Application de l'hydroxyde de calcium dans l'industrie alimentaire
L'hydroxyde de calcium, également connu sous le nom de chaux éteinte ou chaux vive, est fabriqué par calcination et digestion de matières premières telles que le calcaire ou les coquilles d'huîtres contenant du calcaire. Il se présente généralement sous forme de poudre et est largement utilisé dans l'alimentation, la médecine, l'industrie chimique, le traitement de l'eau potable et d'autres domaines.
La solubilité de l'hydroxyde de calcium étant bien inférieure à celle de l'hydroxyde de sodium et de l'hydroxyde de potassium, la corrosivité et l'alcalinité de sa solution sont relativement faibles. Par conséquent, il peut être utilisé comme régulateur d'acidité dans les aliments pour jouer un rôle dans la mise en tampon, la neutralisation et la solidification. L'hydroxyde de calcium de qualité alimentaire a une activité relativement élevée, une structure relativement lâche, une grande pureté, une bonne blancheur, une faible teneur en impuretés et ne contient pas d'éléments nocifs tels que le Pb et l'As.
1. Préparations à base de calcium
Il existe près de 200 préparations à base de calcium sur le marché, dont le carbonate de calcium, le citrate de calcium, le lactate de calcium et le gluconate de calcium. L'hydroxyde de calcium est largement utilisé comme matière première dans l'industrie de production de préparations à base de calcium. Parmi eux, le gluconate de calcium est courant. Dans mon pays, il est actuellement produit par fermentation.
2. Lait en poudre
L'hydroxyde de calcium peut être utilisé comme régulateur d'acidité dans le lait en poudre (y compris le lait en poudre sucré) et la crème en poudre et ses produits modulés, ainsi que dans les préparations pour nourrissons. La quantité utilisée est adaptée aux besoins de production.
Étant donné que le lait en poudre, en particulier le lait en poudre pour nourrissons ou les aliments, contient une certaine quantité de différents types de protéines, en raison de la présence de chaînes latérales ionisées à la surface des protéines, les protéines portent une charge nette et ces chaînes latérales peuvent être titrées.
3. Tofu de riz et gelée glacée
Utilisez du riz trempé, ajoutez de l'eau, broyez-le en bouillie de riz, ajoutez de l'eau de chaux éteinte et remuez uniformément, chauffez et remuez jusqu'à ce que la bouillie de riz soit cuite et épaisse. Versez la bouillie de riz bouillie dans un moule, et une fois complètement refroidie, vous pouvez la couper en petits morceaux avec un couteau, et le tofu de riz est prêt. Parmi eux, la chaux éteinte agit comme un coagulant et fournit également du calcium. La chaux éteinte doit également être ajoutée lors de la production de gelée glacée, qui agit également comme un coagulant.
4. Œufs en conserve
La chaux éteinte, le carbonate de sodium et la cendre de bois sont utilisés comme matières premières pour fabriquer une bouillie et l'envelopper à la surface de l'œuf. Après un certain temps, il devient un œuf en conserve qui peut être mangé directement par des réactions chimiques. Lorsque la protéine rencontre un alcali fort, elle se transforme progressivement en eau claire. Si la solution alcaline continue de pénétrer dans l'œuf à travers la membrane semi-perméable, l'alcalinité continue d'augmenter et les molécules de protéines alcalines commencent à se polymériser et la viscosité augmente progressivement, se transformant en gel pour former un œuf en conserve. Si l'alcali est excessif, il sera préjudiciable à la qualité de l'œuf en conserve.
5. Aliments à base de konjac
La production et l'utilisation d'aliments à base de gel de konjac par le peuple chinois remontent à 2 000 ans. La méthode de production consiste à ajouter 30 à 50 fois la quantité d'eau à la farine de konjac, à la mélanger pour obtenir une pâte, à ajouter 5 à 7 % d'hydroxyde de calcium à la farine de konjac, à mélanger et à solidifier.
6. Production de sucre
Dans le processus de production de sucre, l'hydroxyde de calcium est utilisé pour neutraliser l'acide du sirop, puis du dioxyde de carbone est introduit pour faire précipiter et filtrer l'hydroxyde de calcium restant, afin de réduire le goût aigre du sucre. Il peut également se combiner au saccharose pour former du sel de saccharose, il peut donc être utilisé pour le désucrage de la mélasse ou le raffinage du sucre.
7. Autres
L'hydroxyde de calcium peut être utilisé comme tampon, neutralisant et agent de durcissement pour la bière, le fromage et les produits à base de cacao. En raison de ses effets d'ajustement du pH et de coagulation, il peut également être utilisé dans la synthèse de médicaments et d'additifs alimentaires, la synthèse de biomatériaux HA de haute technologie, la synthèse de phosphates VC pour additifs alimentaires et la synthèse de cyclohexaneate de calcium, de lactate de calcium, de citrate de calcium, d'additifs pour l'industrie sucrière, le traitement de l'eau et d'autres produits chimiques organiques haut de gamme. Il est utile pour la préparation de régulateurs d'acidité et de sources de calcium telles que les produits semi-finis à base de viande comestible, les boissons et les lavements médicaux.
L'industrie de l'hydroxyde de calcium s'est développée tôt et sa production annuelle peut atteindre plus de 10 millions de tonnes. Il est principalement produit au Royaume-Uni, aux États-Unis et en Allemagne, tandis que le Japon et la Corée du Sud produisent principalement une pureté élevée et une blancheur élevée.
Procédé de broyage de poudre de calcaire
Le calcaire est la principale matière première pour la production de ciment, de granulats grossiers et fins de béton, de chaux, de carbonate de calcium, etc. Son concassage et son broyage adoptent généralement un procédé à sec, et le procédé correspondant est sélectionné en fonction des différents domaines d'application :
Pour le calcaire utilisé dans la métallurgie et la construction de routes, le minerai est généralement concassé et tamisé.
Pour les produits en poudre fine utilisés comme additifs alimentaires et charges ordinaires, le minerai est généralement concassé par un concasseur granulaire, un concasseur à marteau, un concasseur à percussion, etc., puis directement broyé par un broyeur Raymond, un broyeur vertical, un broyeur à rouleaux, un broyeur à percussion, etc.
Pour la poudre de calcaire ultrafine et les charges de haute qualité utilisées pour la désulfuration des gaz de combustion, un concassage ultrafin et une classification fine sont généralement nécessaires, et l'équipement de traitement est fondamentalement le même que le concassage ultrafin de la calcite.
À l'heure actuelle, la majeure partie de la poudre de calcaire utilisée dans l'industrie des matériaux de construction est du calcaire ou des éclats de pierre générés lors de la production d'agrégats, etc., qui sont broyés pour répondre aux exigences de finesse spécifiées.
1. Procédé de broyage du calcaire
Il existe deux principaux procédés de broyage du calcaire :
Processus en circuit ouvert : le procédé dans lequel le matériau passe une fois dans le broyeur et est utilisé comme produit fini pour l'étape suivante de l'opération ;
Processus en circuit fermé : le procédé dans lequel le matériau est trié à un ou plusieurs niveaux après avoir quitté le broyeur, et les particules fines sont utilisées comme produit fini, et les particules grossières sont renvoyées au broyeur pour être à nouveau broyées.
Le procédé en circuit ouvert est relativement simple, avec les avantages d'un équipement réduit, d'un investissement réduit et d'une utilisation facile. Cependant, comme tous les matériaux doivent répondre aux exigences de finesse avant de quitter le broyeur, un broyage excessif est susceptible de se produire et les matériaux finement broyés sont susceptibles de former une couche tampon, ce qui entrave le broyage ultérieur des matériaux grossiers, réduit considérablement l'efficacité du broyage et augmente la consommation d'énergie.
Par conséquent, la plupart des fabricants de poudre de calcaire choisissent actuellement le procédé en circuit fermé, qui peut réduire le broyage excessif, améliorer l'efficacité du broyeur et réduire la consommation d'énergie. De plus, la poudre de calcaire produite par le procédé en circuit fermé a une granulométrie uniforme et est facile à ajuster, ce qui peut répondre à différentes exigences de finesse.
2. Exemple de production en circuit fermé de poudre de calcaire Moulin Raymond
Description du procédé :
Le calcaire tombe de la trémie au fond du silo vers le convoyeur à bande, puis est envoyé au broyeur pour être broyé.
Parce que le rouleau de broyage roule étroitement sur la bague de broyage sous l'action de la force centrifuge, le matériau est ramassé par la pelle et envoyé au milieu du rouleau de broyage et de la bague de broyage, et le matériau est broyé en poudre sous l'action de la pression de broyage.
Le matériau en poudre est soufflé par le ventilateur et classé par le classificateur au-dessus du broyeur.
Le classificateur est composé de roues à lames radiales et de dispositifs de transmission. Les roues à lames sont entraînées par le dispositif de transmission pour tourner à une certaine vitesse, bloquant les grosses particules dans le flux d'air et les renvoyant pour un nouveau broyage. La poudre fine est envoyée au séparateur cyclonique avec le flux d'air à travers le pare-vent, de sorte que le classificateur joue un rôle de tamisage. La taille des particules de poudre peut être ajustée librement en ajustant le volume d'air ou en modifiant la vitesse de la roue à aubes.
Le séparateur cyclonique sépare les produits qualifiés de l'air, et les produits finis sont transportés vers l'entrepôt de produits finis par l'élévateur à godets via le pipeline, et le flux d'air revient au ventilateur via le conduit d'air de retour pour être recyclé.
Le matériau contient une certaine quantité d'humidité et une certaine quantité de vapeur d'eau sera générée pendant le broyage. De plus, l'ensemble du pipeline n'est pas scellé de manière absolument étanche, de sorte qu'une certaine quantité de gaz externe est aspirée dans le système, ce qui augmente le volume d'air en circulation du système. Pour garantir que le broyeur fonctionne sous pression négative, l'excès d'air pénètre dans le dépoussiéreur à sac pour être purifié, puis est évacué dans l'atmosphère.
Comment prolonger la durée de vie des équipements de broyeur vertical
Dans la production de ciment, le broyeur vertical est un équipement clé, et l'état de fonctionnement de son roulement à rouleaux est crucial pour la sécurité et l'efficacité de la production.
Comment faire durer le rouleau du broyeur vertical plus longtemps
1. Choisissez le bon lubrifiant et remplacez-le régulièrement
Le choix du lubrifiant est crucial. Vous devez choisir des lubrifiants de haute qualité adaptés aux environnements à haute température et haute pression. Dans le même temps, le lubrifiant doit être remplacé régulièrement pour garantir sa stabilité et sa propreté pendant l'utilisation et éviter les dommages aux roulements causés par des problèmes de qualité de l'huile.
2. Renforcez la maintenance quotidienne, la détection précoce et le traitement précoce
Les opérateurs doivent vérifier régulièrement l'état de fonctionnement du système de lubrification, en particulier dans les environnements à haute température, et faire attention aux changements de température de l'huile. Si la température de l'huile est anormale, la machine doit être immédiatement arrêtée pour inspection et continuer à fonctionner après le dépannage. L'usure des roulements doit également être vérifiée régulièrement et les pièces problématiques doivent être remplacées à temps pour éviter d'autres dommages.
3. Vérifiez et remplacez régulièrement les joints d'étanchéité
Bien que le joint d'étanchéité soit petit, il a un effet énorme. L'usure du joint d'étanchéité doit être vérifiée régulièrement et le joint d'étanchéité défectueux doit être remplacé à temps pour garantir que le lubrifiant ne fuit pas et empêcher les impuretés externes de pénétrer dans le roulement. Cette mesure simple peut prolonger considérablement la durée de vie du roulement.
En plus des problèmes de roulement, la résistance à l'usure du rouleau de broyage et de la chemise du disque de broyage est également un facteur important affectant la durée de vie du broyeur vertical. Différents matériaux et procédés de fabrication déterminent la résistance à l'usure du rouleau de broyage et du disque de broyage.
1. Coulée traditionnelle : faible coût, risque élevé
Les procédés de coulée traditionnels utilisent principalement de l'acier à haute teneur en manganèse et de la fonte à haute teneur en chrome comme matériaux. Les avantages de ces matériaux sont leur faible coût, leur processus simple et leur adéquation à la production à grande échelle.
Cependant, ils présentent également des inconvénients évidents. Bien que l'acier à haute teneur en manganèse ait une bonne ténacité, sa résistance à l'usure est relativement faible. La résistance à l'usure de la fonte à haute teneur en chrome a été améliorée, mais son problème de fragilité est toujours important et elle est facile à fissurer pendant l'utilisation, ce qui la rend impossible à réparer et ne peut être utilisée qu'une seule fois.
2. Micro-moulage (revêtement de surface) : un choix économique
Le micro-moulage, également connu sous le nom de technologie de revêtement de surface, est actuellement la solution anti-usure la plus utilisée. Ce procédé consiste à améliorer la résistance à l'usure des rouleaux et des disques de meulage en recouvrant un substrat en acier moulé ordinaire d'une couche résistante à l'usure.
3. Coulée composite en alliage céramique : l'étoile de la résistance à l'usure du futur
La coulée composite en alliage céramique est une technologie émergente de résistance à l'usure qui intègre des particules de céramique dans la surface de la matrice en fonte, améliorant considérablement la résistance à l'usure du rouleau et du disque de meulage. Ce matériau présente une résistance à l'usure et une ténacité extrêmement élevées, et est particulièrement adapté à une utilisation dans des conditions de travail difficiles.
Cependant, le processus de coulée composite en alliage céramique est complexe, le coût de fabrication est élevé et il existe également le problème de l'irréparabilité. Il est plus adapté aux conditions de travail spéciales avec des exigences extrêmement élevées en matière de résistance à l'usure, plutôt qu'aux environnements de production de ciment ordinaires.
4. Comment choisir la solution la plus adaptée ?
Lors de la sélection des matériaux pour les rouleaux de broyage et les garnitures de disques de broyage, la dureté, la ténacité, le coût et la réparabilité doivent être pris en compte de manière exhaustive en fonction des conditions de travail spécifiques.
La coulée traditionnelle convient aux situations où les exigences de contrôle des coûts sont élevées et les conditions de travail relativement simples ;
La micro-coulée convient à la plupart des cimenteries. Elle peut offrir une meilleure résistance à l'usure tout en réduisant les coûts de maintenance ;
La coulée composite en alliage céramique convient à certaines conditions de travail particulières. Bien que le coût soit élevé, sa résistance à l'usure extrêmement élevée mérite d'être prise en compte.
Application de la technologie de broyage ultrafin dans l'industrie alimentaire
La technologie de broyage ultrafin a émergé ces dernières années avec le développement continu de l'industrie chimique moderne, de l'électronique, de la biologie, du développement des matériaux et des minéraux et d'autres technologies de haute technologie. Il s'agit d'une technologie de pointe de haute technologie pour la transformation des aliments au pays et à l'étranger.
Dans le domaine de la transformation des aliments, les poudres dont la taille des particules est inférieure à 25 μm sont généralement appelées poudres ultrafines, et la méthode de préparation des poudres ultrafines est appelée technologie de broyage ultrafin.
Les technologies de broyage ultrafin couramment utilisées dans les aliments comprennent principalement le type à flux d'air, le type à vibration haute fréquence, le type à boulets rotatifs (à tiges), le type à rouleaux, etc. Parmi elles, la technologie de broyage ultrafin à flux d'air est plus avancée, utilisant le gaz à travers la buse de pression pour générer des forces d'impact violent, de collision et de frottement pour réaliser le broyage du matériau.
Classification de la technologie de broyage ultrafin dans l'industrie alimentaire
Bien que la poudre ultrafine alimentaire existe depuis peu de temps, elle a été utilisée dans les condiments, les boissons, les aliments en conserve, les aliments surgelés, les aliments cuits au four, les aliments diététiques, etc., et l'effet est meilleur.
Application de la technologie de broyage ultrafin dans la transformation des aliments
Transformation des boissons gazeuses
À l'heure actuelle, les boissons gazeuses développées à l'aide de la technologie de micro-broyage à flux d'air comprennent le thé en poudre, les boissons solides à base de haricots et les boissons riches en calcium préparées avec de la poudre d'os ultrafine.
La culture du thé a une longue histoire en Chine. La consommation traditionnelle de thé consiste à infuser du thé avec de l'eau bouillante. Le corps humain n'absorbe pas une grande quantité de nutriments du thé. La plupart des protéines, des glucides et certains minéraux et vitamines sont retenus dans les résidus de thé. Si le thé est transformé en poudre de thé (taille des particules < 5 μm) à température ambiante et à l'état sec, le taux d'absorption de ses nutriments par le corps humain peut être amélioré.
L'ajout de poudre de thé à d'autres aliments peut également permettre de développer de nouveaux produits à base de thé. Les boissons à base de protéines végétales sont des produits laitiers fabriqués à partir de graines de plantes et de noyaux de fruits riches en protéines par trempage, broyage, homogénéisation et autres opérations.
Transformation des fruits et légumes
Les légumes sont broyés en poudre micro-pâteuse à basse température, ce qui non seulement préserve les nutriments, mais améliore également le goût des fibres grâce au micro-raffinage.
Transformation des céréales et de l'huile
L'ajout de poudre de son de blé ultrafinement moulue, de poudre de soja, etc. à la farine peut produire une farine riche en fibres ou en protéines. Le riz, le blé et d'autres céréales sont transformés en poudre ultrafine. En raison de la petite taille des particules, l'amidon de surface est activé et les aliments remplis ou mélangés avec celui-ci ont d'excellentes propriétés de maturation facile, de bonne saveur et de bon goût.
Le soja est transformé en poudre de lait de soja après un broyage ultrafin, ce qui peut éliminer l'odeur de poisson. Les haricots tels que les haricots mungo et les haricots rouges peuvent également être transformés en pâte de haricots de haute qualité, en lait de soja et en d'autres produits après un broyage ultrafin.
Transformation des produits aquatiques
La spiruline, les perles, les tortues, les requins et d'autres poudres ultrafines de cartilage présentent des avantages uniques. Par exemple, le traitement traditionnel de la poudre de perle consiste à la broyer à boulets pendant plus de dix heures pour que la taille des particules atteigne plusieurs centaines de mailles.
Transformation des aliments fonctionnels
La poudre ultrafine peut améliorer la biodisponibilité des substances fonctionnelles et réduire la quantité de matières de base dans les aliments. La libération prolongée de microparticules dans le corps humain peut prolonger l'efficacité. Dans le processus de développement du miel solide, le broyage ultrafin des ingrédients avec un moulin colloïdal peut augmenter la finesse du produit.
Traitement des épices et des condiments
La technologie de broyage ultrafin, en tant que nouvelle méthode de transformation des aliments, peut rendre les épices et les produits d'assaisonnement (principalement des produits solides fermentés à base de haricots) transformés par des procédés traditionnels de meilleure qualité.
L'énorme porosité des épices et des assaisonnements après la micronisation crée une cavité collective qui peut absorber et contenir l'arôme, et la saveur dure longtemps, et l'arôme et le goût sont plus intenses.
En même temps, la technologie de broyage ultrafin peut rendre les assaisonnements traditionnels finement brisés en excellentes particules ultrafines avec une taille de particule uniforme et de bonnes performances de dispersion, et la fluidité, le taux de dissolution et le taux d'absorption sont considérablement augmentés, et l'effet gustatif est également considérablement amélioré.
Pour les produits aux exigences sensorielles élevées, la taille des particules d'épices après broyage ultrafin est extrêmement fine, jusqu'à 300-500 mesh, et l'œil nu ne peut pas du tout observer l'existence de particules, éliminant la génération de points noirs dans le produit et améliorant la qualité d'apparence du produit. Dans le même temps, l'équipement correspondant de la technologie de broyage ultrafin a des fonctions physiques et chimiques telles que l'enrobage, l'émulsification, l'émulsification solide et la modification, créant une perspective réaliste pour le développement de produits d'assaisonnement.
Quelles sont les applications du dioxyde de titane dans différents revêtements ?
Ces dernières années, avec le développement rapide de l'industrie des revêtements, les gens ont des exigences de plus en plus élevées pour les performances du dioxyde de titane. Non seulement ils exigent que le dioxyde de titane ait une très bonne dispersibilité, mais ils exigent également que le dioxyde de titane ait de très bonnes propriétés de masquage. Dans le même temps, ils ont également des exigences très élevées pour la teneur en impuretés du dioxyde de titane. Sous de telles exigences élevées, le dioxyde de titane largement utilisé a continuellement amélioré sa technologie de production, amélioré ses performances et élargi sa direction d'application.
Parmi eux, le dioxyde de titane de qualité pigmentaire a un indice de réfraction élevé et un fort pouvoir colorant, et présente des avantages très remarquables à la fois en termes de pouvoir masquant et de dispersibilité. Pour cette raison, le dioxyde de titane de qualité pigmentaire a été largement utilisé dans les revêtements et la fabrication du papier. La proportion de dioxyde de titane de qualité pigmentaire dans les revêtements est la plus importante, parmi lesquels le dioxyde de titane rutile est largement utilisé dans l'industrie.
En tant que revêtements décoratifs
Les performances pigmentaires du dioxyde de titane de qualité pigmentaire sont très bonnes, et les gens modernes choisissent principalement des couleurs blanches ou claires pour décorer les maisons dans la décoration de la maison. Par conséquent, le dioxyde de titane de qualité pigmentaire a été largement accueilli par les gens dans la décoration de la maison. De plus, le dioxyde de titane de qualité pigmentaire est également largement utilisé dans les revêtements extérieurs des navires, des voitures, etc.
En tant que revêtements architecturaux
Le dioxyde de titane de qualité pigmentaire joue un rôle très important dans le processus de production des revêtements, et le dioxyde de titane est principalement utilisé dans les revêtements architecturaux.
Fabriquer des revêtements blancs purs
La plupart des revêtements blancs du marché utilisent une grande quantité de dioxyde de titane de qualité pigmentaire dans le processus de fabrication.
Fabriquer des revêtements à motifs colorés
De nombreux revêtements à motifs actuellement sur le marché ne peuvent pas se passer de dioxyde de titane de qualité pigmentaire en termes de rapport de couleur ou de motif, de sorte que le dioxyde de titane de qualité pigmentaire joue un rôle très important dans la production de revêtements à motifs colorés. Le dioxyde de titane de qualité pigmentaire a également été largement utilisé dans la peinture extérieure automobile car le dioxyde de titane de qualité pigmentaire a une très bonne couleur et une luminosité élevée.
Fabriquer des revêtements fonctionnels spéciaux
De nombreux revêtements résistants aux hautes températures utilisent du dioxyde de titane de qualité pigmentaire dans le processus de production, et les revêtements résistants aux hautes températures sont un type de revêtements fonctionnels spéciaux, de sorte que le dioxyde de titane de qualité pigmentaire est une matière première indispensable dans la production de revêtements fonctionnels spéciaux.
Fabrication de matériaux conducteurs
Le dioxyde de titane peut également être utilisé pour fabriquer des matériaux conducteurs. Étant donné que la surface des particules de dioxyde de titane de qualité pigmentaire peut former un revêtement, le dioxyde de titane peut également être utilisé dans la production de matériaux antistatiques.
Fabrication de dioxyde de titane à noyau enrobé
Le dioxyde de titane de qualité pigmentaire peut également être utilisé pour fabriquer du dioxyde de titane à noyau enrobé, qui est également souvent utilisé dans la production de revêtements.
Fabrication de dioxyde de titane en suspension
Il existe également un dioxyde de titane en suspension dans la classification du dioxyde de titane. Il ne nécessite pas de processus très compliqués ni de coûts de production très élevés pendant le processus de production. Par conséquent, le dioxyde de titane en suspension est très populaire dans la production et la vie des gens. Le dioxyde de titane de qualité pigmentaire est indispensable dans le processus de production de dioxyde de titane en suspension, de sorte que le dioxyde de titane de qualité pigmentaire joue un rôle très important dans le processus de fabrication de dioxyde de titane en suspension.
Effet de protection UV
Le dioxyde de titane de qualité nano est largement utilisé dans la production de revêtements anti-UV. Dans de nombreux endroits de la vie quotidienne, il est nécessaire d'éviter les rayons ultraviolets. Par conséquent, il est très nécessaire d'utiliser du dioxyde de titane de qualité nano avec la fonction de protection UV pour fabriquer des revêtements anti-UV.
Effet d'absorption UV
Le dioxyde de titane de qualité nano peut non seulement protéger des rayons ultraviolets, mais également absorber les rayons ultraviolets dans une certaine mesure. Par conséquent, de nombreux revêtements de couleur claire utilisent du dioxyde de titane de qualité nano dans le processus de production. De plus, ce dioxyde de titane peut également améliorer la résistance aux intempéries des murs extérieurs des bâtiments.
Pigments à effet
Le dioxyde de titane rutile de qualité nano est largement utilisé dans la peinture extérieure automobile. Il peut non seulement couvrir efficacement la faible brillance de la surface extérieure de la voiture, mais également offrir aux gens des effets de lumière plus exquis. De plus, l'application de dioxyde de titane de qualité nanométrique rutile sur la couche de finition automobile permet aux utilisateurs de voir différents effets de lumière sous différents angles, répondant ainsi aux besoins visuels des utilisateurs.
La capacité de la calcite à produire du carbonate de calcium haut de gamme dépend de ces indicateurs
La calcite est un carbonate de calcium naturel et la principale matière première pour la production de carbonate de calcium lourd. La teneur en impuretés et la qualité du minerai de calcite sont l'un des facteurs importants qui affectent l'indice de qualité des produits de carbonate de calcium lourd et sont également la clé pour déterminer s'il s'agit de carbonate de calcium de qualité alimentaire et pharmaceutique ou de carbonate de calcium de qualité de remplissage ordinaire.
1. Teneur en CaO
Le CaO est le seul signe de qualité des composants utiles du minerai. Dans les exigences des industries papetières, des revêtements, des plastiques, du caoutchouc et de l'alimentation, il est exprimé par la teneur en CaCO3 (qui peut être converti à partir de la teneur en CaO).
2. Blancheur
La blancheur est la marque de qualité physique du minerai, qui est liée à la couleur et à la brillance du produit fini.
3. Insolubles dans l'acide chlorhydrique
Les composants des insolubles dans l'acide chlorhydrique (A.I.R) comprennent principalement la silice libre (fSiO2), les silicates (d'aluminium) et les oxydes de fer et de manganèse, qui sont des indicateurs de combinaison multi-minéraux.
4. Teneur en magnésium et en métaux alcalins
Le MgO est principalement utilisé pour évaluer la teneur en dolomite du minerai. Dans les industries du papier et du plastique, lorsque la teneur en dolomite est inférieure à 3 % (équivalent à MgO ≤ 0,65 %), l'impact n'est pas significatif. Dans les industries du revêtement et du caoutchouc, cette exigence peut être assouplie à 6 % (équivalent à MgO ≤ 1,3 %). Le MgO du talc et de la serpentine est généralement considéré comme ayant peu d'impact.
5. Teneur en SiO2
Le SiO2, divers tests de minerai montrent qu'il provient principalement du fSiO2, des aluminosilicates et des minéraux silicatés. Parmi eux, les minéraux silicatés sont principalement la wollastonite, qui présente une certaine différence de dureté par rapport à la calcite et affecte l'uniformité de la taille des particules du produit. Le lavage à l'eau peut éliminer une partie du Si, de l'Al et du Fe de la calcite et améliorer la blancheur du minerai.
6. Teneur en Al2O3
L'Al2O3 provient principalement des minéraux aluminosilicates et est l'un des principaux composants des insolubles dans l'acide chlorhydrique. La valeur admissible ne doit pas être supérieure à la valeur limite des insolubles dans l'acide chlorhydrique.
7. Teneur en Fe2O3
Le Fe2O3 est un composant colorant et sa teneur a un impact sur la couleur du produit. Selon l'expérience de l'industrie, Fe2O3≤0,3% n'a aucun effet significatif et Fe2O3≤0,1% n'a presque aucun effet. Le Fe2+ existe dans de nombreux minéraux. Si son prix change pendant le traitement ou l'utilisation, son impact doit être pris en compte.
8. Teneur en MnO
Le MnO dans le minerai de calcite provient principalement des oxydes de manganèse, des minéraux carbonatés et des minéraux silicatés. Le MnO affectera la blancheur. Il n'y a aucune exigence pour le manganèse dans les normes industrielles actuelles. Dans les indicateurs précédents, l'application de l'industrie du caoutchouc exige le contrôle de sa teneur.
9. Teneur nocive
Métaux lourds, baryum, fluor, arsenic, alcali libre (métal alcalin + magnésium), soufre et autres indicateurs. Ces indicateurs doivent être évalués pour une utilisation comme additifs alimentaires, pour la production de dentifrice et de papier d'emballage alimentaire, ou pour les produits en caoutchouc et les plastiques et charges de revêtement qui ont un impact sur la santé.
10. Teneur en matières étrangères sombres
La teneur en matières étrangères sombres et la taille des particules ont un certain impact sur la blancheur. Dans les conditions actuelles, il est recommandé d'effectuer des statistiques qualitatives sur la teneur en matières étrangères sombres et en particules pour évaluer si elle convient au traitement ultra-fin. Lorsque la teneur en matières étrangères sombres dans le carbonate de calcium lourd pour l'industrie papetière dépasse une certaine teneur, elle doit être utilisée comme indicateur d'évaluation. En général, il est nécessaire que pas plus de 5 particules étrangères sombres ne soient contenues dans chaque gramme d'échantillon.
11. Jaune et transparence
La blancheur actuellement testée, également connue sous le nom de blancheur de lumière bleue, est en fait la luminosité du matériau et ne peut pas bien refléter la différence de couleur du matériau. Par conséquent, le carbonate de calcium lourd utilisé dans la fabrication du papier doit évaluer le jaunissement et la transparence. L'industrie papetière espère que le jaunissement est faible, la transparence est faible et la couverture est bonne. La calcite à haute blancheur a souvent une bonne transparence.
Quels sont les avantages du sulfate de baryum précipité dans l’application de revêtements ?
Le sulfate de baryum précipité est un agent de renforcement dans l'industrie du revêtement et est très populaire parmi les consommateurs. Il peut améliorer la résistance à l'eau, la résistance à la chaleur, la résistance à l'usure et la résistance aux chocs des revêtements. Il s'agit d'un stabilisateur de lumière inorganique blanc bon marché et efficace qui peut empêcher la peinture. vieillissement de surface et peut également être utilisé comme agent de renforcement dans les revêtements. Parce qu'il possède des propriétés de remplissage élevées et une faible absorption d'huile, il réduit considérablement le coût de divers revêtements à base d'huile, de revêtements à base d'eau, etc.
Le sulfate de baryum précipité peut également être utilisé pour remplacer le dioxyde de titane. Comparé au dioxyde de titane, son pouvoir couvrant n'est pas réduit et il augmente la blancheur et la luminosité du revêtement. Le sulfate de baryum précipité est un matériau respectueux de l'environnement en raison de sa forte composition chimique en polyuréthane. bonne stabilité, résistance aux acides et aux alcalis, insoluble dans l'eau, l'éthanol, les solvants organiques, dureté modérée, blancheur élevée, brillance élevée et absorption des rayons X nocifs.
Le revêtement produit par le sulfate de baryum précipité augmente non seulement la teneur en matières solides du revêtement, mais réduit également la quantité de solvant utilisé. Même à une concentration plus élevée, il présente une brillance extrêmement élevée lors de la production et de la fabrication, ce qui permet non seulement d'économiser des matières premières. , mais améliore également considérablement l'efficacité de la production et crée des bénéfices pour les entreprises.
Il présente les avantages suivants dans les applications de revêtement :
1. Performances à coût élevé
Le sulfate de baryum précipité a une réflectivité extrêmement élevée dans un large spectre, il ressemble donc à une poudre blanche et est de couleur neutre. Cela peut maintenir la luminosité et la teinte d'origine du pigment. La plupart des pigments ont tendance à former des agglomérats, ce qui affaiblira la coloration. puissance du pigment. Qu'il s'agisse d'une pâte colorée à base d'eau, d'une pâte colorante à base de solvant ou d'une pâte colorante universelle, l'utilisation de sulfate de baryum précipité réduira de manière significative et efficace le problème de floculation dans la préparation de divers pigments, augmentera l'encombrement stérique ou la répulsion des charges. stabiliser le pigment et améliorer sa rentabilité. Il peut également réduire efficacement l'utilisation de divers pigments et jouer un rôle dans le remplacement des pigments, notamment le dioxyde de titane, les pigments de couleur et le noir de carbone.
2. Peut être utilisé pour ajuster la brillance
Le sulfate de baryum précipité a une excellente dispersibilité, de sorte que la peinture avec du sulfate de baryum précipité a des propriétés de brillance et rhéologiques extrêmement élevées, même à des concentrations plus élevées.
3. Peut réduire la teneur en solvants
Le sulfate de baryum précipité a une faible absorption d'huile, ce qui peut augmenter efficacement la teneur en solides de la pâte colorée et réduire la quantité de solvant. Il n'a presque aucun effet sur la viscosité et réduit les COV.
4. Peut raccourcir le temps de broyage
L'utilisation de sulfate de baryum précipité dans la préparation de revêtements peut réduire efficacement le problème de floculation dans la préparation de divers pigments, non seulement économiser les matières premières, mais également raccourcir efficacement le temps de broyage et de dispersion.
5. Très bonne résistance aux intempéries/résistance chimique
Le sulfate de baryum précipité a une forte capacité de réflexion de la lumière dans la plage de longueurs d'onde ultraviolettes et peut coopérer avec le TiO2 pour avoir une bonne résistance au soleil et aux intempéries.
6. Améliorer les propriétés mécaniques
Le revêtement additionné de sulfate de baryum précipité présente une meilleure adhérence intercouche et une meilleure dureté du film.
Traitement de surface en fibre de carbone : amélioration des performances des matériaux composites
La fibre de carbone est transformée à partir de fibres organiques par une série de processus de traitement thermique. Sa teneur en carbone dépasse 90 %. Il s'agit d'une fibre inorganique haute performance et d'un nouveau matériau doté d'excellentes propriétés mécaniques. La fibre de carbone hérite non seulement des propriétés inhérentes aux matériaux en carbone, mais combine également la flexibilité et la capacité de traitement des fibres textiles. Elle est considérée comme une nouvelle génération de fibres de renforcement et est utilisée dans de nombreux domaines de haute technologie.
En tant que renfort, bien qu'il présente une série d'excellentes caractéristiques de performance, il s'accompagne également de certains défis auxquels il faut faire face. En raison de sa structure semblable à celle du graphite, sa surface est chimiquement inerte et il est difficile de s'infiltrer dans la résine et de réagir chimiquement. Il est difficile pour la surface de se combiner à la résine, ce qui affecte à son tour la résistance du matériau composite. Par conséquent, il est nécessaire de traiter la surface de la fibre de carbone, d'éliminer les impuretés à la surface de la fibre de carbone, de graver des rainures à la surface de la fibre de carbone ou de former des micropores pour augmenter la surface, de modifier les propriétés de surface de la fibre de carbone, d'augmenter les groupes fonctionnels polaires et l'activation de surface à la surface de la fibre de carbone, puis il est plus facile de s'infiltrer et de réagir chimiquement, de sorte que l'interface du matériau composite soit plus étroitement connectée et que la résistance soit augmentée.
Il existe de nombreuses méthodes de traitement de surface des fibres de carbone, notamment l'oxydation en phase gazeuse, l'oxydation en phase liquide, l'oxydation électrochimique, le traitement de revêtement par agent de couplage, le traitement au plasma, la technologie de modification par greffage, etc. Parmi elles, l'oxydation en phase gazeuse est actuellement la méthode la plus couramment utilisée, et l'oxydation électrochimique est actuellement la seule technologie qui peut être exploitée en ligne en continu pendant la préparation des fibres de carbone, et les performances globales des composites à base de résine renforcée de fibres de carbone traités par oxydation électrochimique sont améliorées.
(1) Méthode d'oxydation en phase gazeuse
Les méthodes d'oxydation en phase gazeuse comprennent l'oxydation à l'air, l'oxydation à l'ozone, etc.
La méthode d'oxydation à l'air est une méthode consistant à placer la fibre de carbone dans l'air avec une certaine humidité relative pour un traitement à haute température afin d'oxyder la surface de la fibre de carbone par haute température. Après l'oxydation, les éléments non carbonés à la surface de la fibre de carbone augmentent, ce qui est bénéfique pour améliorer la mouillabilité de la fibre et la liaison de la résine.
(2) Méthode d'oxydation en phase liquide
La méthode d'oxydation en phase liquide consiste à utiliser de l'acide nitrique concentré, de l'acide sulfurique concentré, du peroxyde d'hydrogène et d'autres oxydants pour entrer en contact avec la fibre de carbone pendant une longue période afin de former des groupes carboxyle, hydroxyle et autres sur la surface de la fibre pour améliorer la liaison avec la résine.
(3) Méthode d'oxydation électrochimique
L'oxydation électrochimique est une méthode de traitement de la surface de la fibre de carbone en utilisant les propriétés conductrices de la fibre de carbone comme anode et du graphite, de la plaque de cuivre ou de la plaque de nickel comme cathode sous l'action d'un champ électrique continu et en utilisant différentes solutions acides, alcalines et salines comme électrolyte. L'effet du traitement d'oxydation électrochimique de surface est un processus composite de gravure par oxydation couche par couche et de changements de groupe fonctionnel.
(4) Méthode de traitement de revêtement par agent de couplage
L'agent de couplage possède un double groupe fonctionnel dans sa structure chimique, ce qui lui permet de réagir chimiquement avec la surface de la fibre et la résine. Certains des groupes fonctionnels peuvent former des liaisons chimiques avec la surface de la fibre, tandis que les autres groupes fonctionnels peuvent réagir chimiquement avec la résine. Grâce à une telle action de médiation chimique, l'agent de couplage peut relier étroitement la résine et la surface de la fibre, améliorant ainsi les performances globales du matériau. En utilisant un agent de couplage, non seulement la résistance et la durabilité du matériau peuvent être améliorées, mais également son adhérence et sa résistance à la corrosion chimique peuvent être augmentées.
(5) Méthode de traitement au plasma
La technologie plasma utilise principalement la décharge, la vibration électromagnétique à haute fréquence, l'onde de choc et le rayonnement à haute énergie pour générer du plasma dans des conditions de gaz inerte ou de gaz contenant de l'oxygène pour traiter la surface du matériau.
(6) Technologie de modification par greffage
En greffant les nano-pyramides hexagonales de carbure de silicium, l'adhérence interfaciale entre la fibre de carbone et la résine peut être considérablement améliorée, ce qui non seulement améliore les propriétés mécaniques des matériaux composites en fibre de carbone, mais améliore également leurs performances de frottement. Cette technologie a été appliquée à la fabrication de disques de frein.
En sélectionnant une méthode de traitement de surface appropriée, les propriétés de surface de la fibre de carbone peuvent être améliorées et sa liaison avec le matériau de la matrice peut être améliorée, améliorant ainsi les performances globales du matériau composite.
Tendances de développement de la micropoudre de diamant
Le diamant, communément appelé « foret diamanté », est un minéral composé de carbone. C'est un allotrope du graphite dont la formule chimique est C. C'est aussi la forme originale du diamant commun. Le diamant est la substance la plus dure existant naturellement dans la nature.
Classification de la micropoudre de diamant
La micropoudre de diamant fait référence aux monocristaux de diamant qui sont broyés, façonnés, purifiés et classés pour former une poudre de diamant micronique et submicronique. Selon la source des matières premières, elle peut être divisée en micropoudre de diamant naturel et micropoudre de diamant artificiel.
Classification de la micropoudre de diamant
La micropoudre de diamant monocristallin est produite par des abrasifs monocristallins de diamant artificiel, qui sont broyés et façonnés, et produits par des méthodes de traitement spéciales de matériaux ultra-durs.
La structure du diamant polycristallin est composée de nombreuses minuscules particules nanométriques liées par des liaisons insaturées, ce qui est très similaire au diamant noir naturel (diamant polycristallin naturel avec le noir ou le gris foncé comme couleur principale).
Le rôle des différents types de poudre de diamant
La poudre de diamant traditionnelle peut être divisée en deux catégories, la poudre de diamant polycristallin et la poudre de diamant monocristallin. Avec le développement de la nanotechnologie, la poudre de diamant nano est utilisée et reçoit de plus en plus d'attention de la part des gens.
Poudre de diamant polycristallin
La poudre de diamant polycristallin est fabriquée à partir de graphite à l'aide d'une méthode de projection directionnelle unique. L'onde de choc de la projection directionnelle d'explosifs hautement explosifs accélère les paillettes de métal volantes et frappe les paillettes de graphite, provoquant la conversion du graphite en diamant polycristallin. La poudre de diamant polycristallin est caractérisée par sa fragilité. Sa forme de particule est un bloc quasi circulaire irrégulier et sa surface est rugueuse et inégale.
Fonction : principalement utilisée dans le traitement des cristaux optiques à puce/ultra-fin, le polissage ultra-fin des grandes plaquettes de silicium, la modification de surface et d'autres domaines. La poudre de diamant polycristallin sphérique a un aspect gris-noir et un lustre légèrement métallique.
Poudre de diamant monocristallin
La poudre de diamant monocristallin est produite par la méthode de pression statique d'un abrasif monocristallin de diamant artificiel, qui est broyé et façonné par des méthodes de traitement spéciales de matériaux ultra-durs. Ses particules conservent les caractéristiques monocristallines du diamant monocristallin, et sa forme cristalline est un hexaèdre régulier et complet, avec une résistance élevée, une ténacité et une bonne stabilité thermique, et une forte résistance aux chocs.
Fonction : Convient pour la fabrication de produits de galvanoplastie, de meules, de meules et pour le polissage, la gravure, le verre automobile, les meubles haut de gamme, la céramique, le carbure cémenté, les matériaux magnétiques, etc. de pierre de haute qualité. C'est une matière première idéale pour le meulage et le polissage de matériaux de haute dureté tels que le carbure cémenté, la céramique, les pierres précieuses, le verre optique, etc.
Poudre de nanodiamant
Lorsque la taille des grains est inférieure à 100 nm, on l'appelle nanodiamant. Il possède non seulement les excellentes propriétés du diamant, mais aussi les propriétés uniques des nanomatériaux telles que l'effet de petite taille, l'effet de surface, l'effet quantique, etc. Par conséquent, il présente les doubles caractéristiques des nanomatériaux et des diamants et a une gamme d'utilisations plus large.
Fonction :
(1) Application du meulage et du polissage fins. Le nanodiamant présente les caractéristiques des matériaux ultra-durs et des nanomatériaux. Il peut être utilisé dans la production de polissage de pièces de précision et pour le traitement ultra-fin du quartz, du verre optique, des semi-conducteurs, des alliages et des surfaces métalliques. La valeur de rugosité de surface Ra peut atteindre 2 à 8 nm.
(2) Application dans le domaine médical. Le nanodiamant peut être utilisé comme support biologique dans la recherche médicale et peut également être utilisé dans les revêtements résistants à l'usure sur les surfaces des os artificiels et des articulations artificielles pour prolonger la durée de vie des os et des articulations artificiels.
(3) Application de matériaux d'emballage à haute conductivité thermique. Le matériau composite préparé en ajoutant du nanodiamant à une matrice métallique à haute conductivité thermique devrait devenir un nouveau type de matériau d'emballage électronique avec à la fois un faible coefficient de dilatation thermique et une conductivité thermique élevée.
La micropoudre de diamant a une large gamme d'utilisations, telles que les outils de coupe, les fils diamantés, les pâtes de meulage/fluides abrasifs, etc. Différents scénarios d'application ont des exigences différentes pour la micropoudre de diamant, et le développement spécialisé est propice au développement de la micropoudre de diamant. Sans aucun doute, la micropoudre de diamant est un abrasif indispensable pour le développement de produits de haute précision et de pointe, et ses perspectives d'application sont larges et ses domaines d'application s'élargissent également.
Outre la cuisson du ciment, quelles sont les autres applications haut de gamme du calcaire ?
Le calcaire est la principale matière première pour la production de ciment. Environ 1,4 à 1,5 tonne de calcaire est consommée pour produire 1 tonne de clinker de ciment.
Ainsi, en plus de la production de ciment, quelles autres applications haut de gamme le calcaire a-t-il ?
1. Production d'oxyde de calcium
L'oxyde de calcium est obtenu par calcination à haute température du calcaire, communément appelé chaux vive, poudre blanche. Selon l'apparence du produit, l'oxyde de calcium peut être divisé en oxyde de calcium en bloc et oxyde de calcium en poudre ; selon la teneur différente en calcium et en magnésium, l'oxyde de calcium peut être divisé en oxyde de calcium de qualité industrielle, oxyde de calcium de qualité alimentaire, etc. L'oxyde de calcium de qualité industrielle est divisé en quatre catégories : les produits de classe I sont destinés à la synthèse chimique ; les produits de classe II sont destinés au carbure de calcium ; les produits de classe III sont destinés aux plastiques et au caoutchouc ; les produits de classe IV sont destinés à la désulfuration des gaz de combustion et à d'autres utilisations.
L'oxyde de calcium est un matériau auxiliaire important et une matière première de base pour l'acier et les plastiques. Il a d'énormes perspectives de marché dans les domaines de la protection de l'environnement tels que le traitement des eaux usées industrielles, l'incinération des ordures et la désulfuration des gaz de combustion. En tant qu'oxyde alcalin rentable, l'oxyde de calcium est également largement utilisé dans les autoroutes, les chemins de fer à grande vitesse, la construction, l'industrie (métaux non ferreux, fabrication de papier, fabrication de sucre, carbonate de sodium, alimentation, médecine, matériaux de construction), l'agriculture et d'autres domaines, et constitue une matière première de base importante.
2. Production d'hydroxyde de calcium
L'hydroxyde de calcium est formé par la digestion d'oxyde de calcium et d'eau. Sa formule chimique est Ca(OH)2, communément appelée chaux éteinte et chaux hydratée. Sa solution aqueuse est appelée eau de chaux claire.
L'hydroxyde de calcium a les propriétés générales d'un alcali et est un alcali fort. Étant donné que la solubilité de l'hydroxyde de calcium est bien inférieure à celle de l'hydroxyde de sodium et de l'hydroxyde de potassium, la corrosivité et l'alcalinité de sa solution sont relativement faibles, de sorte qu'il peut être utilisé comme régulateur d'acidité dans les aliments pour jouer un rôle dans la mise en tampon, la neutralisation et la solidification. L'hydroxyde de calcium de qualité alimentaire a une activité relativement élevée, une structure relativement lâche, une grande pureté, une bonne blancheur, une faible teneur en impuretés et ne contient pas d'éléments nocifs tels que le Pb et l'As.
L'hydroxyde de calcium est largement utilisé comme matière première dans l'industrie de production de préparations à base de calcium, parmi lesquelles le gluconate de calcium est courant. L'hydroxyde de calcium peut être utilisé comme régulateur d'acidité dans le lait en poudre (y compris le lait en poudre sucré) et le lait en poudre à la crème et ses produits préparés, ainsi que dans les préparations pour nourrissons. L'hydroxyde de calcium peut être utilisé comme tampon, neutralisant et solidifiant dans la bière, le fromage et les produits à base de cacao. En raison de ses effets d'ajustement du pH et de coagulation, il peut également être utilisé pour la synthèse de médicaments et d'additifs alimentaires, la synthèse de biomatériaux HA de haute technologie, la synthèse de phosphates VC pour additifs alimentaires et la synthèse de cyclohexane de calcium, de lactate de calcium, de citrate de calcium, d'additifs pour l'industrie sucrière et de traitement de l'eau et d'autres produits chimiques organiques haut de gamme. Il est utile pour la préparation de régulateurs d'acidité et de sources de calcium tels que les produits semi-finis à base de viande comestible, les produits à base de konjac, les boissons et les lavements médicaux.
3. Production de carbonate de calcium nano
Le carbonate de calcium nano fait référence à des charges inorganiques fonctionnelles avec une taille de particule de 1 à 100 nm, qui sont largement utilisées dans le caoutchouc, les plastiques, la fabrication du papier, les encres, les revêtements, les produits d'étanchéité et les adhésifs, les médicaments, les dentifrices, l'alimentation et d'autres domaines.
La production industrielle de carbonate de calcium nano repose principalement sur la carbonisation. Ses matières premières sont principalement du calcaire à haute teneur en carbonate de calcium. Les produits en poudre sont obtenus par calcination, digestion, carbonisation, modification, dispersion et séchage.
Selon le changement de gradient de la teneur en CaO dans le calcaire, le calcaire de haute qualité avec une teneur supérieure à 54 % peut être utilisé pour produire des produits de carbonate de calcium léger et de carbonate de calcium nano à haute valeur ajoutée, qui sont principalement utilisés dans les plastiques haut de gamme, la fabrication de papier, les revêtements, la médecine, l'électronique, l'alimentation et d'autres industries ; le calcaire de qualité intermédiaire avec une teneur comprise entre 49 % et 53 % peut être utilisé pour produire de l'oxyde de calcium actif et de l'hydroxyde de calcium digéré à partir de celui-ci, qui sont principalement utilisés dans les solvants métallurgiques, les produits chimiques et les industries de transformation profonde des aliments ; le calcaire de faible qualité avec une teneur inférieure à 48 % peut être utilisé dans l'industrie du ciment et l'industrie de la construction.
Selon la teneur différente en oxyde de calcium des ressources en calcaire, les matières premières calcaires sont distribuées à diverses industries connexes de manière hiérarchisée, de manière à obtenir une chaîne industrielle entièrement fermée avec des ressources de haute qualité, une utilisation complète et une valeur et des effets environnementaux maximaux.