à cylindres annulaires, le broyeur vibrant, le broyeur vertical et le broyeur à percussion mécanique à grande vitesse.

À l'heure actuelle, le traitement à sec des grandes entreprises dans le monde utilise principalement des équipements et des technologies de traitement de broyeurs verticaux. Les avantages à grande échelle et à grain fin de la production de poudre sèche par broyeur vertical sont les plus évidents. C'est devenu l'une des principales directions de recherche dans la technologie de traitement raffinée de la poudre de calcium lourd ces dernières années.

• Processus humide

La méthode humide est utilisée pour traiter la poudre de calcium lourde raffinée et fonctionnelle, le nombre de mailles est supérieur à 3000 et l'équipement utilise principalement des broyeurs à agitation. L'ajout d'aides à la pulvérisation dans le broyeur à médias fins peut préparer une poudre ultrafine submicronique ou même nanométrique.

Le broyage humide produit principalement des produits supérieurs à 3000 mesh et le broyage sec produit principalement des produits inférieurs à 2500 mesh. La distribution granulométrique du calcium lourd produit par voie humide est étroite, c'est-à-dire unimodale ou bimodale ; la distribution granulométrique du calcium lourd produit par voie sèche est large, et la distribution est bimodale ou multimodale.

Les particules des produits de broyage humide sont généralement sphériques ou quasi sphériques ; les produits secs sont pour la plupart indéterminés et ont des bords et des coins évidents.

• Combinaison de processus sec et humide

Le processus intégré sec-humide du broyeur vertical + classification secondaire + classification tertiaire et broyage humide en plusieurs étapes peut être utilisé pour produire des produits de 325 à 800 mesh pour répondre aux besoins de base du marché, et utiliser des équipements de super-subdivision pour le secondaire et le tertiaire La production graduée de poudres fines moyen et haut de gamme de 800 à 2500 mesh répond aux besoins des marchés moyen et haut de gamme. Le produit inférieur adopte le broyage humide et d'autres broyages fins et développements fonctionnels, et produit une poudre fonctionnelle ultra-fine de 2500 ~ 6500 mesh pour répondre à la demande du marché haut de gamme.

Le processus intégré sec-humide du broyeur vertical + classification secondaire + classification tertiaire combiné au broyage humide à plusieurs étapes réalise non seulement l'industrialisation à grande échelle du calcium lourd, des produits raffinés et fonctionnels, mais améliore également la structure du produit, qui est l'avenir d'acide carbonique lourd Un processus de démonstration intégré pour le développement en profondeur de la transformation et de la valorisation de l'industrie du calcium.

Modification du carbonate de calcium lourd

Les minéraux du carbonate de calcium lourd se dissocient pendant le processus de broyage, et les particules insaturées  Ca²⁺ et CO₃^2- seront exposées. Les particules insaturées s'hydrateront avec l'eau de surface, rendant la surface des particules lourdes de carbonate de calcium hydrophile et oléophobe. Les points actifs à la surface du carbonate de calcium lourd peuvent être utilisés pour une modification physique et chimique afin de changer ses propriétés hydrophiles et oléophobes.

Les méthodes de modification comprennent : la modification du revêtement physique, la modification du dépôt de surface, la modification chimique de la surface (modification de l'agent de couplage, modification de l'agent de couplage composite, modification du revêtement polymère, modification de la matière organique), modification mécanochimique Modification de la surface à haute énergie (irradiation, plasma, ultrasons).

Optimisez l'effet de la modification de surface, la taille du carbonate de calcium lourd modifié est nanométrique, verte et respectueuse de l'environnement, et la conversion de la modification du carbonate de calcium en type spécial, type fonctionnel et type à haute valeur ajoutée est la tendance de développement du calcium lourd modification de surface.

Source de l'article : China Powder Network

by ALPA Powder

Processus et équipement de rebroyage de graphite lamellaire

Parmi les produits en graphite, le graphite en paillettes est le plus utilisé et le plus demandé, et sa valeur est proportionnelle à la taille et à la qualité des paillettes. Cependant, le processus traditionnel de broyage et de flottage du graphite en paillettes endommage généralement considérablement les paillettes de graphite. Par conséquent, pour le minerai de graphite en flocons avec différentes tailles de particules incorporées, il est d'une grande importance de sélectionner le processus et l'équipement de rebroyage de manière raisonnable.

Le graphite cristallin, également connu sous le nom de graphite lamellaire, possède une série d'excellentes propriétés physiques et chimiques telles que la conductivité électrique, la conductivité thermique, la résistance à haute température, la plasticité, le pouvoir lubrifiant et l'inertie chimique. Il est largement utilisé dans la métallurgie, les machines, l'électricité, l'industrie légère, l'industrie chimique, le textile et la défense nationale. C'est l'un des matériaux non métalliques indispensables au développement mondial de la haute technologie.

Habituellement, les gros flocons font référence au graphite en flocons de +50 mesh, +80 mesh et +100 mesh, et le graphite en flocons en dessous de ces tailles de particules est appelé graphite en flocons fins.

La taille de l'échelle et sa teneur en carbone fixe sont les indicateurs de référence les plus importants pour juger de la valeur des paillettes de graphite, et la méthode et le degré de dissociation sont les facteurs les plus importants qui déterminent le rendement des grandes échelles et la teneur en carbone fixe dans les produits concentrés. . Par conséquent, pour l'optimisation du processus d'enrichissement du graphite lamellaire, nous devons d'abord commencer par le processus de broyage.

Ces dernières années, des percées ont été réalisées dans la technologie de broyage et de nombreux nouveaux procédés technologiques ont vu le jour, tels que : broyage et flottation gradués, technologie de flottation rapide, broyage par étapes et séparation par étapes, pré-séparation, flottation sans collecteur et floculation par cisaillement . Processus de flottation, processus de renforcement par ultrasons.

Équipement de broyage de graphite lamellaire

Des recherches ont montré que le processus de tri et l'équipement de tri ne détruiraient pas physiquement la structure des flocons de graphite, seul le grand graphite en flocons sera endommagé et perdu pendant le processus de rebroyage. Par conséquent, la technologie la plus critique pour l'enrichissement du graphite est la sélection raisonnable d'équipements de rebroyage.

La partie la plus importante et essentielle de la protection des flocons de graphite est la sélection de l'équipement de rebroyage.

• Broyeur à billes

Le broyeur à boulets est un équipement de broyage avec une large gamme d'applications, une longue histoire, un fonctionnement simple et un faible coût de production dans l'usine d'enrichissement. Les broyeurs à boulets à treillis et les broyeurs à boulets à débordement sont largement utilisés.

Dans le processus de rebroyage du graphite, le broyeur à boulets est principalement utilisé pour le broyage en une étape ou le rebroyage en deux étapes. La puissance installée est généralement de 80 à 120 kW, le taux de remplissage moyen est de 30 à 40 % et la capacité de traitement unique est de 10 à 40 t/h. Etc.

• Moulin à mélanger

La plus grande différence entre le broyeur à agitation et le broyeur à boulets est que le premier a un dispositif d'agitation à l'intérieur. Le broyeur à agitation entraîne le milieu de broyage à tourner et à tourner grâce à la rotation du dispositif d'agitation, puis génère des effets de cisaillement, d'impact et de friction pour atteindre l'objectif de broyage fin du matériau.

Les formes courantes de dispositifs d'agitation des broyeurs à agitation comprennent la spirale, le disque, la tige et la roue. Dans le processus de rebroyage du graphite, il existe deux types de roue et de tige, qui sont plus largement utilisés ou ont de larges perspectives. Il s'agit d'un type de roue à double couche et d'un type à roue multicouche, qui sont utilisés dans les processus de rebroyage du graphite dans de nombreuses régions de Chine.

• Moulin de mélange de tige

Le moulin à agitation à tige est un moulin à agitation vertical fluidisé, qui utilise l'énergie cinétique rotative de la tige d'agitation pour produire des mouvements à haute énergie du mélange de milieu et de suspension dans la chambre de broyage, générant ainsi un cisaillement, une friction et la force de compression se forme un environnement de broyage idéal pour le broyage fin, le réaffûtage et le brossage.

La puissance installée du broyeur à tige est généralement de 18,5 ~ 1100 kW, mais les spécifications d'application dans le processus de rebroyage du graphite sont généralement faibles, généralement de 18,5 ~ 185 kW, le milieu de broyage est constitué de billes de céramique et la capacité de traitement d'un seul appareil est généralement de 1,5 à 15 t/h.

• Meuleuse à disque

Partant de la recherche sur les caractéristiques de broyage du graphite lamellaire, l'équipement de broyage est un broyeur à disques. Après broyage des paillettes de graphite sous l'action de la poussée rotative du disque de broyage, les écailles se dissocient sous l'action de la force de broyage le long de la couche cristalline.

Les lacunes telles qu'une usure rapide, une charge de travail de maintenance importante, des exigences strictes en matière de concentration de pulpe de minerai et une faible capacité de traitement ont entraîné une diminution des applications dans l'industrie du graphite.

• Moulin à sable

Le milieu de broyage et la pâte de graphite se déplacent à la fois axialement et radialement dans le broyeur à sable. En raison de la vitesse différentielle, ils effectuent un frottement rotatif les uns avec les autres pour former une force de pelage, qui sépare le graphite des gangues sur celui-ci, et sépare ainsi le graphite de la gangue. Dissociation du corps.

L'effet protecteur des paillettes de graphite est moyen. De plus, l'équipement présente certaines lacunes. Par exemple, en raison de la vitesse d'agitation élevée pendant le fonctionnement, la durée de vie du cylindre de l'équipement est courte et la fréquence de remplacement en production est élevée, ce qui affecte directement l'efficacité de la production.

• Moulin à vibrations

Le broyeur à vibrations est une sorte d'équipement de broyage à haute efficacité. Tant que l'amplitude est bien maîtrisée, son utilisation comme équipement de rebroyage du graphite est bénéfique pour la protection des tablettes de Dalin.

Le broyeur à vibration est un équipement de broyage à sec, et le graphite est sous forme de suspension après flottation, et il doit être séché avant le broyage du broyeur vibrant, il est donc difficile à réaliser dans la production de graphite; et le broyeur à vibrations a un bruit élevé et nécessite une infrastructure élevée.

Dans la sélection des supports de broyage, l'utilisation de tiges, de colonnes et de tiges de cylindre pour protéger les grandes échelles est meilleure que les supports à billes. Dans la sélection des broyeurs, l'utilisation de broyeurs à disques, broyeurs à sable, broyeurs vibrants, broyeurs à mélange verticaux, broyeurs à barres et autres équipements de broyage avec effet de broyage et de décapage a des effets évidents sur la protection des grandes échelles.

En raison de la grande capacité de traitement du broyage des première et deuxième étapes, le broyeur à boulets peut être sélectionné comme équipement de broyage, mais il faut noter que le broyeur à boulets est destructeur pour le graphite en gros flocons et que l'efficacité du broyage est faible. Par conséquent, si le coût économique le permet, envisagez d'utiliser un broyeur agitateur à tige de grande taille pour remplacer le broyeur à boulets pour une ou deux étapes de broyage fin.

Pour le rebroyage après la deuxième étape, en raison de la capacité de traitement modérée, des broyeurs à roue et à tige peuvent être sélectionnés comme équipement de rebroyage. Ce type d'équipement présente les avantages d'une faible consommation d'énergie, d'un rendement élevé, d'une faible consommation de supports de broyage, d'une forte applicabilité, d'une capacité de production plus élevée, d'un fonctionnement plus sûr et d'une mise en œuvre facile du contrôle conventionnel et optimisé, en particulier le broyeur à tige, qui est convient aux grands La protection du graphite lamellaire est plus efficace.

Source de l'article : China Powder Network

by ALPA Powder

Ligne de production de broyage de talc ultrafin

Le talc est généralement en morceaux, en feuilles, fibreux ou radial, et la couleur est blanche, blanc cassé, et il aura différentes couleurs en raison d'autres impuretés. Le talc est finalement appliqué sous forme de poudre. Par conséquent, le broyage fin et le broyage ultra-fin sont des techniques de traitement nécessaires pour le talc. La poudre de talc superfine est l'un des produits en poudre ultrafine les plus utilisés dans le monde aujourd'hui. Il est largement utilisé dans la fabrication du papier, les plastiques, le caoutchouc, les peintures, les cosmétiques, la céramique, etc.

À l'heure actuelle, le traitement de la poudre de talc ultrafine adopte principalement le processus à sec. Bien que le broyage humide ait été étudié, il est rarement utilisé dans l'industrie.

Processus de broyage à jet

Matière première → alimentation → concassage (broyeur à marteaux → élévateur à godets → alimentateur vibrant) → séchage (séchoir vertical) → concassage moyen (broyeur à marteaux) → broyage fin (broyeur Raymond) → broyage superfin (les broyeurs à jet utilisés dans l'industrie comprennent les broyeurs à jet de disque , broyeurs à jet à contre-jet à lit fluidisé, broyeurs à jet à tube circulant, etc.) → produits finis

Le talc a une dureté Mohs de 1, qui est naturellement écrasable et a une bonne broyabilité. Pour le broyage fin du talc, divers types de broyeurs Raymond sont généralement utilisés, produisant principalement des produits de 200 mesh et 325 mesh. Cependant, si un équipement de nivellement fin est installé, des produits de 500 à 1250 mailles peuvent également être produits.

L'équipement de production à sec comprend principalement des broyeurs à impact mécaniques à grande vitesse, des broyeurs à jet, des autobroyeurs centrifuges, des broyeurs rotatifs, des broyeurs à vibration, des broyeurs à agitation et des broyeurs à tour. En plus des broyeurs à jet, afin de répondre aux exigences de la distribution granulométrique des utilisateurs, d'autres équipements de classification doivent généralement être équipés d'un équipement de classification fine. L'équipement de classification fine couramment utilisé est divers classificateurs centrifuges à air de type turbo.

Processus de meulage superfin à impact mécanique à grande vitesse

Matière première → concassage (broyeur à marteaux, un concassage à 8 mm suffit) → broyeur superfin à impact mécanique → classificateur fin de type turbine (le produit à gros grains après classification peut être retourné au broyeur ou peut être utilisé comme produit séparé) → produit fini

Le procédé de broyage superfin auto-broyeur centrifuge et broyeur rotatif du talc est généralement similaire au procédé de broyage superfin par impact mécanique à grande vitesse.

Norme d'acceptation pour la poudre de talc entrant dans l'usine

La poudre de talc doit être stockée dans un entrepôt sec. Il peut être utilisé pour les charges de papier et les résines, les adsorbants collants, la poudre de talc 600 mesh est utilisée pour les systèmes de papier journal, le papier de base d'emballage alimentaire haut de gamme (sans fluorescence) et la poudre de talc 325 mesh est utilisée pour la réduction en pâte DIP. , Papier de base pour emballage alimentaire de qualité inférieure (pas de fluorescence).

Source de l'article : China Powder Network

by ALPA Powder

Broyeur à boulets et ligne de production de classification de poudre de silice

Avec le traitement ultrafin des minéraux non métalliques, la technologie de concassage et de classement ultrafin est devenue l'une des technologies de traitement en profondeur les plus importantes, ce qui est d'une grande importance pour le développement des industries de haute technologie modernes.

La micropoudre de silicium (SiO₂) est un matériau inorganique non métallique extrêmement utilisé, avec une résistance à la corrosion acide et alcaline, une résistance à l'abrasion; haute isolation, haute conductivité thermique, haute stabilité thermique; faible coefficient de dilatation, faible coefficient diélectrique et faible conductivité thermique. Il est largement utilisé dans les domaines des produits chimiques, de l'électronique, des circuits intégrés (CI), des appareils électriques, des plastiques, des revêtements, des peintures avancées, du caoutchouc et de la défense nationale.

Selon le niveau, il est divisé en poudre de silicium ordinaire, poudre de silicium de qualité électrique, poudre de silicium fondu, poudre de silicium ultra-fine et poudre de silicium sphérique ; selon le but, il est divisé en poudre de silicium pour la peinture et le revêtement, poudre de silicium pour sol époxy, poudre de silicium pour caoutchouc et scellage Poudre de silicium pour colle, poudre de silicium de qualité électronique et électrique pour emballages en plastique et poudre de silicium pour précision céramique; selon le processus de production, il est divisé en poudre cristalline, poudre de cristobalite, poudre de fusion et diverses poudres actives.

La préparation de poudre cristalline, de poudre de cristobalite, de poudre de fusion et de diverses poudres actives doit toutes passer par un processus de broyage et de classification. Le broyage et la classification de la micropoudre de silicium adoptent généralement le broyage à sec et la classification.

Ligne de production de classification de broyeur à boulets

Toutes sortes de matières premières en poudre de silicium broyées, enrichies, calcinées ou fondues → palan → silo → alimentateur vibrant électromagnétique → broyeur à boulets → classificateur → collecteur à cyclone → collecteur de poussière à sac

• Caractéristiques de la ligne de production de classification de broyeur à boulets

Grand rendement, fonctionnement simple de l'équipement, faibles coûts de maintenance, sélection flexible des supports de broyage et des revêtements, traitement des matériaux de faible pollution à haute pureté, fonctionnement global fiable de l'équipement et qualité de produit stable.

L'application de poudre de silicium peut rendre le produit très blanc, bon brillant et indice de qualité stable.

• Sortie de ligne de production de classification de broyeur à boulets

Dans la production réelle, afin de maximiser les avantages, l'appariement de la sortie du broyeur à boulets et du classificateur est très important. Une bonne coopération peut mettre pleinement en valeur leurs propres caractéristiques, se compléter mutuellement et être très efficace. Une mauvaise coordination se traduira par des contraintes fonctionnelles, une consommation d'énergie élevée et une faible efficacité.

Les facteurs d'influence de la sortie du broyeur à boulets comprennent la finesse de l'alimentation, le diamètre effectif du corps du broyeur après revêtement, la vitesse du broyeur à boulets, la sélection et la gradation des médias du broyeur à boulets, la quantité de remplissage, l'efficacité la longueur du corps du broyeur et la taille de la quantité d'alimentation.

Les facteurs affectant la sortie du classificateur comprennent la concentration de poudre, la vitesse du classificateur à turbine, le volume et la pression d'air, l'efficacité de la classification, la distribution granulométrique et la finesse du produit.

Par conséquent, la sortie des deux équipements doit avoir la relation suivante : la sortie du classificateur = la capacité de traitement du classificateur - la quantité de matière grossière après classification ; la sortie du broyeur à boulets = la quantité de matière première alimentant + la quantité de retour de matière grossière après classification ; la capacité de traitement du classificateur = La sortie du broyeur à boulets.

Perspectives du marché de la micropoudre de silicium

Avec le développement de l'industrie de haute technologie, l'utilisation de la micropoudre de silicium devient de plus en plus large et la quantité utilisée augmente. Pour l'énorme demande du marché haut de gamme à l'avenir, il est nécessaire d'améliorer la qualité des matières premières de silicium, d'améliorer le niveau technique de production de poudre de silicium, de renforcer les tests et le contrôle du processus de production et de briser les barrières techniques dès que possible. que possible, afin de produire diverses spécifications qui répondent aux exigences de qualité de divers domaines en fonction de la demande du marché Poudre de silicium pour répondre aux besoins des marchés nationaux et étrangers.

Source de l'article : China Powder Network

by ALPA Powder

Procédé et application de la métallurgie des poudres

La métallurgie des poudres est une technologie de procédé de préparation de métal ou d'utilisation de poudre métallique (ou d'un mélange de poudre métallique et de poudre non métallique) comme matières premières, de formage et de frittage, pour produire des matériaux métalliques, des matériaux composites et divers types de produits.

L'industrie des produits de la métallurgie des poudres au sens large comprend les outils en fer et en pierre, le carbure cémenté, les matériaux magnétiques et les produits de la métallurgie des poudres. L'industrie des produits de la métallurgie des poudres au sens étroit ne fait référence qu'aux produits de la métallurgie des poudres, y compris les pièces de métallurgie des poudres (la plupart d'entre elles), les roulements à huile et les produits de moulage par injection de métal.

Caractéristiques du procédé de métallurgie des poudres

Comparé à d'autres procédés, le taux d'utilisation des matériaux de la métallurgie des poudres est le plus élevé, atteignant 95 %, et la consommation d'énergie des pièces est la plus faible !

La densité des produits est contrôlable, comme les matériaux poreux, les matériaux à haute densité, etc. microstructure uniforme, aucune ségrégation des composants ; formage presque en forme, taux d'utilisation des matières premières> 95%; moins et pas de coupe, seulement 40-50% de traitement de coupe; groupe de matériaux L'élément est contrôlable, ce qui est propice à la préparation de matériaux composites ; la préparation de métaux insolubles, de matériaux céramiques et de matières nucléaires.

Le procédé de base de la métallurgie des poudres

Le processus de base de la métallurgie des poudres est la fabrication de poudre → mélange → formage → frittage → broyage par vibration → traitement secondaire → traitement thermique → traitement de surface → contrôle qualité → produit fini.

La minoterie

La mouture de la farine est le processus de transformation des matières premières en poudre. Les méthodes de broyage couramment utilisées comprennent les méthodes mécaniques et physiques et chimiques.

La méthode mécanique ne modifie pas la composition chimique de la matière première et prépare la poudre en coupant/broyant le métal pour diviser le matériau afin de créer une nouvelle interface. La méthode mécanique peut réduire ou augmenter la taille des particules de la poudre, et la poudre métallique sera durcie après broyage, mais la forme de la poudre est irrégulière et la fluidité de la poudre devient médiocre.

La méthode physique et chimique consiste à faire préparer de la poudre de métal liquide par des méthodes physiques telles que le refroidissement et l'atomisation; en outre, il peut également être préparé en réduisant des oxydes et des sels métalliques avec des agents réducteurs basés sur des réactions chimiques telles que la réduction et la dissociation. La technologie de poudre d'atomisation peut réduire efficacement la ségrégation des composants d'alliage, de sorte que la composition de poudre d'alliage obtenue est relativement uniforme. Étant donné que le procédé d'atomisation à l'eau utilise de l'eau de densité plus élevée comme milieu d'atomisation, la forme de la poudre obtenue est généralement irrégulière.

Les particules solides d'une taille supérieure à 0,001 mm et inférieure à 1 mm sont appelées poudres. Généralement, la forme des particules de poudre comprend des formes sphériques, presque sphériques, polygonales, en flocons, dendritiques, irrégulières, en éponge poreuse et en papillon.

Mélanger

Le mélange est le processus consistant à mélanger diverses poudres requises dans une certaine proportion et à les homogénéiser pour obtenir une poudre verte. Il est divisé en trois types : sec, semi-sec et humide, mélangeur à double cône, mélangeur de type V, les mélangeurs à double mouvement sont utilisés pour différentes exigences.

Le mélange de poudre n'est pas uniforme, le processus de formage est facile à délaminer et à fracturer, le processus de frittage est facile à éclater et à déformer, et les propriétés mécaniques telles que la dureté et la densité du produit ne répondent pas aux exigences.

Formant

Le formage est le processus consistant à mettre un mélange uniformément mélangé dans un moule de compression et à le presser en une paraison avec une certaine forme, taille et densité sous une pression de 15 à 600 MPa. Il existe deux méthodes de formage sous pression et de formage sans pression. Formage sous pression Le plus largement utilisé est le moulage par compression.

Frittage

Le frittage est un processus clé dans le processus de métallurgie des poudres, et le compact formé est fritté pour obtenir les propriétés physiques et mécaniques finales requises.

Le frittage est divisé en frittage unitaire et frittage multi-composants. En plus du frittage ordinaire, il existe une méthode de frittage lâche, une méthode d'immersion et une méthode de pressage à chaud.

Le frittage est différent de la fusion du métal, au moins un élément est encore à l'état solide lors du frittage. Au cours du processus de frittage, les particules de poudre subissent une série de processus physiques et chimiques tels que la diffusion, la recristallisation, le soudage par fusion, le compoundage et la dissolution, et deviennent des produits métallurgiques avec une certaine porosité.

Post-traitement

Le traitement après frittage peut adopter diverses méthodes selon les différentes exigences du produit. Tels que la finition, l'immersion dans l'huile, l'usinage, le traitement thermique et la galvanoplastie, le traitement à la vapeur, etc. En outre, ces dernières années, de nouveaux procédés tels que le laminage et le forgeage ont également été appliqués au traitement des matériaux de métallurgie des poudres après frittage, et ont obtenu des résultats idéaux.

• Imprégnation

Utiliser le phénomène capillaire de la porosité des pièces frittées à immerger dans divers liquides. À des fins de lubrification, il peut être trempé dans de l'huile lubrifiante ; afin d'améliorer la résistance et la capacité anti-corrosion, il peut être trempé dans une solution de cuivre; pour la protection des surfaces, il peut être imbibé de résine ou de vernis.

• Traitement à la vapeur

En raison de l'existence de pores dans les produits de métallurgie des poudres, cela pose des difficultés pour la protection de surface. Le traitement de bleuissement à la vapeur est très important pour les compteurs, l'industrie militaire et les produits de métallurgie des poudres avec des exigences anti-corrosion, et peut améliorer la résistance à la rouille et les espaces hermétiques des pièces de métallurgie des poudres.

• Pression de surface froide

Pour améliorer la précision dimensionnelle des pièces et réduire la rugosité de surface, le façonnage peut être utilisé ; pour augmenter la densité des pièces, un pressage multiple peut être utilisé ; pour changer la forme des pièces, un pressage fin peut être utilisé.

• Traitement thermique

En raison de l'existence de pores, pour les produits dont la porosité est supérieure à 10 %, la cémentation liquide ou le chauffage au bain de sel ne doivent pas être utilisés pour empêcher la solution saline de s'immerger dans les pores et de provoquer une corrosion interne ; pour les produits dont la porosité est inférieure à 10 %, il peut être utilisé avec les aciers généraux. Les mêmes méthodes de traitement thermique, telles que la trempe globale, la trempe carburation, la trempe carbonitruration, etc. le traitement thermique peut améliorer la résistance et la dureté des produits à base de fer.

Application de la métallurgie des poudres

La gamme d'applications des produits de métallurgie des poudres est très large, de la fabrication de machines générales aux instruments de précision, des outils matériels aux machines à grande échelle, de l'industrie électronique à la fabrication de moteurs, de l'industrie civile à l'industrie militaire, de la technologie générale à la haute technologie de pointe. La technologie. La figure de l'artisanat métallurgique.

Les matériaux de métallurgie des poudres peuvent être divisés en matériaux poreux de métallurgie des poudres, pièces structurelles de métallurgie des poudres, matériaux antifriction de métallurgie des poudres, matériaux d'outils et de matrices de métallurgie des poudres, matériaux de friction de métallurgie des poudres, matériaux électromagnétiques de métallurgie des poudres, matériaux haute température de métallurgie des poudres, etc.

Application typique : industrie automobile

Les sièges de soupapes, les guides de soupapes, les VCT et les pignons de métallurgie des poudres, etc., peuvent avoir une résistance élevée, une résistance élevée à l'usure et une excellente résistance à la chaleur. Tels que les sièges de soupapes d'admission et d'échappement, les engrenages.

Application typique : industrie aérospatiale

Les matériaux fonctionnels spéciaux sont principalement utilisés pour les machines auxiliaires, les instruments et les équipements aéroportés des avions et des moteurs. Les matériaux structurels à haute température et à haute résistance sont principalement utilisés pour les pièces structurelles importantes des moteurs d'avion. Tels que disque de poudre de turbine haute pression pour moteur, paire de freins d'aviation-BY2-1587.

Application typique : électronique

Tels que le bouton de sourdine, le bouton d'alimentation, les boutons de volume plus et moins, le plateau de la carte SIM, la prise de câble de données à 8 broches, les pieds N41 intégrés, le rotor de moteur de vibration intégré.

La direction du développement de la métallurgie des poudres

La technologie de la métallurgie des poudres évolue dans le sens d'une forte densification, de hautes performances, d'une intégration et d'un faible coût. Les détails sont les suivants:

1. Des alliages représentatifs à base de fer se transformeront en produits de précision en grand volume et en pièces structurelles de haute qualité.
2. Fabriquer un alliage haute performance avec une microstructure uniforme, difficile à traiter et complètement dense.
3. Le processus de densification amélioré est utilisé pour produire des alliages spéciaux qui contiennent généralement des compositions de phases mixtes.
4. Fabrication de matériaux non uniformes, alliages amorphes, microcristallins ou métastables.
5. Traitement de pièces composites uniques et non générales de forme ou de composition.

Source de l'article : China Powder Network

by ALPA Powder

Broyeur à jet pour ligne de production de dioxyde de titane

Le nom scientifique du dioxyde de titane est dioxyde de titane, la formule moléculaire est TiO₂ et la forme cristalline est anatase, rutile et brookite. Le type plaque-titane est un type de cristal instable et n'a aucune valeur pratique dans l'industrie. Le type anatase est stable sous mélange normal, mais se transformera en type rutile à haute température ; Le type rutile est la forme cristalline extrêmement stable du dioxyde de titane avec une structure compacte.

À l'heure actuelle, les broyeurs à jet sont utilisés au pays et à l'étranger pour terminer la pulvérisation du produit final de dioxyde de titane.

Pourquoi choisir le moulin à jet?

Le broyeur à jet peut pulvériser des matériaux solides à un niveau inférieur au micron, et la distribution granulométrique est très étroite, la pollution est faible et le processus de pulvérisation ne génère pas d'étoiles chaudes, et des réactions chimiques simples peuvent être effectuées dans le broyeur à jet. En comparaison, le broyeur Raymond n'est pas adapté au broyage du dioxyde de titane.

Connaître le moulin à jet

Le broyeur à jet, également connu sous le nom de broyeur à énergie fluide, est un dispositif qui utilise l'énergie d'un flux d'air à grande vitesse ou de vapeur surchauffée pour que les particules s'impactent, se heurtent et se frottent les unes les autres pour obtenir une pulvérisation ou une désagrégation ultrafine.

L'air comprimé/la vapeur surchauffée pénètre dans la buse Laval, l'air/la vapeur accélèrent en un flux d'air supersonique et le jet à grande vitesse déplace le matériau à grande vitesse, provoquant la collision des particules, leur frottement les unes contre les autres et leur écrasement. Le matériau broyé atteint la zone de classification avec le flux d'air. Les matériaux avec la finesse requise sont collectés par le piège et les matériaux qui ne répondent pas aux exigences sont renvoyés dans la chambre de broyage pour continuer le broyage.

Des études ont prouvé que plus de 80% des particules sont écrasées par le contrôle d'impact entre les particules, et moins de 20% des particules sont écrasées par le contrôle d'impact et le frottement entre les particules et la paroi de la chambre de broyage.

Caractéristiques : Le produit a une granulométrie fine, une distribution granulométrique étroite et une bonne dispersion de la forme des particules ; pulvérisation à basse température sans fluide, aucune chaleur n'est générée pendant le processus de pulvérisation ; le système est fermé avec moins de poussière, un processus de production à faible bruit, propre et respectueux de l'environnement ; adapté à la sensibilité à la chaleur, au sucre à bas point de fusion et au broyage de matières volatiles.

Quel broyeur à jets choisir ?

Il existe cinq types de broyeurs à jet : les broyeurs à jet à contre-jet (collision), les broyeurs à jet à tube circulant, les broyeurs à jet à lit fluidisé, les broyeurs à jet cible et les broyeurs à jet plat.

Dans le processus de production de dioxyde de titane, un broyeur à jet de type plat (également connu sous le nom de type à disque horizontal) est utilisé pour la pulvérisation. Par rapport à d'autres types de broyeurs à jet, il présente les avantages suivants : le broyeur à jet de type plat (également appelé type à disque horizontal) a une fonction d'auto-gradation et des additifs organiques peuvent être ajoutés lors de la pulvérisation, ce qui peut modifier organiquement la surface du dioxyde de titane. , Il est avantageux d'augmenter la dispersibilité du dioxyde de titane dans différents systèmes d'application.

Quel milieu de broyage choisir ?

Utilisez de la vapeur surchauffée comme milieu de travail de broyage. La vapeur est facilement disponible et bon marché, et la pression du fluide de travail de la vapeur est beaucoup plus élevée que celle de l'air comprimé et est également facile à augmenter, de sorte que l'énergie d'écoulement de la vapeur est supérieure à celle de l'air comprimé. La vapeur surchauffée a une propreté plus élevée que l'air comprimé, une faible viscosité et aucune électricité statique. En même temps de broyage, il peut éliminer l'électricité statique générée par la collision et le frottement des matériaux, et réduire le phénomène de cohésion secondaire des matériaux en poudre. Le broyage dans des conditions de température élevée peut améliorer la dispersibilité d'application du dioxyde de titane et augmenter la fluidité du dioxyde de titane. Faible consommation d'énergie, seulement 1/3-2/3 d'air comprimé.

En tant qu'équipement important pour le broyage ultra-fin, le broyeur à jet joue un rôle important et irremplaçable dans la production de dioxyde de titane. Le développement du broyage par jet peut essentiellement répondre aux besoins de la production de dioxyde de titane, mais la durée de vie et le broyage du broyeur à jet L'effet doit encore être amélioré, et la configuration et le contrôle automatique du système de broyage par jet doivent encore être améliorés , et le broyage par jet à haute efficacité avec une grande capacité doit encore être développé. Avec le développement de la science et de la technologie et l'application de nouveaux matériaux, les broyeurs à jet joueront également un rôle plus actif dans la promotion du développement de l'industrie du dioxyde de titane.

Source de l'article : China Powder Network

by ALPA Powder

À propos de la technologie de modification de surface en poudre

La modification de la surface de la poudre fait référence à l'utilisation de méthodes physiques, chimiques, mécaniques et autres pour traiter la surface ou l'interface des matériaux en poudre, et modifier délibérément les propriétés chimiques de la surface des matériaux en poudre pour répondre au développement de nouveaux matériaux modernes, de nouveaux processus et nouvelles technologies. besoin. Il s'agit d'une nouvelle technologie qui intègre le traitement des poudres, le traitement des matériaux, les propriétés des matériaux, les produits chimiques et les machines.

Le but de la modification de surface de poudre

Améliorer la dispersion, la stabilité et la compatibilité des particules de poudre ; améliorer la stabilité chimique des particules de poudre, telles que la résistance aux médicaments, la résistance à la lumière, la résistance aux intempéries, etc. ; modifier les propriétés physiques de la poudre, telles que les effets optiques, la résistance mécanique, etc. ; Dans un but de protection de l'environnement et de production sûre.

Méthode de modification de surface de poudre

• Revêtement physique

Le processus de modification de surface de la poudre en utilisant des modificateurs de surface tels que des polymères ou des résines pour traiter physiquement la surface de la poudre.

• Revêtement chimique

Méthode de modification de la surface des particules par adsorption ou réaction chimique.

• Revêtement de précipitation

Utiliser la réaction de précipitation pour former une ou plusieurs couches de « revêtement » sur la surface des particules pour obtenir un procédé d'amélioration des propriétés de surface de la poudre.

• Modification mécanochimique

Utilisation de la pulvérisation ultrafine et d'autres actions mécaniques fortes pour activer la surface de la poudre.

• Modification à haute énergie

Utilisation de méthodes d'irradiation ultraviolette, infrarouge, corona et plasma pour le traitement de surface.

• Autres méthodes de modification de surface

modification de greffe, traitement acido-basique, précipitation chimique météorologique (CVD), précipitation physique (PVD).

Processus de modification de surface de poudre

• Processus à sec

Le procédé est simple et convient à divers modificateurs de surface organiques, en particulier divers modificateurs de surface non hydrosolubles.

• Processus humide

Le modificateur de surface est bien dispersé et la surface est uniformément enduite. Il convient à divers modificateurs de surface organiques solubles dans l'eau ou hydrolysables, modificateurs de surface inorganiques, etc.

• Combiner le concassage et la modification de surface en un seul processus

Le processus est simple et l'efficacité de broyage est améliorée dans une certaine mesure, mais la température n'est pas facile à contrôler, le taux de revêtement n'est pas élevé et le modificateur de surface peut être endommagé.

• Combinez le séchage et la modification de surface en un seul processus

Le processus peut être simplifié, mais la température de séchage est généralement supérieure à 200 ℃, et il est difficile d'assurer un revêtement uniforme et ferme.

L'équipement de modification de surface de poudre d'ALPA comprend : un broyeur turbo, un broyeur à rotor de la série ULM-C, un broyeur à trois rouleaux, un broyeur à broches, un mélangeur à grande vitesse.

Principaux facteurs affectant l'effet de modification de surface de la poudre

• La nature de la matière première en poudre

Surface spécifique, granulométrie, distribution granulométrique, énergie de surface spécifique, propriétés physiques et chimiques de surface, agglomération

• Processus de modification de surface

Les facteurs de considération sont les caractéristiques du modificateur de surface, telles que la solubilité dans l'eau, l'hydrolyse, le point d'ébullition ou la température de décomposition, etc.; la méthode de modification de la surface du procédé de l'opération de concassage ou de préparation de poudre en amont.

• Formulation de modificateur de surface

variété, dosage et utilisation

• Équipement de modification de surface

Les performances de l'équipement de modification de surface dépendent des caractéristiques du procédé sélectionné, et non de la vitesse de la vitesse ou de la complexité de la structure.

Application de la technologie de modification de surface en poudre

Matériaux composites organiques/inorganiques (plastiques, caoutchouc, etc.), peintures, revêtements, matériaux composites organiques/inorganiques, matériaux d'adsorption et catalytiques, protection de la santé et de l'environnement, anti-agglomération dans la préparation de poudres ultrafines et nano.

Direction de la recherche sur la technologie de modification de surface des poudres

• Processus et équipement de modification de surface

Renforcer la recherche du processus de modification de surface, améliorer la technologie et mettre à jour l'équipement pour réaliser l'adsorption monocouche du modificateur de surface sur la surface des particules, réduire la quantité de modificateur, stabiliser la qualité du produit et faciliter le fonctionnement.

• Modificateur de surface

D'une part, il adopte une technologie de pointe pour réduire les coûts de production, en particulier le coût de divers agents de couplage ; d'autre part, il développe de nouveaux modificateurs de surface avec de bonnes performances d'application, un faible coût et des propriétés spéciales ou des fonctions spéciales.

• Modification de la surface de la poudre « technologie douce »

Tout d'abord, sélectionnez les matériaux en poudre et « concevez » la surface de la poudre en fonction des exigences de performance du matériau cible ; deuxièmement, utiliser des méthodes de calcul avancées, des techniques de calcul et des technologies intelligentes pour aider à la conception de processus de modification de surface de poudre et de formulations de modificateurs. , Afin d'obtenir les meilleures performances d'application et effet d'application.

Source de l'article : China Powder Network

by ALPA Powder

Dix caractéristiques de la poudre ultra-fine

De manière générale, nous définissons une poudre avec une granulométrie inférieure à 1 µm comme une poudre ultrafine. La poudre ultrafine a des effets de surface et des effets de volume différents des matériaux solides d'origine ou des particules plus grossières, et présente des propriétés telles que l'optique, l'électricité, le magnétisme, la chaleur, la catalyse et la mécanique.

Effet de surface

La différence significative entre la poudre ultrafine et les objets macroscopiques est l'augmentation du nombre d'atomes de surface, sa grande surface spécifique et l'effet de surface ne peut être ignoré.

Physiquement parlant, les atomes de surface ne sont pas les mêmes que les atomes internes, et les atomes internes sont soumis à la force des atomes symétriques environnants. La position spatiale où se trouvent les atomes de surface est asymétrique et elle est attirée unilatéralement par les atomes du corps, ce qui signifie que l'énergie des atomes de surface est supérieure à celle des atomes du corps.

Effet quantique

L'effet quantique fait référence au phénomène selon lequel lorsque la taille des particules chute à une certaine valeur, les électrons proches du niveau de Fermi du métal passent de quasi-continu à discret.

Selon la théorie des bandes d'énergie des solides, les électrons de conduction n'appartiennent plus à un seul atome lorsqu'ils se déplacent dans le champ de potentiel périodique d'un cristal, mais appartiennent à l'ensemble du cristal. À la suite de cette publicité, l'état énergétique de l'électron dans le cristal devient quasi-continu. Bande d'énergie, c'est-à-dire que la différence d'énergie entre les niveaux d'énergie adjacents est beaucoup plus petite que l'énergie thermique.

Propriétés optiques

La couleur des particules métalliques est souvent différente de celle des matériaux en vrac. Lorsque la taille des particules métalliques est inférieure à une certaine valeur, elles apparaissent généralement noires en raison de l'absorption totale des ondes lumineuses. En plus de l'absorption des ondes lumineuses, les particules ultrafines ont également un effet de diffusion.

Pour les particules dispersées ultrafines inférieures à quelques dixièmes de la longueur d'onde de la lumière, l'intensité de la lumière diffusée est inversement proportionnelle à la puissance quatrième de la longueur d'onde. Par conséquent, la diffusion de la lumière du soleil par la poussière dans l'atmosphère rend le ciel clair bleu.

La solution d'argile ultrafine fortement dispersée dans l'eau, vue de côté sur un fond sombre, apparaît bleu-blanc, comme si elle était un peu trouble. En fait, c'est le résultat des particules d'argile ultrafines dans la solution qui diffusent une partie de la lumière incidente.

Propriétés électriques

Les matériaux métalliques ont une conductivité, mais la conductivité des nanoparticules métalliques est considérablement réduite. Lorsque l'énergie du champ électrique est inférieure à l'intervalle du niveau d'énergie de division, la conductivité du métal sera transformée en isolation électrique.

Propriétés magnétiques

Les propriétés magnétiques des poudres ultrafines, en particulier la dépendance des propriétés magnétiques des particules ferromagnétiques sur la taille des particules, ont longtemps été un sujet d'intérêt.

Pour les matériaux magnétiques en vrac, lorsqu'ils sont à l'état neutre magnétique, de nombreux domaines magnétiques sont généralement formés, et le moment magnétique dans chaque domaine magnétique sera spontanément magnétisé le long de la direction de sa plus faible énergie. Entre le domaine magnétique et le domaine magnétique, il existe une couche de transition dont la direction d'aimantation change en permanence, que l'on appelle une paroi magnétique.

L'agencement de l'orientation chaotique des domaines magnétiques obéit en fait au principe de l'énergie minimale de l'ensemble du ferromagnétique, ce qui fera que l'aimantation macroscopique sera nulle à l'état neutre magnétique. L'orientation du vecteur de domaine magnétique dans le domaine magnétique dépend généralement du type d'anisotropie magnétique.

Les poudres ultrafines magnétiques sont largement utilisées. En tant que support d'enregistrement magnétique, il existe γ-Fe₂O₃, FeCo metal , CrO₂ , Ti_xCO_xO₁₉ , BaFe₁₂-2x,Fe₄N and Co-γ-Fe₂O₃. En tant que fluide magnétique, il existe diverses poudres de nano ferrite telles que Fe3O4 et des nanoparticules de fer, nickel, cobalt et leurs alliages. Lorsqu'elles sont utilisées comme liquide magnétique, la surface des microparticules doit être enveloppée d'une couche de molécules organiques à longue chaîne.

En raison de la petite taille de la nano-poudre et de la grande surface spécifique, le revêtement de surface a également une plus grande influence sur ses propriétés magnétiques.

Propriétés thermiques

La modification de la taille des particules entraîne une modification de la surface spécifique, ce qui modifie le potentiel chimique des particules et modifie les propriétés thermodynamiques. La taille des particules a une grande influence sur les propriétés thermodynamiques. Au fur et à mesure que la taille des particules devient plus petite, l'énergie de surface augmentera considérablement, de sorte que la poudre ultrafine peut être fondue ou frittée à une température inférieure au point de fusion du matériau en vrac.

Propriétés catalytiques

Pour les réactions catalytiques hétérogènes, afin d'améliorer l'efficacité catalytique, augmenter la surface spécifique du catalyseur et réduire la taille des particules est nécessaire, mais pas le seul.

Certains catalyseurs ont tendance à montrer la valeur maximale de l'efficacité catalytique lorsque la taille des particules est appropriée. Par conséquent, il est nécessaire d'étudier l'influence de la granulométrie et de l'état de surface du catalyseur sur l'activité catalytique.

Propriétés mécaniques

La dureté des matériaux métalliques traditionnels augmente avec le raffinement des grains, et les propriétés mécaniques de base des matériaux métalliques à gros grains augmentent avec la diminution de la taille des grains.

Pour certains nano-solides métalliques purs, tels que le palladium, le cuivre, l'argent, le nickel, le sélénium, etc., la microdureté à température ambiante augmente significativement par rapport aux gros grains correspondants. Mais pour les nanomatériaux de composés intermétalliques, lorsque la taille est inférieure à une certaine taille critique, à mesure que la taille des grains diminue, la dureté diminue au contraire.

L'arrangement des atomes dans un nanosolide

Dans l'étude des propriétés mécaniques des nanomatériaux, les gens sont plus intéressés par les matériaux nanocéramiques. Les matériaux nano-céramiques ont une bonne stabilité chimique, une dureté élevée et une résistance à haute température, qui devraient surmonter les inconvénients de l'incapacité à être usiné, de la fragilité et de la non-ductilité.

Propriétés magnétorésistives

L'effet dit de magnétorésistance est le changement de résistivité provoqué par un champ magnétique.

Quel que soit le film de particules ou le film multicouche, pour obtenir un effet de magnétorésistance important, la granulométrie ou l'épaisseur de la couche magnétique et amagnétique doit être inférieure au libre parcours moyen des électrons. De cette façon, en plus de la diffusion liée au spin, les électrons sont transportés dans le processus Moins sujet à d'autres diffusions, l'orientation du spin peut rester inchangée.

Étant donné que le libre parcours moyen des électrons est généralement de quelques nanomètres à 100 nm, l'effet de magnétorésistance géante ne peut apparaître que dans des systèmes à l'échelle nanométrique.

Propriétés de la solution

• Mouvement de particules ultrafines en solution

Dans une solution ou une suspension avec des particules de poudre ultrafines comme soluté, les particules ultrafines ont également un effet de diffusion d'une zone à forte concentration à une zone à faible concentration. Dans le même temps, il existe également un mouvement brownien.

• Adsorption de particules ultrafines en solution

L'adsorption est l'un des phénomènes interfaciaux entre différentes phases en contact les unes avec les autres. C'est un phénomène dans lequel l'adsorbat est adsorbé dans la couche de contact très mince à l'interface ou à la surface de l'adsorbant liquide ou solide. Les particules ultrafines ont une grande surface spécifique, une énergie de surface élevée et une grande capacité d'adsorption.

• Rhéologie

La rhéologie est la science qui étudie le flux et le comportement de la matière. Comme discuté ci-dessus, à mesure que la taille des particules devient plus petite, les particules présentent progressivement des propriétés ou des comportements différents de ceux du solide d'origine. La rhéologie du système dit de dispersion de particules ou colloïde dans lequel des particules inférieures à 1 µm sont dispersées dans un liquide est un objet de recherche très significatif en théorie et en pratique.

Source de l'article : China Powder Network

by ALPA Powder

Voir le broyeur à boulets du point de vue de la poudre

En matière de matériaux de construction, à quoi pensez-vous ? Est-ce que la première chose qui vient à l'esprit est le ciment ! Le processus de production de ciment peut être résumé en quatre mots : "deux broyages et un brûlage", c'est-à-dire préparation de la farine crue, calcination du clinker, broyage du ciment, et le processus de broyage utilise un broyeur à boulets.

Savez-vous ce qu'est un broyeur à boulets ?

Le broyeur à boulets est l'équipement clé pour le concassage des matériaux après le concassage. Le broyeur à boulets est l'une des rectifieuses très fines largement utilisées dans la production industrielle. Il convient au broyage de divers minerais et autres matériaux, et est largement utilisé dans le traitement des minéraux, les matériaux de construction et les industries chimiques.

Pourquoi s'appelle-t-on un moulin à "boules" et que signifie "boule" ?

La pulvérisation des matériaux par le broyeur à boulets est réalisée par broyage des médias. Le mécanisme de transmission transmet l'énergie mécanique aux supports de broyage, et les matériaux sont écrasés par diverses forces mécaniques générées entre les supports. Le moyen de broyage dans le broyeur est principalement constitué de billes d'acier (sections en acier), c'est pourquoi on l'appelle un broyeur à boulets.

Quelle est la structure du broyeur à boulets?

Le broyeur à boulets est composé d'un revêtement, d'une plaque de compartiment, d'un cylindre, d'un système de transmission, d'un dispositif d'alimentation et de déchargement et d'un palier principal.

Quel est l'état du corps de broyage?

Type de fuite: la vitesse est trop lente, le corps de broyage ne peut pas être amené à une hauteur appropriée, il n'a qu'un effet de broyage sur le matériau et la force d'impact est très faible.

Type de lancer : la vitesse est modérée, le corps de broyage est amené à une certaine hauteur puis tombe dans un mouvement parabolique, ce qui a un effet de broyage et un impact plus importants sur le matériau.

Type circonférentiel: la vitesse est trop rapide, le corps de broyage et le matériau sont proches de la paroi du cylindre sans tomber et le corps de broyage n'a aucun effet de broyage et d'impact sur le matériau.

Comment choisir un corps de broyage ?

• Quantité

Plus la quantité est petite, plus la vitesse de rotation du cylindre est élevée et plus l'effet de broyage est faible ; au contraire, plus la vitesse de rotation du cylindre est faible, plus l'effet de broyage est important.

• Taille des particules

En règle générale, il convient de contrôler la taille des particules du matériau à broyer à <15 mm. Pour les broyeurs à grande échelle, en raison de sa forte capacité de broyage, la taille des particules des matériaux entrants peut être augmentée jusqu'à 25-30 mm. Cependant, la granulométrie du matériau entrant dans le broyage d'un grand broyeur à cru vertical peut atteindre 100 mm, de sorte que la granulométrie spécifique du matériau entrant dans le broyage doit être déterminée en fonction de différentes conditions.

• Taille

Pour les matériaux avec une granulométrie plus grande ou plus dure, la taille moyenne du corps de broyage est grande et la quantité est petite ; au contraire, la taille moyenne du corps de broyage est petite et la quantité est grande.

Quelles sont les exigences pour les médias de broyage?

• Densité relative des médias de broyage

La densité relative des différents matériaux de broyage variera naturellement considérablement. Jusqu'à présent, la densité relative des supports de broyage couramment utilisés dans l'industrie est de l'ordre de 2,2 à 14 gcm2. On pense généralement que la densité relative du milieu est liée à la viscosité de la suspension.

• Taille du support

La taille moyenne est petite, les points de contact de la bille moyenne sont nombreux et il existe de nombreuses possibilités de broyer le matériau. De manière générale, la taille de l'alimentation est petite et plus la taille du produit est fine, plus le diamètre du support est petit.

• Forme du média

Plus le type de contact avec le média change, plus la distribution granulométrique du produit broyé est étroite.

• Forme de boule diélectrique et rugosité indiquée

Les supports de broyage artificiels sont pour la plupart sphériques et la bille d'acier du broyeur à boulets n'est pas bien faite. Lorsque la forme de la bille d'acier est mauvaise, le mouvement de rotation est bloqué, ce qui n'est pas propice à la pulvérisation, et au contraire, l'usure est augmentée.

• La résistance mécanique et la stabilité chimique de la boule diélectrique

La résistance mécanique de la bille média fait référence à la capacité de la bille média à résister à la compression et à l'impact dans des conditions de travail normales. Pour les billes d'acier et les billes de carbure cémenté, de tels problèmes n'existent généralement pas, tandis que les billes de verre et les billes diélectriques en céramique sont très importantes. La boule de broyage ne doit pas produire de réaction chimique avec le matériau à broyer et la valeur du pH est stable. Le support de broyage utilise généralement des oxydes pour améliorer la stabilité.

Comment classer les broyeurs à boulets ?

Selon les médias de broyage, il peut être divisé en broyeurs à boulets, broyeurs à barres et broyeurs à gravier; selon la forme du baril, il peut être divisé en broyeurs à barils courts, broyeurs à barils longs et broyeurs coniques; selon la méthode de déchargement, il peut être divisé en déchargement de queue, la partie médiane décharge le broyage; selon le mode de rotation, il peut être divisé en rotation centrale et rotation de bord; selon le processus d'opération, il peut être divisé en moulin sec et moulin humide.

Quels sont les avantages et les inconvénients des broyeurs à boulets ?

• Avantages

Forte adaptabilité aux matériaux; grand rapport de concassage; peut fonctionner à sec ou humide, et le séchage et le broyage peuvent être effectués en même temps; structure simple, taux de fonctionnement élevé, fonctionnement fiable.

• À court

L'efficacité de broyage est faible et l'utilisation efficace de l'énergie électrique est faible ; l'équipement est lourd et l'investissement ponctuel est important ; le bruit est grand et la vibration est forte; la vitesse est faible, et il doit être équipé d'un équipement de décélération.

Quels sont les domaines d'application des broyeurs à boulets ?

La ligne de production d'enrichissement dans l'industrie d'enrichissement, les matériaux réfractaires et les nouveaux matériaux de construction dans l'industrie des matériaux de construction, les engrais et les produits silicatés dans l'industrie chimique.

Résumé

D'une manière générale, plus le temps de broyage est long, moins la réduction de la taille des particules est évidente. Le broyage à boulets ordinaire ne peut atteindre que 1 à 10 μm, et le broyage à boulets avec agitation en circulation peut atteindre environ 1 μm. Pour atteindre des particules de niveau nanométrique, un broyeur à boulets ultra-fin est nécessaire, et le maximum peut atteindre des dizaines de nanomètres.

Selon les données, la taille des particules de certains broyeurs à boulets à haute énergie peut atteindre environ 1 micron et la limite du niveau submicronique est d'environ 500 nm. En utilisant le broyage planétaire à billes, le broyage à billes peut atteindre environ 70 nm en 48h, mais cela dépend de la nature de la poudre. Parmi eux, le rapport bille/matériau, le milieu, etc. affectera l'effet de broyage à billes. Dans le même temps, il convient de prêter attention au problème d'agglomération lors du broyage au niveau nanométrique.

Dans le domaine du broyage fin, la demande du marché pour les matériaux granulaires continue de croître, ce qui offre une excellente opportunité pour le développement des broyeurs à boulets. Avec l'approfondissement continu de la réforme et de l'ouverture, l'industrie nationale des broyeurs à boulets refait surface ces dernières années. En s'appuyant sur une technologie de pointe étrangère, la Chine s'oriente vers les broyeurs à boulets à grande échelle.

Source de l'article : China Powder Network

by ALPA Powder