Tendances de développement de la micropoudre de diamant
Le diamant, communément appelé « foret diamanté », est un minéral composé de carbone. C'est un allotrope du graphite dont la formule chimique est C. C'est aussi la forme originale du diamant commun. Le diamant est la substance la plus dure existant naturellement dans la nature.
Classification de la micropoudre de diamant
La micropoudre de diamant fait référence aux monocristaux de diamant qui sont broyés, façonnés, purifiés et classés pour former une poudre de diamant micronique et submicronique. Selon la source des matières premières, elle peut être divisée en micropoudre de diamant naturel et micropoudre de diamant artificiel.
Classification de la micropoudre de diamant
La micropoudre de diamant monocristallin est produite par des abrasifs monocristallins de diamant artificiel, qui sont broyés et façonnés, et produits par des méthodes de traitement spéciales de matériaux ultra-durs.
La structure du diamant polycristallin est composée de nombreuses minuscules particules nanométriques liées par des liaisons insaturées, ce qui est très similaire au diamant noir naturel (diamant polycristallin naturel avec le noir ou le gris foncé comme couleur principale).
Le rôle des différents types de poudre de diamant
La poudre de diamant traditionnelle peut être divisée en deux catégories, la poudre de diamant polycristallin et la poudre de diamant monocristallin. Avec le développement de la nanotechnologie, la poudre de diamant nano est utilisée et reçoit de plus en plus d'attention de la part des gens.
Poudre de diamant polycristallin
La poudre de diamant polycristallin est fabriquée à partir de graphite à l'aide d'une méthode de projection directionnelle unique. L'onde de choc de la projection directionnelle d'explosifs hautement explosifs accélère les paillettes de métal volantes et frappe les paillettes de graphite, provoquant la conversion du graphite en diamant polycristallin. La poudre de diamant polycristallin est caractérisée par sa fragilité. Sa forme de particule est un bloc quasi circulaire irrégulier et sa surface est rugueuse et inégale.
Fonction : principalement utilisée dans le traitement des cristaux optiques à puce/ultra-fin, le polissage ultra-fin des grandes plaquettes de silicium, la modification de surface et d'autres domaines. La poudre de diamant polycristallin sphérique a un aspect gris-noir et un lustre légèrement métallique.
Poudre de diamant monocristallin
La poudre de diamant monocristallin est produite par la méthode de pression statique d'un abrasif monocristallin de diamant artificiel, qui est broyé et façonné par des méthodes de traitement spéciales de matériaux ultra-durs. Ses particules conservent les caractéristiques monocristallines du diamant monocristallin, et sa forme cristalline est un hexaèdre régulier et complet, avec une résistance élevée, une ténacité et une bonne stabilité thermique, et une forte résistance aux chocs.
Fonction : Convient pour la fabrication de produits de galvanoplastie, de meules, de meules et pour le polissage, la gravure, le verre automobile, les meubles haut de gamme, la céramique, le carbure cémenté, les matériaux magnétiques, etc. de pierre de haute qualité. C'est une matière première idéale pour le meulage et le polissage de matériaux de haute dureté tels que le carbure cémenté, la céramique, les pierres précieuses, le verre optique, etc.
Poudre de nanodiamant
Lorsque la taille des grains est inférieure à 100 nm, on l'appelle nanodiamant. Il possède non seulement les excellentes propriétés du diamant, mais aussi les propriétés uniques des nanomatériaux telles que l'effet de petite taille, l'effet de surface, l'effet quantique, etc. Par conséquent, il présente les doubles caractéristiques des nanomatériaux et des diamants et a une gamme d'utilisations plus large.
Fonction :
(1) Application du meulage et du polissage fins. Le nanodiamant présente les caractéristiques des matériaux ultra-durs et des nanomatériaux. Il peut être utilisé dans la production de polissage de pièces de précision et pour le traitement ultra-fin du quartz, du verre optique, des semi-conducteurs, des alliages et des surfaces métalliques. La valeur de rugosité de surface Ra peut atteindre 2 à 8 nm.
(2) Application dans le domaine médical. Le nanodiamant peut être utilisé comme support biologique dans la recherche médicale et peut également être utilisé dans les revêtements résistants à l'usure sur les surfaces des os artificiels et des articulations artificielles pour prolonger la durée de vie des os et des articulations artificiels.
(3) Application de matériaux d'emballage à haute conductivité thermique. Le matériau composite préparé en ajoutant du nanodiamant à une matrice métallique à haute conductivité thermique devrait devenir un nouveau type de matériau d'emballage électronique avec à la fois un faible coefficient de dilatation thermique et une conductivité thermique élevée.
La micropoudre de diamant a une large gamme d'utilisations, telles que les outils de coupe, les fils diamantés, les pâtes de meulage/fluides abrasifs, etc. Différents scénarios d'application ont des exigences différentes pour la micropoudre de diamant, et le développement spécialisé est propice au développement de la micropoudre de diamant. Sans aucun doute, la micropoudre de diamant est un abrasif indispensable pour le développement de produits de haute précision et de pointe, et ses perspectives d'application sont larges et ses domaines d'application s'élargissent également.
Outre la cuisson du ciment, quelles sont les autres applications haut de gamme du calcaire ?
Le calcaire est la principale matière première pour la production de ciment. Environ 1,4 à 1,5 tonne de calcaire est consommée pour produire 1 tonne de clinker de ciment.
Ainsi, en plus de la production de ciment, quelles autres applications haut de gamme le calcaire a-t-il ?
1. Production d'oxyde de calcium
L'oxyde de calcium est obtenu par calcination à haute température du calcaire, communément appelé chaux vive, poudre blanche. Selon l'apparence du produit, l'oxyde de calcium peut être divisé en oxyde de calcium en bloc et oxyde de calcium en poudre ; selon la teneur différente en calcium et en magnésium, l'oxyde de calcium peut être divisé en oxyde de calcium de qualité industrielle, oxyde de calcium de qualité alimentaire, etc. L'oxyde de calcium de qualité industrielle est divisé en quatre catégories : les produits de classe I sont destinés à la synthèse chimique ; les produits de classe II sont destinés au carbure de calcium ; les produits de classe III sont destinés aux plastiques et au caoutchouc ; les produits de classe IV sont destinés à la désulfuration des gaz de combustion et à d'autres utilisations.
L'oxyde de calcium est un matériau auxiliaire important et une matière première de base pour l'acier et les plastiques. Il a d'énormes perspectives de marché dans les domaines de la protection de l'environnement tels que le traitement des eaux usées industrielles, l'incinération des ordures et la désulfuration des gaz de combustion. En tant qu'oxyde alcalin rentable, l'oxyde de calcium est également largement utilisé dans les autoroutes, les chemins de fer à grande vitesse, la construction, l'industrie (métaux non ferreux, fabrication de papier, fabrication de sucre, carbonate de sodium, alimentation, médecine, matériaux de construction), l'agriculture et d'autres domaines, et constitue une matière première de base importante.
2. Production d'hydroxyde de calcium
L'hydroxyde de calcium est formé par la digestion d'oxyde de calcium et d'eau. Sa formule chimique est Ca(OH)2, communément appelée chaux éteinte et chaux hydratée. Sa solution aqueuse est appelée eau de chaux claire.
L'hydroxyde de calcium a les propriétés générales d'un alcali et est un alcali fort. Étant donné que la solubilité de l'hydroxyde de calcium est bien inférieure à celle de l'hydroxyde de sodium et de l'hydroxyde de potassium, la corrosivité et l'alcalinité de sa solution sont relativement faibles, de sorte qu'il peut être utilisé comme régulateur d'acidité dans les aliments pour jouer un rôle dans la mise en tampon, la neutralisation et la solidification. L'hydroxyde de calcium de qualité alimentaire a une activité relativement élevée, une structure relativement lâche, une grande pureté, une bonne blancheur, une faible teneur en impuretés et ne contient pas d'éléments nocifs tels que le Pb et l'As.
L'hydroxyde de calcium est largement utilisé comme matière première dans l'industrie de production de préparations à base de calcium, parmi lesquelles le gluconate de calcium est courant. L'hydroxyde de calcium peut être utilisé comme régulateur d'acidité dans le lait en poudre (y compris le lait en poudre sucré) et le lait en poudre à la crème et ses produits préparés, ainsi que dans les préparations pour nourrissons. L'hydroxyde de calcium peut être utilisé comme tampon, neutralisant et solidifiant dans la bière, le fromage et les produits à base de cacao. En raison de ses effets d'ajustement du pH et de coagulation, il peut également être utilisé pour la synthèse de médicaments et d'additifs alimentaires, la synthèse de biomatériaux HA de haute technologie, la synthèse de phosphates VC pour additifs alimentaires et la synthèse de cyclohexane de calcium, de lactate de calcium, de citrate de calcium, d'additifs pour l'industrie sucrière et de traitement de l'eau et d'autres produits chimiques organiques haut de gamme. Il est utile pour la préparation de régulateurs d'acidité et de sources de calcium tels que les produits semi-finis à base de viande comestible, les produits à base de konjac, les boissons et les lavements médicaux.
3. Production de carbonate de calcium nano
Le carbonate de calcium nano fait référence à des charges inorganiques fonctionnelles avec une taille de particule de 1 à 100 nm, qui sont largement utilisées dans le caoutchouc, les plastiques, la fabrication du papier, les encres, les revêtements, les produits d'étanchéité et les adhésifs, les médicaments, les dentifrices, l'alimentation et d'autres domaines.
La production industrielle de carbonate de calcium nano repose principalement sur la carbonisation. Ses matières premières sont principalement du calcaire à haute teneur en carbonate de calcium. Les produits en poudre sont obtenus par calcination, digestion, carbonisation, modification, dispersion et séchage.
Selon le changement de gradient de la teneur en CaO dans le calcaire, le calcaire de haute qualité avec une teneur supérieure à 54 % peut être utilisé pour produire des produits de carbonate de calcium léger et de carbonate de calcium nano à haute valeur ajoutée, qui sont principalement utilisés dans les plastiques haut de gamme, la fabrication de papier, les revêtements, la médecine, l'électronique, l'alimentation et d'autres industries ; le calcaire de qualité intermédiaire avec une teneur comprise entre 49 % et 53 % peut être utilisé pour produire de l'oxyde de calcium actif et de l'hydroxyde de calcium digéré à partir de celui-ci, qui sont principalement utilisés dans les solvants métallurgiques, les produits chimiques et les industries de transformation profonde des aliments ; le calcaire de faible qualité avec une teneur inférieure à 48 % peut être utilisé dans l'industrie du ciment et l'industrie de la construction.
Selon la teneur différente en oxyde de calcium des ressources en calcaire, les matières premières calcaires sont distribuées à diverses industries connexes de manière hiérarchisée, de manière à obtenir une chaîne industrielle entièrement fermée avec des ressources de haute qualité, une utilisation complète et une valeur et des effets environnementaux maximaux.
Développement de résines thermodurcissables modifiées au graphène
Le graphène est un matériau plan bidimensionnel en nid d'abeille composé d'une seule couche d'atomes de carbone connectés de manière hybride sp2. Il possède de nombreuses excellentes propriétés, telles qu'une mobilité élevée des porteurs, une transmission lumineuse élevée, une surface spécifique élevée, un module de Young élevé, une résistance à la rupture élevée, etc. Ces propriétés font du graphène une charge idéale pour améliorer les performances des résines thermodurcissables. Les matériaux à base de résine thermodurcissable ont attiré l'attention de l'industrie et du monde universitaire en raison de leurs avantages tels qu'une résistance spécifique élevée, un module spécifique élevé, une bonne stabilité thermique et une résistance à la corrosion.
Il existe deux principales façons de modifier la surface de la poudre de graphène : la modification par liaison covalente et la modification par liaison non covalente.
La modification par liaison covalente est une méthode qui utilise des réactions chimiques pour obtenir une liaison covalente de modificateurs sur la surface du graphène, ou un traitement spécial du graphène pour former de nouveaux groupes fonctionnels ou liaisons chimiques, améliorant ainsi la compatibilité et la dispersibilité de la poudre de graphène dans la matrice de résine.
La modification de liaison non covalente combine principalement le groupe modifié avec le graphène par l'empilement de liaisons π-π pour obtenir une modification efficace du graphène. L'avantage de cette méthode est qu'elle améliore la dispersibilité du graphène sans modifier la structure chimique du graphène ni introduire de nouvelles liaisons covalentes.
Pour différents types de matrices de résine thermodurcissable, il est nécessaire de sélectionner une méthode de modification appropriée afin que la poudre de graphène puisse être dispersée uniformément dans la résine sans affecter les performances de la matrice de résine.
En tant que nouveau type de charge de renforcement, le graphène peut être dispersé uniformément dans la matrice de résine thermodurcissable pour améliorer considérablement les propriétés mécaniques, la résistance à l'ablation, les propriétés électriques, la résistance à la corrosion et la résistance à l'usure du matériau composite, élargissant ainsi la gamme d'applications des matériaux composites à base de résine thermodurcissable.
Propriétés mécaniques
Le graphène peut améliorer considérablement les propriétés mécaniques des matériaux en résine thermodurcissable, ce qui confère aux matériaux composites une valeur d'application importante dans les domaines des machines et des pièces structurelles automobiles.
Performances anti-ablation
L'ajout d'oxyde de graphène améliorera la conductivité thermique du matériau composite et accélérera l'extraction de chaleur, réduisant le taux d'ablation linéaire du matériau composite de 62,08 %. L'ajout d'oxyde de graphène est propice à induire la formation d'une couche de carbone dans la matrice pendant le processus d'ablation, améliorant le degré de graphitisation de la matrice et formant une couche d'isolation thermique pour empêcher la chaleur de se dilater dans le matériau, réduisant ainsi le taux d'ablation linéaire du matériau composite et améliorant la résistance à l'ablation du matériau composite en résine.
Propriétés électriques
Le graphène est un matériau carboné avec une structure en nid d'abeille bidimensionnelle composée d'atomes de carbone hybridés sp2. Les excellents électrons π structurels fournissent un effet conjugué, ce qui améliore considérablement la mobilité des électrons. Dans le même temps, dans des conditions idéales, la bande de conduction et la bande de valence du graphène sont en contact au point de Dirac, de sorte que les électrons peuvent se déplacer entre la bande de valence et la bande de conduction sans entrave énergétique, favorisant ainsi les excellentes propriétés électriques du graphène.
Résistance à la corrosion
La résine thermodurcissable est un matériau de matrice courant dans les matériaux de revêtement et présente une excellente résistance à la corrosion, mais le matériau de résine durci produira des micropores ou des micro-espaces, ce qui affaiblit la capacité de protection du substrat. La stabilité chimique et les propriétés barrières du graphène lui-même peuvent empêcher efficacement la pénétration d'agents corrosifs et empêcher une diffusion supplémentaire d'agents corrosifs dans la surface lorsqu'ils atteignent la surface métallique, minimisant ainsi le degré de dommage de corrosion du substrat protecteur, ce qui en fait la charge préférée pour les revêtements de substrat métallique.
Application de la résine thermodurcissable modifiée au graphène
À l'heure actuelle, la résine thermodurcissable modifiée au graphène est principalement utilisée dans les revêtements anticorrosion à usage intensif, pulvérisés sur de gros équipements (tels que les grands navires, les plates-formes de surface, les éoliennes, etc.) pour prévenir la corrosion et prolonger la durée de vie ; à l'avenir, la résine thermodurcissable modifiée au graphène sera également plus largement utilisée dans l'aérospatiale, les composants électroniques et d'autres domaines.
Application de poudre de silice modifiée
La poudre de silice est une charge fonctionnelle non métallique inorganique très importante qui peut être mélangée à des polymères organiques et améliorer les performances globales des matériaux composites. Elle est largement utilisée dans les domaines électrique et électronique, le caoutchouc de silicone, les revêtements, les adhésifs, les matériaux d'enrobage et d'autres domaines.
La poudre de silice elle-même est une substance polaire et hydrophile. Elle a des propriétés d'interface différentes de la matrice polymère, une mauvaise compatibilité et est souvent difficile à disperser dans le matériau de base. Par conséquent, afin de rendre le matériau composite plus excellent, il est généralement nécessaire de modifier la surface de la poudre de silice et de modifier délibérément les propriétés physiques et chimiques de la surface de la poudre de silice en fonction des besoins de l'application, afin d'améliorer sa compatibilité avec les matériaux polymères organiques et de répondre à ses exigences de dispersion et de fluidité dans les matériaux polymères.
Stratifié plaqué de cuivre
Le stratifié plaqué de cuivre est un matériau de base électronique fabriqué en imprégnant de la fibre de verre ou d'autres matériaux de renforcement avec une matrice de résine, en ajoutant différentes charges et en recouvrant un ou les deux côtés d'une feuille de cuivre par des procédés tels que l'ajustement de la colle et l'imprégnation, puis le pressage à chaud. L'ajout de poudre de silice modifiée peut réduire le coût de production des stratifiés plaqués de cuivre et améliorer leur résistance à la chaleur, leur conductivité et leurs propriétés mécaniques.
Caoutchouc
Le caoutchouc est un matériau polymère hautement élastique à déformation réversible. Il peut être largement utilisé dans l'électronique, l'automobile, le génie civil, la défense nationale, la médecine et la santé, et les besoins quotidiens. Dans le processus de préparation du caoutchouc, l'ajout d'une certaine quantité de charge inorganique peut non seulement réduire le coût de production du caoutchouc, mais également améliorer considérablement les propriétés physiques globales et les propriétés mécaniques dynamiques des matériaux composites en caoutchouc.
Plastique
La poudre de silicium peut être utilisée comme charge dans des matériaux tels que le polyéthylène (PE), le polychlorure de vinyle (PVC), le polypropylène (PP), le polyphénylène éther (PPO) dans le processus de fabrication des plastiques. Il est largement utilisé dans de nombreux domaines tels que la construction, l'automobile, les matériaux d'isolation des communications électroniques, l'agriculture, les besoins quotidiens, la défense nationale et l'armée.
Composé de moulage époxy
Le composé de moulage époxy est un composé de moulage composé d'une variété d'additifs. C'est un matériau clé pour l'emballage électronique et représente plus de 97 % du marché de l'emballage microélectronique. Il peut être largement utilisé dans les semi-conducteurs, l'électronique grand public, les circuits intégrés, l'aviation, l'armée et d'autres domaines de l'emballage.
Coulée époxy
Le matériau de moulage isolant époxy est un mélange de résine polymérisable liquide ou visqueux composé de résine, d'agent de durcissement, de charge, etc. À la température de coulée, le coulable présente une bonne fluidité et moins de volatils, un durcissement rapide et un faible retrait après durcissement. La résine époxy formée après le coulable est un produit isolant qui intègre de multiples fonctions telles que l'isolation, la résistance à l'humidité, à la moisissure, à la corrosion, la fixation et l'isolation.
Colle d'enrobage électronique
La colle d'enrobage est souvent utilisée dans les composants électroniques, principalement pour le collage, l'étanchéité, la barrière et la protection. Elle est liquide avant le durcissement et présente une certaine fluidité. La viscosité de la colle varie en fonction du matériau, des performances et du processus de production du produit, et sa valeur d'utilisation ne peut être réalisée qu'une fois la colle complètement durcie.
Pierre de quartz artificielle
La poudre de silicium est utilisée comme charge dans la pierre de quartz artificielle, ce qui peut non seulement réduire la consommation de résine insaturée, mais aussi améliorer la résistance à l'usure, la résistance aux acides et aux alcalis, la résistance mécanique et d'autres propriétés de la plaque de quartz artificielle.
Les différents domaines d'application de la micropoudre de silicium ont des exigences de qualité différentes. Par conséquent, lors du choix de l'application de la micropoudre de silicium, il convient de la combiner avec les besoins des industries en aval, et de prendre en compte le coût, l'efficacité, les performances et d'autres facteurs pour sélectionner le type de micropoudre de silicium, le modificateur et la formule appropriés. Avec l'amélioration continue de l'économie et de la société de mon pays, à l'heure actuelle, la recherche d'application de la micropoudre de silicium modifiée se concentrera principalement sur les stratifiés plaqués de cuivre haut de gamme, les adhésifs hautes performances, les matériaux isolants et d'autres domaines de haute technologie produits avec de la micropoudre de silicium sphérique comme matières premières. Le raffinement et la spécialisation fonctionnelle seront la direction principale de l'application de la micropoudre de silicium modifiée à l'avenir.
Équipement courant de modification de surface de poudre
Les facteurs qui affectent l'effet de modification de la poudre comprennent les propriétés des matières premières en poudre, les méthodes de modification, les processus de modification, les modificateurs et leurs formules, et l'équipement de modification. Lorsque le processus de modification de la poudre et le modificateur ou la formule sont déterminés, l'équipement de modification devient le facteur clé affectant l'effet de modification de la poudre.
L'équipement de modification de poudre assume principalement trois responsabilités : l'une est le mélange, la deuxième est la dispersion et la troisième est que le modificateur fond dans l'équipement et se combine bien avec la poudre. De plus, l'équipement de modification de poudre doit également avoir une consommation d'énergie et une usure réduites, aucune pollution par la poussière, un fonctionnement simple de l'équipement et un fonctionnement stable.
1. Modificateur hybride à haut rendement HEM
Le modificateur hybride à haut rendement HEM possède six groupes de palettes d'agitation, 24 couteaux mobiles et des plaques de guidage. Les matériaux sont entièrement mélangés à plusieurs reprises dans le bac et agissent à plusieurs reprises avec les additifs, de sorte que les matériaux absorbent les additifs, de sorte que les additifs soient uniformément enrobés sur la surface de la poudre.
2. Mélangeur chauffant à grande vitesse
Le mélangeur chauffant à grande vitesse est l'un des équipements couramment utilisés pour le revêtement chimique et la modification de poudres inorganiques, telles que les charges inorganiques ou les pigments. Il s'agit d'un équipement de mélange largement utilisé dans l'industrie de transformation des produits en plastique.
3. Modificateur de surface de poudre continue SLG
Le modificateur de surface de poudre continue SLG est principalement composé d'un thermomètre, d'un orifice de décharge, d'une entrée d'air, d'un conduit d'air, d'une machine principale, d'un orifice d'alimentation, d'une pompe doseuse et d'un alimentateur.
4. Modificateur de surface d'impact à flux d'air à grande vitesse
La structure principale est principalement composée d'un rotor rotatif à grande vitesse, d'un stator, d'une boucle de circulation, d'une aile, d'une chemise, d'un dispositif d'alimentation et de décharge. L'ensemble du système se compose d'un mélangeur, d'un dispositif d'alimentation doseur, d'un modificateur de surface d'impact à flux d'air à grande vitesse, d'un dispositif de collecte de produit, d'un dispositif de contrôle, etc.
5. Mélangeur à palettes horizontales
Le mélangeur à palettes horizontales est un modificateur de surface de poudre intermittent avec un cylindre horizontal et des palettes multiples à axe unique comme caractéristiques structurelles. Il est principalement composé d'un mécanisme de transmission, d'un arbre principal, d'un cylindre, d'un couvercle d'extrémité, etc.
6. Broyeur à turbine (rotatif)
Il est principalement composé d'une base de machine, d'une pièce d'entraînement, d'une chambre de broyage, d'un réglage de l'écartement et d'une entrée et d'une sortie. La caractéristique est que la chaleur générée par le processus de broyage ultrafin (50℃～60℃) est utilisée pour introduire la poudre ultrafine broyée dans le broyeur vortex, et le modificateur d'acide stéarique préchauffé et fondu est dosé pour effectuer une modification de surface continue.
7. Broyeur turbo
Le broyeur turbo est principalement composé d'une roue de dépolymérisation, d'une porte de décharge, d'une entrée d'air, d'un classificateur, d'un port d'alimentation, d'une entrée de dispersant de surface multicanal et d'un alimentateur.
Enfin, les principes de sélection des équipements de modification de surface sont résumés comme suit :
(1) Bonne dispersibilité de la poudre et du modificateur de surface. Ce n'est qu'avec une bonne dispersibilité que la poudre et le modificateur de surface peuvent avoir une opportunité et un effet relativement égaux, et la quantité de modificateur de surface peut être réduite.
(2) La température de modification et le temps de séjour sont réglables dans une certaine plage.
(3) Faible consommation d'énergie par unité de produit et faible usure. En plus du modificateur, le principal coût de la modification de surface est la consommation d'énergie. Les équipements de modification à faible consommation d'énergie peuvent réduire les coûts de production et améliorer la compétitivité des produits ; une faible usure peut non seulement éviter la contamination des matériaux modifiés, mais également améliorer l'efficacité de fonctionnement de l'équipement et réduire les coûts d'exploitation.
(4) Moins de pollution par la poussière. L'échappement de poussière pendant le processus de modification pollue non seulement l'environnement de production, mais provoque également une perte de matière, ce qui entraîne une augmentation des coûts de production des produits. Par conséquent, la pollution par la poussière de l'équipement doit être étudiée.
(5) Production continue, fonctionnement simple et faible intensité de travail.
(6) Fonctionnement fluide et fiable.
(7) Niveau élevé de contrôle automatique, qui peut ajuster automatiquement le volume de traitement, la quantité d'ajout de modificateur, la température de modification, le temps de séjour et d'autres facteurs en fonction des propriétés du matériau et des propriétés du modificateur de surface.
(8) La capacité de production de l'équipement doit être cohérente avec l'échelle de production conçue. Lorsque l'échelle de production conçue est augmentée, des équipements à grande échelle doivent être sélectionnés autant que possible pour réduire le nombre d'équipements afin de réduire l'espace au sol, les coûts de production et de faciliter la gestion.
En savoir plus sur la chaîne de production d'équipements généraux de traitement de poudre
L'équipement de traitement des poudres est un élément essentiel indispensable de la production industrielle moderne. Ils passent par plusieurs flux de processus clés tels que le transport des matières premières en poudre, le broyage, la classification, le traitement de surface, la séparation solide-solide, la séparation liquide-solide, la séparation gaz-solide, le séchage, le mélange, la granulation, le moulage, la torréfaction/calcination, le refroidissement, l'emballage et l'entreposage.
Alimentation/alimentation : Alimentateur vibrant, Alimentateur vibrant électromagnétique, Alimentateur à vis, Alimentateur à disque, Alimentateur rotatif
Transport : Convoyeur à bande, Convoyeur à chaîne, Élévateur à godets, Convoyeur pneumatique, Convoyeur hydraulique, Convoyeur à vis
Équipements de transport de poudre et de particules industriels couramment utilisés
1 Convoyeur à vis
2 Convoyeur à chaîne tubulaire
3 Équipement de transport pneumatique à pression positive
Broyeur
Concasseur à mâchoires : utilise la mâchoire mobile pour s'approcher et quitter périodiquement la mâchoire fixe pour écraser les matériaux.
Concasseur à cône : utilise le cône mobile oscillant pour s'approcher et quitter périodiquement le cône fixe pour écraser les matériaux.
Broyeur à marteaux : utilise l'impact généré par la rotation de la tête du marteau articulée sur le rotor pour broyer les matériaux.
Broyeur à percussion : utilise l'impact du marteau à plaque fixé de manière rigide sur le rotor et la plaque d'impact pour broyer les matériaux.
Broyeur à cisaillement : utilise le mouvement relativement rapide entre les lames tranchantes mobiles et statiques pour broyer les matériaux.
Broyeur à rouleaux : utilise des rouleaux d'extrusion à rotation synchrone pour broyer les matériaux.
Broyeur à impact : utilise des turbines rotatives horizontales à grande vitesse pour faire bouger les matériaux de manière centrifuge à grande vitesse, et pour qu'ils entrent en collision et s'écrasent les uns les autres dans la chambre à vortex.
Broyeur à boulets/broyeur à tubes : utilise l'impact, le broyage et le cisaillement des supports de broyage dans le cylindre rotatif pour broyer les matériaux. Les supports de broyage sont sphériques, en forme de colonne courte, en forme de tige, etc.
Broyeur à tamis : utilise un broyeur avec un mécanisme de tamisage pour broyer et classer les matériaux broyés.
Broyeur à vibrations : utilise l'impact, le broyage et le cisaillement des supports de broyage dans le cylindre vibrant pour broyer le matériau.
Broyeur à tour/broyeur vertical agité : utilise l'impact, le broyage et le cisaillement des supports de broyage entraînés par le mécanisme d'agitation vertical pour écraser le matériau.
Broyeur horizontal agité : utilise l'impact, le broyage et le cisaillement des supports de broyage entraînés par le mécanisme d'agitation horizontal pour écraser le matériau.
Broyeur vertical/broyeur à roue : utilise la rotation relative du disque de broyage et du rouleau de broyage pour broyer et écraser le matériau, et classer le matériau broyé, comme le broyeur Raymond, le broyeur Loesche, etc.
Broyeur à anneaux : utilise la révolution et la rotation de l'anneau de broyage (rouleau) pour écraser le matériau entre l'anneau de broyage et le cercle de broyage par impact, collision, cisaillement.
Broyeur horizontal à rouleaux : le cylindre rotatif force le matériau à être serré entre la paroi du cylindre et le rouleau haute pression, et est pressé, broyé, cisaillé et écrasé à plusieurs reprises.
Broyeur planétaire : utilise l'impact et le broyage des supports de broyage entraînés par la révolution et la rotation du cylindre de broyage pour écraser le matériau.
Broyeur colloïdal : Le matériau est cisaillé et broyé entre les dents rotatives à grande vitesse et les dents fixes et est efficacement émulsifié et dispersé.
Pulvérisateur à flux d'air : Le matériau est broyé par une forte collision, un impact et un frottement entre les matériaux ou entre les matériaux et la paroi de l'appareil à l'aide d'un flux d'air à grande vitesse.
Broyeur robuste : Le rouleau en forme de disque se déplace le long de la piste inférieure, appliquant à plusieurs reprises un roulement et un cisaillement pour broyer le matériau.
Broyeur à parois latérales : Le rouleau cylindrique est entraîné par l'arbre rotatif pour tourner et la paroi latérale produit un effet d'extrusion pour broyer le matériau.
Classification
Machine de criblage : La classification est effectuée à l'aide de tamis, notamment des tamis horizontaux, des tamis vibrants, des tamis à résonance, des tamis à tambour, etc.
Tamis fixe : La classification est effectuée à l'aide d'une plaque de tamis inclinée composée de barres de grille parallèles.
Classificateur de sédimentation par gravité : La classification est effectuée en utilisant la différence de vitesse de sédimentation finale des particules dans le fluide.
Cyclone : Sous l'action de la force centrifuge, les particules plus grosses sont projetées sur la paroi de l'appareil et tournent vers le bas pour être évacuées, et les particules plus petites tournent vers le haut pour être évacuées afin d'obtenir une classification.
Classificateur de poudre centrifuge : utilise les différentes trajectoires de mouvement des particules dans le champ centrifuge pour réaliser une séparation gaz-solide ou une classification de poudre.
Classificateur de poudre cyclone : utilise une table tournante pour entraîner les lames en rotation pour la classification de poudre.
Classificateur à rotor : lorsque le flux biphasé gaz-solide traverse l'espace entre les lames du rotor à grande vitesse, les grosses particules sont projetées dans le sens de la force centrifuge, ce qui permet de les classer.
Classificateur à dispersion : le matériau est dispersé et dispersé dans la zone de dispersion puis entre dans la zone de classification.
Modification de surface (activation) du talc et son application dans les plastiques et les revêtements
Le talc est un silicate hydraté dont la formule chimique est 3MgO·4SiO2·H2O. Sa forme cristalline peut être en feuillets, en feuilles, en aiguilles et en blocs.
La structure du talc pur est constituée d'une couche de brucite (hydroxyde de magnésium, MgO·H2O) prise en sandwich entre deux couches de silice, les couches étant empilées les unes sur les autres et les couches de talc adjacentes étant liées par de faibles forces de van der Waals. Lorsqu'un cisaillement lui est appliqué, les couches peuvent facilement glisser les unes contre les autres.
Le talc est inerte à la plupart des réactifs chimiques, ne se décompose pas au contact d'un acide, est un mauvais conducteur d'électricité, a une faible conductivité thermique et une résistance élevée aux chocs thermiques, et ne se décompose pas lorsqu'il est chauffé à 900°C.
Ces excellentes propriétés du talc en font un bon matériau de remplissage et sont largement utilisées dans les domaines des plastiques et des revêtements, mais la surface hydrophile du talc limite son application dans certains domaines hydrophobes. Afin d'améliorer encore ses performances et d'élargir ses domaines d'application, une modification de surface est nécessaire.
1. Méthodes de modification de surface et modificateurs couramment utilisés pour le talc
(1) Modificateurs de surface couramment utilisés pour le talc
Afin de mieux lier le talc aux polymères, il existe deux principaux types de modificateurs actuellement utilisés pour la modification :
Agents de couplage : principalement les titanates, les aluminates, les silanes et les acides stéariques. Les titanates sont plus couramment utilisés. Leur structure moléculaire est R´-O-Ti-(O-X-R-Y)n, où R´O- peut réagir avec la structure chimique de la surface de la charge, R est un groupe enchevêtré à longue chaîne avec une structure grasse ou aromatique, qui peut améliorer la compatibilité entre le polymère et la charge, et Y est un groupe réactif actif qui peut se réticuler ou se lier dans le système de charge polymère.
Tensioactifs : principalement le dodécylbenzènesulfonate de sodium, le dodécylsulfonate de sodium, le bromure de dodécyltriméthylammonium, le chlorure de dodécyltriméthylammonium, l'oléfinesulfonate de sodium, etc., qui ont le même effet que les agents de couplage pour améliorer la compatibilité entre les polymères et les charges, mais leur mécanisme de liaison à la surface de la charge est différent de celui des agents de couplage.
(2) Méthodes de modification de surface de la poudre de talc
Modification du revêtement de surface : recouvrir la surface des particules avec des tensioactifs pour conférer aux particules de nouvelles propriétés est une méthode courante de nos jours.
Méthode mécanochimique : Méthode de modification qui utilise le broyage, la friction et d'autres méthodes pour améliorer l'activité de surface. Cette méthode consiste à écraser et à frotter des particules relativement grosses pour les rendre plus petites.
Modification du film externe : Méthode de revêtement uniforme d'une couche de polymère sur la surface des particules pour modifier les propriétés de surface des particules. Pour la poudre de talc, elle peut d'abord être broyée et activée, puis adsorbée avec des tensioactifs dans certaines conditions, puis adsorbée avec des monomères par l'intermédiaire de tensioactifs, et enfin les monomères subissent une polymérisation pour obtenir l'effet de revêtement de surface.
Modification active locale : Utiliser des réactions chimiques pour former différents groupes fonctionnels à la surface des particules pour atteindre l'objectif de modification de surface.
Modification de surface à haute énergie : Utiliser une décharge à haute énergie, des rayons ultraviolets, des rayons plasma, etc. pour modifier la surface des particules. Cette méthode utilise l'énorme énergie générée par la décharge à haute énergie, les rayons ultraviolets, les rayons plasma, etc. pour modifier la surface des particules, rendant leurs surfaces actives. Améliorer la compatibilité des particules et des polymères.
Modification par réaction de précipitation : modification utilisant une réaction de précipitation. Cette méthode utilise l'effet de précipitation pour recouvrir la surface des particules afin d'obtenir l'effet de modification.
2. Application de la poudre de talc dans le domaine des plastiques
La poudre de talc remplit les plastiques pour améliorer la rigidité, la stabilité dimensionnelle et la lubrification des produits, empêcher le fluage à haute température, réduire l'usure des machines de moulage et permettre au polymère d'améliorer la dureté et la résistance au fluage grâce au remplissage tandis que la résistance aux chocs reste fondamentalement inchangée. Si elle est manipulée correctement, elle peut améliorer la résistance aux chocs thermiques des polymères, améliorer le retrait au moulage des plastiques, le module d'élasticité en flexion et la limite d'élasticité à la traction des produits.
Application dans les matériaux PP : Cette application est la plus étudiée et la plus utilisée. Elle est désormais largement utilisée dans les pièces automobiles, telles que les pare-chocs automobiles, les pièces périphériques du moteur, les pièces de climatisation, les tableaux de bord, les phares, le châssis, les pédales et d'autres pièces.
Application dans les automobiles : les matériaux PP ont une large gamme de sources, une faible densité et peuvent être modifiés pour améliorer leurs propriétés physiques et chimiques. Il peut réduire les coûts, réduire le poids et réduire la consommation de carburant sans réduire les propriétés mécaniques. Par exemple, le ventilateur de refroidissement automobile injecté de matériaux PP remplis de talc est non seulement léger et peu bruyant, mais améliore également l'efficacité du refroidissement.
23 domaines d'application du kaolin
(1) Industrie céramique
L’industrie de la céramique est la première à utiliser le kaolin et celle qui en possède la plus grande quantité. Le montant général est de 20 à 30 % de la formule. Le rôle du kaolin dans la céramique est d’introduire de l’Al2O3, ce qui peut améliorer sa stabilité chimique et sa résistance au frittage.
(2) Caoutchouc
Le remplissage de kaolin dans le mélange colloïdal de caoutchouc peut améliorer la stabilité chimique, la résistance à l'usure et la résistance mécanique du caoutchouc, prolonger le temps de durcissement et améliorer les propriétés rhéologiques, les propriétés de mélange et les propriétés de vulcanisation du caoutchouc, augmenter la viscosité du produit non vulcanisé. , et l'empêcher de couler, de s'effondrer, de s'affaisser, de se déformer, de tubes plats, etc.
(3) Pigments de peinture
Le kaolin est utilisé depuis longtemps comme charge pour les peintures et vernis en raison de sa couleur blanche, de son prix bas, de sa bonne fluidité, de ses propriétés chimiques stables et de sa grande capacité d'échange cationique en surface.
(4) Matériaux réfractaires
Le kaolin possède de bonnes propriétés réfractaires et est souvent utilisé pour fabriquer des produits réfractaires.
(5) Catalyseurs
Le kaolin peut être utilisé directement ou après modification acide ou alcaline comme matrice de catalyseur, ou il peut être synthétisé en tamis moléculaires ou en catalyseurs contenant des tamis moléculaires de type Y grâce à la technologie de cristallisation in situ.
(6) Matériaux des câbles
La production de câbles à haute isolation nécessite l’ajout de quantités excessives d’améliorateurs de performances électriques.
(7) Domaine de lubrification
Le kaolin a une structure en couches et une petite taille de particules, ce qui lui confère un bon pouvoir lubrifiant.
(8) Traitement des eaux usées de métaux lourds
Le kaolin possède des réserves abondantes, de vastes sources et des prix bas. Sa structure naturelle en couches bidimensionnelles lui confère une grande surface spécifique et de bonnes performances d'adsorption.
(9) Utilisation des ressources secondaires
Le kaolin modifié est également utilisé dans le domaine de l'utilisation des ressources secondaires pour récupérer les ions métalliques.
(10) Traitement des produits pétroliers dégradés
Actuellement, la méthode la plus couramment utilisée pour traiter les produits pétroliers dégradés est la régénération par adsorption, qui est principalement constituée d'adsorbants silice-alumine fabriqués à partir de bentonite traitée, de kaolin, etc.
(11) Matériaux de stockage thermique à changement de phase de construction
En utilisant du diméthylsulfoxyde (DMSO) comme agent d'intercalation, le kaolin à base de charbon a été intercalé et modifié par le procédé d'intercalation à l'état fondu, et le kaolin intercalé a été utilisé comme matrice.
(12) Matériaux de stockage d'énergie solaire
En utilisant du kaolin et du stéarate de sodium comme matières premières, un nouveau type de matériau de stockage de chaleur à changement de phase kaolin/stéarate de sodium est préparé.
(13) Tamis moléculaires
Le kaolin est abondant en réserves, bon marché et possède une teneur élevée en aluminium-silicium, ce qui en fait une bonne matière première pour la préparation de tamis moléculaires.
(14) Matériaux d'intercalation organiques kaolinites
Le procédé d'intercalation implique généralement l'insertion de molécules organiques ou de polymères en couches dans des matériaux inorganiques en couches pour préparer des matériaux composites d'intercalation.
(15) Nanomatériaux
En raison de leur taille particulière, les nanomatériaux possèdent de nombreuses propriétés uniques, telles que la protection contre les rayons ultraviolets et les ondes électromagnétiques, et sont utilisés dans les industries militaire, de communication, informatique et autres ; l'ajout de nanoargile dans le processus de production de distributeurs d'eau et de réfrigérateurs a des effets antibactériens et désinfectants ; l'ajout de nanoargile dans la production de céramique peut augmenter la résistance de la céramique de 50 fois et peut être utilisée pour fabriquer des pièces de moteur.
(16) Préparation de fibre de verre
Le kaolin est une matière première importante pour la préparation de la fibre de verre, fournissant Al2O3 et SiO2 à la fibre de verre.
(17) Matériaux de silice mésoporeuse
Les matériaux mésoporeux sont des matériaux dont les pores mesurent entre 2 et 50 nm. Ils ont une grande porosité, une grande capacité d’adsorption et une grande surface spécifique.
(18) Matériaux hémostatiques
Les saignements incontrôlés après un traumatisme sont la principale cause de mortalité élevée. Basé sur la capacité de l'agent hémostatique naturel daizheshi à contrôler les saignements, un nouveau type de matériau composite nanoargile d'oxyde de fer/kaolin a été synthétisé avec succès.
(19) Transporteur de drogue
Le kaolin est un cristal en couches 1:1 avec un agencement serré et uniforme et une grande surface spécifique. Il est souvent utilisé comme matériau à libération prolongée.
(20) Matériau antibactérien
(21) Ingénierie tissulaire
En utilisant du kaolin comme liant, un échafaudage MBG tridimensionnel présentant une excellente résistance mécanique, une excellente capacité de minéralisation et une bonne réponse cellulaire a été préparé avec succès à l’aide d’une méthode de gabarit en mousse de polyuréthane (PU) modifiée.
(22) Cosmétiques
Le kaolin peut être utilisé comme additif dans les cosmétiques pour améliorer l'absorption de l'huile et de l'eau, améliorer l'affinité des cosmétiques avec la peau et améliorer la fonction hydratante.
(23) Application du kaolin dans l'industrie papetière
Dans l'industrie papetière, le marché international du kaolin est relativement prospère et son volume de ventes dépasse celui de la céramique, du caoutchouc, de la peinture, des plastiques, des matériaux réfractaires et d'autres industries.
Modification de surface des matériaux d'anode en graphite
Le graphite est le premier matériau d'électrode négative pour batteries lithium-ion à être utilisé commercialement. Après trois décennies de développement, le graphite reste le matériau d'électrode négative le plus fiable et le plus largement utilisé.
Le graphite a une bonne structure en couches, avec des atomes de carbone disposés en forme hexagonale et s'étendant dans une direction bidimensionnelle. En tant que matériau d'électrode négative pour les batteries lithium-ion, le graphite a une sélectivité élevée pour les électrolytes, de mauvaises performances de charge et de décharge à courant élevé. et pendant le premier processus de charge et de décharge, des ions lithium solvatés seront insérés dans les couches intermédiaires de graphite, réduits et décomposés pour produire de nouvelles substances, provoquant une expansion de volume, ce qui peut directement conduire à l'effondrement de la couche de graphite et détériorer les performances de cycle du Par conséquent, il est nécessaire de modifier le graphite pour améliorer sa capacité spécifique réversible, améliorer la qualité du film SEI, augmenter la compatibilité du graphite avec l'électrolyte et améliorer ses performances de cycle. À l'heure actuelle, la modification de surface des électrodes négatives en graphite est principalement. divisé en broyage mécanique à billes, traitement d'oxydation et d'halogénation de surface, revêtement de surface, dopage d'éléments et autres moyens.
Méthode de broyage mécanique à billes
La méthode de broyage mécanique à billes consiste à modifier la structure et la morphologie de la surface de l'électrode négative en graphite par des moyens physiques pour augmenter la surface et la zone de contact, améliorant ainsi l'efficacité de stockage et de libération des ions lithium.
1. Réduire la taille des particules : le broyage mécanique à billes peut réduire considérablement la taille des particules de graphite, de sorte que le matériau de l'électrode négative en graphite ait une plus grande surface spécifique, ce qui favorise la diffusion rapide des ions lithium et améliore les performances de débit. de la batterie.
2. Introduire de nouvelles phases : Au cours du processus de broyage à boulets, les particules de graphite peuvent subir des changements de phase en raison de forces mécaniques, telles que l'introduction de nouvelles phases telles que les phases rhomboédriques.
3. Augmenter la porosité : le broyage à boulets produira également un grand nombre de micropores et de défauts à la surface des particules de graphite. Ces structures poreuses peuvent servir de canaux rapides pour les ions lithium, améliorant ainsi le taux de diffusion des ions lithium et l'efficacité de charge et de décharge. la batterie.
4. Améliorer la conductivité : bien que le broyage mécanique à billes lui-même ne modifie pas directement la conductivité du graphite, en réduisant la taille des particules et en introduisant une structure de pores, le contact entre l'électrode négative en graphite et l'électrolyte peut être plus suffisant, améliorant ainsi la conductivité et performances électrochimiques de la batterie.
Traitement d'oxydation et d'halogénation de surface
Le traitement d'oxydation et d'halogénation peut améliorer les propriétés chimiques interfaciales des matériaux d'électrode négative en graphite.
1. Oxydation de surface
L'oxydation de surface comprend généralement l'oxydation en phase gazeuse et l'oxydation en phase liquide.
2. Halogénation superficielle
Grâce au traitement d'halogénation, une structure CF est formée à la surface du graphite naturel, ce qui peut améliorer la stabilité structurelle du graphite et empêcher les flocons de graphite de tomber pendant le cycle.
Revêtement de surface
La modification du revêtement de surface des matériaux d'électrode négative en graphite comprend principalement le revêtement de matériau carboné, métallique ou non métallique et son revêtement d'oxyde, ainsi que le revêtement polymère dans le but d'améliorer la capacité spécifique réversible, l'efficacité du premier coulomb, les performances de cycle et la charge et décharge à courant élevé. les performances de l'électrode sont obtenues grâce au revêtement de surface.
1. Revêtement en matériau carbone
Une couche de carbone amorphe est appliquée sur la couche externe de graphite pour former un matériau composite C/C avec une structure « noyau-coquille », de sorte que le carbone amorphe entre en contact avec le solvant, évite tout contact direct entre le solvant et le graphite, et empêche l'exfoliation de la couche de graphite provoquée par la co-incorporation des molécules de solvant.
2. Métal ou non métallique et leur revêtement d'oxyde
Le métal et son revêtement d'oxyde sont principalement obtenus en déposant une couche de métal ou d'oxyde métallique sur la surface du graphite. Le revêtement métallique peut augmenter le coefficient de diffusion des ions lithium dans le matériau et améliorer les performances de l'électrode.
Le revêtement d'oxyde non métallique tel que l'Al2O3, l'Al2O3 amorphe recouvrant la surface du graphite peuvent améliorer la mouillabilité de l'électrolyte, réduire la résistance à la diffusion des ions lithium et inhiber efficacement la croissance des dendrites de lithium, améliorant ainsi les propriétés électrochimiques des matériaux en graphite.
3. Revêtement polymère
Les oxydes inorganiques ou les revêtements métalliques sont fragiles, difficiles à recouvrir uniformément et facilement endommagés. Des études ont montré que le graphite recouvert de sels d'acides organiques contenant des doubles liaisons carbone-carbone est plus efficace pour améliorer les performances électrochimiques.
Le rôle du sulfate de baryum, de la poudre de mica et du kaolin dans les revêtements en poudre
Les charges contenues dans les revêtements en poudre peuvent non seulement réduire les coûts, mais jouent également un rôle important dans l'amélioration des performances des produits de revêtement. Tels que l'amélioration de la résistance à l'usure et aux rayures du revêtement, la réduction de l'affaissement du revêtement lors du nivellement par fusion, l'amélioration de la résistance à la corrosion et l'amélioration de la résistance à l'humidité.
Lors de la sélection de charges pour les revêtements en poudre, des facteurs tels que la densité, les performances de dispersion, la distribution granulométrique et la pureté doivent être pris en compte. D’une manière générale, plus la densité est élevée, plus la couverture du revêtement en poudre est faible ; la dispersion des grosses particules est meilleure que celle des petites particules ; la charge est chimiquement inerte et peut éviter de réagir avec certains composants de la formule en poudre comme les pigments ; la couleur de la charge doit être aussi blanche que possible. Les matériaux de remplissage en poudre couramment utilisés dans les revêtements en poudre sont principalement le carbonate de calcium, le sulfate de baryum, le talc, la poudre de mica, le kaolin, la silice, la wollastonite, etc.
Application du sulfate de baryum dans les revêtements en poudre
Le sulfate de baryum utilisé comme pigment dans les revêtements est de deux types : naturel et synthétique. Le produit naturel est appelé poudre de barytine et le produit synthétique est appelé sulfate de baryum précipité.
Dans les revêtements en poudre, le sulfate de baryum précipité peut améliorer le nivellement et la rétention du brillant des revêtements en poudre et présente une bonne compatibilité avec tous les pigments. Il permet aux revêtements en poudre d'atteindre une épaisseur de revêtement idéale et un taux de revêtement en poudre élevé lors du processus de pulvérisation.
La charge en poudre de barytine est principalement utilisée dans les apprêts industriels et les revêtements intermédiaires automobiles qui nécessitent une résistance de revêtement élevée, un pouvoir de remplissage élevé et une inertie chimique élevée, et est également utilisée dans les couches de finition qui nécessitent une brillance plus élevée. Dans la peinture au latex, en raison de l'indice de réfraction élevé de la barytine (1,637), la fine poudre de barytine peut avoir la fonction de pigment blanc translucide et remplacer une partie du dioxyde de titane dans les revêtements.
Le sulfate de baryum ultrafin présente les caractéristiques d'une grande quantité de remplissage, d'une bonne luminosité, d'un bon nivellement, d'une forte rétention de brillance et d'une bonne compatibilité avec tous les pigments. C'est le mastic le plus idéal pour les revêtements en poudre.
Application de poudre de mica dans les revêtements en poudre
La poudre de mica est une composition de silicate complexe, les particules sont squameuses, la résistance à la chaleur, la résistance aux acides et aux alcalis sont excellentes et elle affecte la fluidité de fusion des revêtements en poudre. Il est généralement utilisé dans les revêtements en poudre résistants à la température et isolants et peut être utilisé comme charge pour la poudre texturée.
Application du kaolin dans les revêtements en poudre
Le kaolin peut améliorer les propriétés de thixotropie et d'anti-sédimentation. L'argile calcinée n'a aucun effet sur les propriétés rhéologiques, mais elle peut avoir un effet matifiant, augmenter le pouvoir couvrant et augmenter la blancheur comme l'argile non traitée, qui s'apparente au talc.
Le kaolin a généralement une absorption d'eau élevée et ne convient pas pour améliorer la thixotropie des revêtements et préparer des revêtements hydrophobes. La taille des particules des produits kaoliniques est comprise entre 0,2 et 1 μm. Le kaolin à grosses particules a une faible absorption d'eau et un bon effet matifiant. Le kaolin avec des particules de petite taille (moins de 1 μm) peut être utilisé pour les revêtements semi-brillants et les revêtements intérieurs.
Le kaolin est également appelé silicate d'aluminium hydraté. Selon différentes méthodes de traitement, le kaolin peut être divisé en kaolin calciné et kaolin lavé. D'une manière générale, l'absorption d'huile, l'opacité, la porosité, la dureté et la blancheur du kaolin calciné sont supérieures à celles du kaolin lavé, mais le prix est également plus élevé que celui du kaolin lavé.