Inventaire de 20 sortes de poudres inorganiques pour plastiques
Les plastiques sont des produits importants pour la production et la vie quotidienne dans la société actuelle. L'utilisation de poudres inorganiques peut améliorer efficacement les propriétés physiques et chimiques des produits en plastique et améliorer leurs performances.
Wollastonite
La wollastonite est un silicate de calcium naturel (CaSiO3) avec une structure légèrement blanche en forme d'aiguille. Le rapport hauteur/largeur (L/D) de la wollastonite traitée peut atteindre plus de 15/1. Il s'agit d'une charge inorganique fibreuse renforçant les plastiques.
Talc
Le talc a une structure feuilletée et a un effet de renforcement et de modification significatif dans les plastiques et le caoutchouc. Il peut améliorer la résistance à la traction, les performances aux chocs, la résistance au fluage, la résistance à la chaleur, la résistance à la déchirure, etc. des produits en plastique.
Sulfate de baryum
Le minerai naturel (barytine) est broyé, lavé et séché pour obtenir de la poudre de barytine (également appelée sulfate de baryum lourd). Le sulfate de baryum possède d'excellentes propriétés telles que la stabilité chimique, la résistance aux rayures, la résistance à la chaleur, un indice de réfraction élevé, une isolation phonique exceptionnelle, une conservation de la chaleur et une brillance élevée.
Mica
Le mica est un minéral de silicate d’aluminium en couches avec une structure unique. En plus de son effet de renforcement, il peut également améliorer l’étanchéité à l’air, les propriétés optiques et les propriétés isolantes des plastiques.
Des billes de verre
Les billes de verre présentent les avantages d’une résistance à haute température et d’une faible conductivité thermique. Lorsqu'ils sont utilisés pour remplir des plastiques, ils peuvent non seulement augmenter la résistance à l'usure, la résistance à la pression et le caractère ignifuge du matériau, mais leur surface sphérique spéciale peut également améliorer la fluidité de traitement du matériau ; de plus, il a un bon brillant de surface, ce qui peut augmenter le brillant de surface du produit et réduire l'adsorption de la saleté sur la surface.
L'hydroxyde de magnésium
La formule chimique de l'hydroxyde de magnésium est Mg(OH)2. Il peut être préparé par des méthodes chimiques ou obtenu en broyant du minerai de brucite. L'hydroxyde de magnésium a un effet ignifuge. Après modification de la surface, il peut être rempli de plastique pour obtenir l'effet de suppression de fumée.
Hydroxyde d'aluminium
L'hydroxyde d'aluminium est un composé de formule chimique Al(OH)x. Il est utilisé comme ignifuge, abat-fumée et agent de remplissage dans le PVC. Puisqu’il réduit la résistance mécanique des thermoplastiques lorsqu’ils sont utilisés, il est principalement utilisé dans les plastiques thermodurcissables.
Zéolite
La zéolite est un minéral de silicate d'aluminium alcalin ou alcalino-terreux hydraté en forme de structure. Sa densité spécifique, sa structure nanoporeuse, son adsorption et sa résistance chimique peuvent offrir un nouvel espace de développement pour étendre l'application des produits en plastique.
Kaolin
Lorsqu'il est utilisé pour le remplissage et la modification des plastiques, il peut améliorer la résistance isolante des plastiques. Sans réduire significativement l’allongement et la résistance aux chocs, il peut améliorer la résistance à la traction et le module des thermoplastiques à faibles températures de transition vitreuse. Il peut agir comme agent de nucléation pour le polypropylène, ce qui contribue à améliorer la rigidité et la résistance du polypropylène. Il a un effet barrière infrarouge important.
Fibre de verre (GF)
La fibre de verre a une résistance mécanique, un module élastique, une résistance à la chaleur et une isolation élevés et est généralement utilisée pour renforcer les matériaux composites. GF peut compenser efficacement les défauts des plastiques biodégradables, et peut également réduire considérablement le coût des produits et élargir la gamme d'applications des plastiques biodégradables.
Montmorillonite
La montmorillonite est un matériau silicaté en couches hydrophile. En raison de sa taille nanométrique, il a un effet nano et peut améliorer efficacement les performances des polymères. Surtout après modification, sa gamme d'applications est plus large.
Autres poudres inorganiques
Le nanodioxyde de silicium a des propriétés chimiques relativement stables et une grande surface spécifique, ce qui peut améliorer efficacement la résistance, la résistance à l'usure et la résistance au vieillissement des matériaux à base de résine.
Le dioxyde de titane rutile peut augmenter la réflectivité de la lumière en tant que charge plastique et jouer le rôle d'agent de protection contre la lumière.
Les cendres volantes présentent les avantages d’une faible densité, d’une dureté élevée et d’une bonne fluidité.
Le noir de carbone est généralement utilisé dans l’industrie plastique pour la coloration, la protection UV ou la conductivité.
Les minéraux inorganiques noirs tels que le talc noir et la calcite noire peuvent remplacer partiellement le noir de carbone. Tout en utilisant pleinement les ressources minérales, le coût de production présente des avantages évidents.
L’utilisation de bentonite comme additif pour les matériaux dégradables peut remplacer l’amidon et d’autres additifs chimiques afin de réduire les coûts.
L'Halloysite possède des nanostructures tubulaires uniques et une bonne dispersibilité dans l'eau, différentes propriétés des parois intérieures et extérieures, une adsorption élevée, une biocompatibilité et d'autres propriétés physiques et chimiques uniques et excellentes.
Le disulfure de molybdène est un composé inorganique composé de molybdène et de soufre, et sa formule chimique est MoS2.
Application de matériaux en poudre de silice fumée
Depuis son introduction, la silice fumée a attiré une large attention en raison de ses excellentes propriétés. Elle est actuellement largement utilisée dans diverses industries, telles que le renforcement du caoutchouc, en l'ajoutant aux plastiques comme charge, en l'ajoutant aux encres comme épaississant et en l'ajoutant aux cosmétiques. comme charge de haute qualité, etc. Elle est également utilisée dans les revêtements, les peintures et les adhésifs. La silice fumée présente également d'excellentes propriétés différentes des autres matériaux en termes de magnétisme, de catalyse, de point de fusion, etc., elle est donc également utilisée comme charge. un additif fonctionnel. Ces dernières années, la nanotechnologie s'est développée rapidement et a obtenu des résultats remarquables. La silice fumée a une taille de particule à l'échelle nanométrique, est non toxique et a une grande pureté. Elle a donc attiré l'attention des chercheurs dans certains domaines émergents. a fait des progrès bénéfiques.
Application de la silice fumée dans le domaine de la désulfuration oxydative
Avec l'utilisation de combustibles fossiles, les émissions de sulfures augmentent progressivement, entraînant une grave pollution de l'environnement, détruisant l'écosystème et mettant en danger la santé humaine. Par conséquent, la désulfuration profonde du fioul est progressivement devenue un problème environnemental qui doit être résolu de toute urgence. L'hydrodésulfuration est une technologie relativement développée qui peut éliminer la plupart des sulfures. Cependant, l'effet d'élimination des sulfures hétérocycliques et de leurs dérivés n'est pas bon. Par conséquent, les prédécesseurs ont étudié et développé diverses technologies de désulfuration telles que l'adsorption, l'extraction et la désulfuration oxydative (ODS). ). Parmi eux, la méthode ODS présente des conditions de réaction douces, un processus de fonctionnement simple et une désulfuration efficace.
Application de la silice fumée en hygiène alimentaire
Une charge à trois faces composée de polyphénols de silice fumée, de fer et de thé, la silice fumée augmente pleinement la quantité active efficace de polyphénols de fer et de thé et réduit considérablement le Staphylococcus aureus à Gram positif et le Staphylococcus à Gram négatif en outre, avec l'augmentation de. En charge, l'activité antioxydante est affirmée, atteignant une valeur maximale de 67%, et la limite de migration spécifique du fer est inférieure à la limite applicable dans la réglementation actuelle sur les matériaux en contact avec les aliments.
Application de silice fumée dans le domaine du caoutchouc
La silice fumée est également couramment utilisée dans la préparation du caoutchouc de silicone. Pour le caoutchouc de silicone vulcanisé à température ambiante, la silice fumée peut non seulement améliorer sa résistance à la traction, mais également agir comme agent épaississant et thixotrope pour contrôler les performances du caoutchouc de silicone à température ambiante. La silice fumée peut également être utilisée pour remplir des résines de silicone, notamment celles utilisées dans le domaine de l'électronique et du mélange de caoutchouc de silicone.
Application de silice fumée dans l’encre et le revêtement
Dans l'industrie, les gens ajoutent souvent de la silice fumée à l'encre et aux revêtements pour améliorer leurs propriétés rhéologiques, et elle agit également comme agent dispersant et anti-décantation. La silice fumée est également ajoutée à certains revêtements haut de gamme, tels que les revêtements pour navires marins et industriels. revêtements de réparation, principalement en raison des propriétés thixotropes et matifiantes de la silice fumée. Dans certains revêtements à haute teneur en solides avec des exigences environnementales élevées, de la silice fumée est généralement ajoutée pour améliorer les propriétés thixotropes et dispersantes du revêtement. Dans les encres industrielles, une quantité appropriée. de silice fumée est généralement ajoutée pour ajuster ses propriétés rhéologiques.
Application de la silice fumée dans le domaine des batteries au lithium
Les batteries au lithium métal souple ont une densité énergétique élevée, sont légères, coûtent moins cher et sont plus adaptées à une production à grande échelle. Cependant, en raison des caractéristiques du lithium métallique, la croissance incontrôlable des dendrites de Li pendant la charge et la décharge entrave considérablement le cycle. stabilité et commercialisation des batteries au lithium. Sur la base des caractéristiques nano et de la constante diélectrique unique de la silice fumée, les propriétés physiques et chimiques des électrodes au lithium peuvent être efficacement améliorées, la croissance des dendrites Li peut être évitée et le nombre de temps de charge et de décharge. de batteries au lithium peut être augmentée.
Application de silice fumée en polissage mécanique
Le polissage chimico-mécanique (CMP) est une technologie de pointe pour le traitement des dispositifs semi-conducteurs à ce stade. Le CMP dans le domaine de la microélectronique nécessite une concentration de boue élevée et une faible teneur en ions d'impuretés. La silice précipitée et la silice fumée peuvent répondre à cette exigence, mais la silice précipitée est difficile à obtenir. atteindre des exigences de pureté élevées. La silice fumée est le choix le plus idéal et a une faible teneur en ions d'impuretés. Il est plus facile de rendre le matériau du substrat plat pour un traitement facile.
Traitement en profondeur et valorisation de la bentonite à haute valeur ajoutée
À l'heure actuelle, la teneur en montmorillonite des produits de transformation primaire de bentonite industrielle est généralement de 40 à 65 %, et elle contient également certaines argiles (illite, kaolinite, halloysite, chlorite, allophane, etc.) et des non-argiles (zéolite, quartz, cristobalite , feldspath, calcite, pyrite, débris rocheux, oxydes de fer et matière organique).
Le principe du traitement en profondeur et de l'utilisation de la bentonite à haute valeur ajoutée est d'utiliser la technologie de traitement et de purification des minéraux pour augmenter la teneur en montmorillonite à plus de 80 %. Le produit purifié est appelé montmorillonite.
La montmorillonite est un minéral naturel en couches avec une surface spécifique énorme et une distribution de charge non uniforme. Il a de bonnes capacités d'absorption, de dispersion, de dissociation, de thixotropie, de lubrification, d'adsorption, d'échange et autres capacités d'eau. Il peut être vendu directement sous forme de matière première à base de montmorillonite, ou il peut être modifié de manière inorganique ou organique pour produire des supports de catalyseur, des gels inorganiques, de la bentonite organique, des nanocomposites organiques/inorganiques, de la bentonite à base de lithium et d'autres produits à haute valeur ajoutée.
1. Montmorillonite médicinale humaine
L’application de la montmorillonite dans l’industrie pharmaceutique peut être divisée en deux catégories :
Matières premières médicinales : agents protecteurs des muqueuses du tube digestif, agents bactéricides et antibactériens, etc.
Excipients médicinaux : excipients, agents de suspension, agents filtrants, etc.
En médecine, les médicaments pour l'estomac montmorillonite sont actuellement utilisés en grande quantité et leurs préparations ont été largement utilisées dans la pratique clinique. Les préparations de médicaments gastriques à base de montmorillonite qui ont été développées successivement comprennent des poudres (montmorillonite de haute pureté, montmorillonite dispersée avec excipient), des granulés, des gels, des suspensions, etc.
2. Montmorillonite pour la médecine vétérinaire et la santé animale
Avant d'utiliser la montmorillonite, il faut confirmer qu'elle est non toxique (l'arsenic, le mercure, le plomb et la cristobalite ne dépassent pas la norme). Son mécanisme de guérison et de maintien de la santé des animaux est similaire à celui du médicament pour l'estomac humain, mais il doit être spécialement formulé et utilisé pour la prévention et le traitement de la diarrhée, de la dysenterie, de l'hémostase, des anti-inflammatoires et d'autres maladies chez les animaux. Il peut éliminer les moisissures et les métaux lourds présents dans les aliments sans effets secondaires toxiques ; il a également un fort effet d'adsorption sur les métaux lourds, les gaz nocifs, les bactéries, etc. dans le tube digestif, jouant ainsi un rôle dans les soins de santé animale.
3. Montmorillonite pour exhausteurs d’ingrédients alimentaires
La montmorillonite a une bonne adsorption, gonflement, dispersion et pouvoir lubrifiant, et peut être utilisée comme additif alimentaire pour animaux.
4. Montmorillonite pour inhibiteurs de moisissures fourragères
La montmorillonite agit comme support dans les inhibiteurs de moisissures alimentaires. La montmorillonite (anti-moisissure) est utilisée pour éliminer les mycotoxines des aliments pour animaux et des matières premières. Qu’il s’agisse d’évaluation in vitro ou d’expérimentation animale, son effet est incontestable.
5. Montmorillonite pour exhausteurs de produits laitiers, etc.
L’élevage laitier est un domaine important de consommation alimentaire. Après avoir ajouté de la montmorillonite à l'alimentation, les différents macro et oligo-éléments qu'elle contient sont des composants d'enzymes, d'hormones et de certaines substances bioactives dans le corps de la vache, qui peuvent activer l'activité des enzymes et des hormones dans le corps, améliorer le fonctionnement du système immunitaire du corps. système, réduire la consommation alimentaire, améliorer la résistance aux maladies et améliorer les performances de production laitière.
6. Montmorillonite pour les cosmétiques
La montmorillonite peut éliminer et absorber efficacement les résidus de maquillage, les impuretés de saleté et l'excès de sébum dans la texture de la peau, resserrer les pores trop grossiers, accélérer l'excrétion et l'exfoliation des cellules vieillissantes, diluer les mélanocytes et améliorer la couleur de la peau.
Modification de surface des poudres céramiques
La modification de surface des poudres céramiques est une technologie clé utilisée pour améliorer leurs performances dans diverses applications, telles que la dispersibilité, la fluidité, la compatibilité avec les liants, ainsi que l'uniformité et la densité du produit final. Plusieurs méthodes principales de modification de surface et leurs effets peuvent être résumés.
Réaction d'estérification de l'acide carboxylique organique
La réaction d'estérification entre l'acide carboxylique organique et les groupes hydroxyles à la surface de poudres telles que l'alumine peut transformer la structure de surface polyhydroxyle hautement polaire en une structure de surface organique non polaire recouverte de longues chaînes d'hydrocarbures, éliminant ainsi l'agglomération dure entre les poudres, réduisant ainsi le frottement interne pendant le processus de pressage, améliorant considérablement l'uniformité et la densité des corps et produits verts en céramique, et améliorant considérablement la résistance des produits.
Technologie de revêtement chimique en phase liquide
La modification de surface et le revêtement de surface des poudres sont utilisés pour améliorer la dispersibilité des poudres et modifier la structure de phase et les propriétés des poudres. Cela inclut l'utilisation de différentes couches de polymères, telles que le polyéthylène, le polystyrène et le polyméthacrylate de méthyle, qui sont polymérisées à la surface de poudres ultrafines de ZrO2 et de SiC par polymérisation plasma à basse température.
Utilisation d'acide stéarique et d'acide adipique
Les groupes carboxyle de l'acide stéarique et de l'acide adipique subissent une réaction d'estérification avec les groupes hydroxyles à la surface des particules de poudre d'oxyde de nano-zirconium pour former un film monomoléculaire sur leur surface, de sorte que la poudre d'oxyde de nano-zirconium modifiée en surface passe de polaire à non polaire. -polaire, tout en présentant de bonnes propriétés d'écoulement.
Prétraitement d'oxydation
Par prétraitement oxydant de la poudre Si3N4, un revêtement principalement composé de Si2N2O peut être obtenu en surface. Ce traitement peut réduire considérablement la viscosité de la bouillie, augmenter la quantité de phase liquide lors du frittage, favoriser la densification et inhiber la nucléation du b-Si3N4.
Méthode de broyage à billes à haute énergie
L'introduction de nano-Al2O3 dans ZrB2 par broyage à billes à haute énergie pour former une poudre céramique composite ZrB2-Al2O3, puis la réalisation d'une modification fonctionnelle organique peuvent améliorer considérablement la dispersibilité de la poudre dans la résine époxy, et le matériau composite modifié présente une résistance thermique plus élevée.
Méthode de coprécipitation à l'oxalate de baryum
La sélection de la poudre BaTiO3 produite par la méthode de coprécipitation à l'oxalate de baryum comme matière première matricielle, l'ajout de MgO pour modifier la surface des particules de poudre peuvent empêcher la croissance des grains, augmenter la densité, élargir la plage de température de cuisson et augmenter la dureté.
Modification du revêtement de l'agent de couplage silane
L'utilisation de l'agent de couplage silane KH-845-4 pour recouvrir et modifier la poudre céramique nano-Si3N4 peut améliorer considérablement la stabilité de la suspension, la thermogravimétrie, la distribution granulométrique et d'autres propriétés physiques de la poudre dans le solvant.
Modification de la polymérisation en émulsion
De la poudre céramique ultrafine ZrO2 est ajoutée à l'émulsion polymère de méthacrylate de méthyle (MMA) et de styrène (ST) pour préparer une poudre céramique recouverte de polymère. Cette méthode peut améliorer considérablement la capacité de la poudre à éviter l’agglomération et est utilisée pour le moulage par injection afin de préparer des matériaux d’injection céramique uniformes et fluides.
Comment broyer des matériaux ultra-durs ?
Les matériaux superdurs font principalement référence à des matériaux tels que le diamant, le nitrure de bore cubique, le corindon, le carbure de silicium, etc., qui sont beaucoup plus durs que les autres matériaux. Les matériaux ultra-durs conviennent à la fabrication d'outils destinés au traitement d'autres matériaux, en particulier au traitement de matériaux durs. Ils présentent des avantages incomparables et occupent une place importante et irremplaçable. C’est pour cette raison que les matériaux ultradurs ont été largement utilisés dans l’industrie. Alors, comment obtenir un broyage ultrafin de matériaux très durs ?
1. Méthode traditionnelle de concassage mécanique
La première méthode de concassage consiste à broyer des matériaux durs en particules plus petites grâce à une série d’équipements mécaniques. Les principaux équipements de cette méthode comprennent un concasseur à mâchoires, un concasseur à cône, un concasseur à percussion, etc. L'avantage du concassage mécanique traditionnel est qu'il peut être appliqué à divers matériaux et que son coût est relativement faible. Cependant, l’efficacité du concassage mécanique n’est pas élevée, le degré de concassage des matériaux est difficile à contrôler avec précision et il est facile de générer de la poussière et du bruit.
2. Méthode de meulage à haute pression
La méthode de meulage à haute pression est une méthode de broyage de matériaux durs utilisant une haute pression pour provoquer de multiples collisions et frictions sous l'action de particules abrasives. Par rapport aux méthodes de concassage mécanique traditionnelles, la méthode de broyage à haute pression peut broyer les matériaux durs plus efficacement et contrôler avec précision le degré de concassage, et les particules de poudre produites sont uniformes et fines. Cependant, le coût de la méthode de meulage à haute pression est élevé, l’opération est difficile et nécessite une technologie et un équipement professionnels.
3. Concassage par ultrasons
Le concassage par ultrasons est une méthode de broyage de particules de matériau utilisant des vibrations ultrasoniques à haute fréquence. Cette méthode convient aux matériaux de dureté élevée et de déformation facile, et présente les avantages d'une efficacité de concassage élevée, de particules de poudre fines et uniformes et d'un fonctionnement pratique. Cependant, le degré de broyage du broyage par ultrasons est difficile à contrôler et les exigences en matière d'équipement sont très élevées.
Réflexions sur l'amélioration de l'efficacité du broyage du broyeur
Les facteurs qui affectent l'efficacité du broyage comprennent plusieurs aspects, tels que le caractère raisonnable de la conception, de l'agencement, de la sélection des équipements, des matières premières, de la sélection des paramètres du processus, etc. du processus, la mise en place de la formation du personnel et du niveau d'exploitation, la gestion du système, etc. en parlant, la conception du processus, la disposition et la sélection des équipements sont fixées après la construction de l'usine et sont difficiles à modifier. Pour atteindre, voire dépasser les objectifs de conception, cela dépend de la gestion, du contrôle des opérations et de la transformation technique. Tels que la gestion des matières premières ; sélection des paramètres du processus ; ajustement de la structure de l'usine ; et la qualité des opérateurs, la stabilité du contrôle, etc.
1. Changements et réponses aux matériaux entrant dans l'usine
1.1 Taille des particules des matériaux entrant dans le broyeur
Le système de broyage de ciment de l'entreprise est un broyeur à circuit ouvert modifié doté d'une presse à rouleaux de pré-broyage. Grâce à l'extrusion et au concassage de la presse à rouleaux de pré-broyage, puis à la dispersion et à la classification, la taille des particules et la broyabilité des matériaux entrant dans le broyeur ont été grandement améliorées. La taille initiale des particules des matériaux entrant dans le broyeur était de 20 à 40 mm et après la transformation, la plupart des matériaux entrant dans le broyeur étaient de la poudre.
1.2 Broyabilité des matériaux entrant dans le broyeur
Parmi les matériaux entrant dans le broyeur, les plus difficiles à broyer sont les clinkers. Le clinker a une structure dense, une bonne cristallisation et n'est pas facile à broyer.
1.3 Teneur en humidité des matériaux entrant dans l'usine
Combinée à des analyses d'experts et à de multiples tests, notre expérience montre que la teneur globale en humidité des matériaux entrant dans l'usine est contrôlée à environ 2,0 %.
1.4 Température des matériaux entrant dans le broyeur
La température des matériaux entrant dans le broyeur a également une grande influence sur le rendement du broyeur et la qualité du ciment. La température appropriée des matériaux entrant dans le broyeur joue un bon rôle de séchage et peut également contrôler efficacement la température dans le broyeur pour garantir de bonnes conditions de broyage et éviter le « emballage de billes » et la déshydratation du gypse.
2. Ajustement des billes d'acier et des pièces forgées en acier
Les billes d'acier et les pièces forgées en acier sont encore courantes dans la production de ciment comme agents de broyage. Outre les exigences en matière de matériaux, la granulométrie et le taux de remplissage sont deux indicateurs importants. Qu'ils soient raisonnables ou non, cela affecte non seulement directement la qualité de la production de ciment, mais également la consommation électrique du ciment, ce qui entraîne directement des modifications des coûts. Avec la mise en œuvre de nouvelles normes de ciment dans mon pays et l'amélioration des exigences de construction en béton, des exigences plus élevées sont imposées en matière de finesse du ciment et de granulométrie, et donc des exigences plus élevées sont imposées aux systèmes de broyage du ciment. Par conséquent, dans la gestion de la production de ciment, ces deux questions doivent être prises en compte.
3. Ajustement de la structure de l'usine
Les broyeurs à ciment sont généralement divisés en 2 à 3 chambres. Selon la situation de l'entreprise, après l'ajout du système de pressage à rouleaux de pré-broyage, la taille des particules du broyeur est considérablement réduite, les fonctions de concassage et de broyage grossier de la première chambre sont affaiblies et la longueur des deuxième et troisième chambres est augmentée. pour améliorer la capacité de broyage. Dans le même temps, la plaque de revêtement, la forme de la plaque de séparation et la taille du trou de la grille sont également ajustées en conséquence, et un dispositif de tamisage est ajouté à l'intérieur du broyeur, ce qui a un bon effet. De plus, le roulement du broyeur passe d'un roulement lisse à un roulement à roulement, ce qui réduit le courant de démarrage et le courant de travail, réduit la quantité de maintenance et améliore le taux de fonctionnement. En raison de la réduction de la consommation d'énergie, une certaine quantité de charge de billes d'acier et de forgeage d'acier peut être ajoutée, de sorte que l'efficacité du moteur est améliorée, le travail inutile est réduit et le rendement horaire peut être augmenté, ce qui améliore l'effet de fonctionnement du moulin.
Application à haute valeur ajoutée de micropoudre de silicium
La micropoudre de silicium est un matériau non métallique inorganique non toxique, inodore et sans pollution, fabriqué à partir de quartz naturel (SiO2) ou de quartz fondu (SiO2 amorphe après fusion du quartz naturel à haute température et refroidissement) par plusieurs processus tels que le concassage, broyage à boulets (ou vibration, broyage à flux d'air), flottation, lavage et purification à l'acide et traitement de l'eau de haute pureté.
1 Application dans les stratifiés cuivrés
La micropoudre de silicium est une charge fonctionnelle. Lorsqu'il est ajouté aux stratifiés cuivrés, il peut améliorer l'isolation, la conductivité thermique, la stabilité thermique, la résistance aux acides et aux alcalis (sauf HF), la résistance à l'usure, l'ignifugation, la résistance à la flexion et la stabilité dimensionnelle des stratifiés, réduire le taux de dilatation thermique de les stratifiés et améliorer la constante diélectrique des stratifiés cuivrés. Dans le même temps, en raison de l'abondance des matières premières et des bas prix de la micropoudre de silicium, elle peut réduire le coût des stratifiés cuivrés, de sorte que son application dans l'industrie des stratifiés cuivrés devient de plus en plus étendue.
Poudre de silicium cristallin ultrafin
La taille moyenne des particules de poudre de silicium ultrafine actuellement utilisée dans les stratifiés cuivrés est de 1 à 10 microns. À mesure que les substrats des produits électroniques évoluent vers l’ultra-mince, les charges doivent avoir des particules de plus petite taille. À l'avenir, les stratifiés cuivrés utiliseront des charges ultrafines avec une taille de particule moyenne d'environ 0,5 à 1 micron.
Poudre de silicium fondu
La poudre de silicium fondu est une poudre de quartz naturel, qui est fondue à haute température et refroidie avec du dioxyde de silicium amorphe comme matière première principale, puis traitée par un processus unique. Sa structure moléculaire passe d'un arrangement ordonné à un arrangement désordonné. En raison de sa grande pureté, il présente des propriétés chimiques stables telles qu'un coefficient de dilatation linéaire extrêmement faible, un bon rayonnement électromagnétique et une résistance à la corrosion chimique, et est souvent utilisé dans la production de stratifiés cuivrés haute fréquence.
Micropoudre de silicium composite
La micropoudre de silicium composite est une poudre de dioxyde de silicium en phase vitreuse fabriquée à partir de quartz naturel et d'autres minéraux inorganiques non métalliques (tels que l'oxyde de calcium, l'oxyde de bore, l'oxyde de magnésium, etc.) par composition, fusion, refroidissement, concassage, broyage, classement. et d'autres processus. La dureté Mohs de la micropoudre de silicium composite est d'environ 5, ce qui est nettement inférieur à celle de la micropoudre de silicium pur.
Micropoudre de silicium sphérique
La micropoudre de silicium sphérique est un matériau de micropoudre de silicium sphérique avec des particules uniformes, sans angles vifs, une petite surface spécifique, une bonne fluidité, une faible contrainte et une faible densité apparente, qui est constituée de micropoudre de silicium angulaire irrégulière sélectionnée comme matière première et traitée à haute température près méthode de fusion et quasi sphérique.
Micropoudre de silicium actif
L'utilisation d'une micropoudre de silicium traitée active comme charge peut améliorer considérablement la compatibilité de la micropoudre de silicium et du système de résine, et améliorer encore la résistance à l'humidité et à la chaleur ainsi que la fiabilité des panneaux plaqués de cuivre. À l’heure actuelle, les produits nationaux à base de micropoudres de silicium actif ne sont pas idéaux car ils sont simplement mélangés à des agents de couplage au silicium. La poudre s’agglomère facilement lorsqu’elle est mélangée à de la résine. De nombreux brevets étrangers ont proposé un traitement actif de micropoudre de silicium.
2 Application dans les matériaux d'empotage en résine époxy haut de gamme
Les matériaux d’enrobage en résine époxy sont largement utilisés dans le processus d’enrobage de la fabrication d’appareils électroniques. L'empotage est un processus opérationnel qui utilise des matériaux d'enrobage pour disposer, assembler, relier, connecter, sceller et protéger raisonnablement les différentes parties de l'appareil électrique conformément aux exigences spécifiées. Sa fonction est de renforcer l'intégrité des appareils électroniques, d'améliorer leur résistance aux chocs externes et aux vibrations, d'améliorer l'isolation entre les composants internes et les circuits des appareils électroniques, d'éviter l'exposition directe des composants internes et des circuits des appareils électroniques et d'améliorer l'étanchéité et la poussière. et les performances résistantes à l'humidité des appareils électroniques.
3 Application dans le composé de moulage époxy
Le composé de moulage époxy (EMC), également connu sous le nom de composé de moulage en résine époxy ou composé de moulage époxy, est un composé de moulage en poudre composé de résine époxy comme résine de base, de résine phénolique haute performance comme agent de durcissement, de micropoudre de silicium et d'autres charges, et une variété d'additifs. 97 % des matériaux d'emballage de circuits intégrés (CI) mondiaux utilisent un composé de moulage époxy (EMC). Le processus de moulage consiste à extruder l'EMC dans une cavité de moule spéciale par moulage par transfert, à y intégrer la puce semi-conductrice et à terminer le moulage de réticulation et de durcissement pour former un dispositif semi-conducteur avec un certain aspect structurel. Dans la composition d'EMC, la micropoudre de silicium est la charge la plus utilisée, représentant 70 à 90 % du poids de la pâte à mouler époxy.
Exigences de qualité pour le sable de quartz pour différents types de verre
Le dioxyde de silicium est la structure principale du verre, ce qui peut garantir au verre une résistance élevée et une bonne stabilité chimique. Par conséquent, le sable de quartz est la matière première minérale industrielle la plus importante dans l'industrie du verre, y compris le verre plat, le verre quotidien, le verre ultra-blanc, le verre photovoltaïque, le verre de quartz, etc.
Les exigences de qualité du sable de quartz dans l’industrie du verre se reflètent principalement dans trois aspects : la composition chimique, la stabilité et la taille des particules. Différents produits en verre ont des exigences de qualité différentes pour le sable de quartz.
1. Verre plat
Différents marchés en aval du verre plat ont des exigences différentes en matière d'indicateurs à sable de quartz. Selon la composition chimique et la granulométrie, le sable de quartz utilisé dans l'ensemble de l'industrie du verre plat peut être divisé en deux types : Classe I et Classe II. La classe I a une faible teneur en Al2O3 et la classe II a une teneur élevée en Al2O3.
2. Verre quotidien
Les produits en verre quotidiens comprennent principalement le verre pour bouteilles, le verre pour ustensiles, le verre pour instruments et le verre pharmaceutique, qui fournissent divers emballages et répondent aux besoins de consommation sociale des industries telles que l'alimentation, la brasserie, les boissons et la médecine. Le sable de quartz est la matière première contenant la plus grande quantité de lots de verre quotidiens. La température de fusion du sable de quartz atteint environ 1 730 ℃ et la taille des particules de quartz a le plus grand impact sur la formation du verre.
Dans la production réelle, les particules de quartz doivent être de forme angulaire, avec une grande surface, et le lot n'est pas facile à stratifier. La plage granulométrique est de 60 à 140 mesh.
3. Verre ultra-blanc
Le verre ultra-blanc est un nouveau matériau de verre avec une transmission lumineuse extrêmement élevée (transmission lumineuse ≥ 91,5 %), une teneur en impuretés de fer essentiellement contrôlée entre 100 et 150 ppm et un aspect extrêmement transparent. Les autres noms du verre ultra-blanc sont le verre à faible teneur en fer et le verre à haute transparence.
Les matières premières pour la production de verre ultra-blanc comprennent principalement le sable de quartz, le feldspath, la dolomite, le calcaire, les alcalis lourds, l'hydroxyde d'aluminium, le sulfate de sodium, le pyroantimonate de sodium et le trioxyde d'antimoine, etc., et les exigences relatives au pourcentage de diverses matières premières sont très strict. Afin de répondre aux exigences d'utilisation du verre ultra-blanc, l'industrie applique des réglementations strictes sur la composition du verre ultra-blanc.
4. Verre photovoltaïque
Le verre photovoltaïque est principalement installé sur la couche la plus externe des modules photovoltaïques pour bloquer l'influence de l'humidité et des gaz corrosifs et protéger les cellules et les électrodes. Comparé au verre ordinaire, le verre photovoltaïque doit avoir une faible teneur en fer, une transmission lumineuse élevée, une résistance aux chocs, une résistance à la corrosion, une résistance aux températures élevées et d'autres caractéristiques. Le verre flotté ultra-blanc et le verre laminé ultra-blanc peuvent répondre aux exigences ci-dessus. Parmi eux, le verre laminé ultra-blanc est utilisé pour les cellules en silicium cristallin et constitue le principal produit du verre photovoltaïque, tandis que le verre float ultra-blanc est principalement utilisé pour les cellules à couches minces.
Les ions de fer contenus dans le sable de quartz sont faciles à teindre. Afin de garantir la transmission solaire élevée du verre d'origine, la teneur en fer du verre photovoltaïque doit être inférieure à celle du verre ordinaire. Du sable de quartz à faible teneur en fer, avec une pureté de silicium élevée et une faible teneur en impuretés, doit être utilisé.
5. Verre à quartz
Le verre de quartz est connu comme la « couronne » des matériaux verriers. Il s'agit d'un verre contenant du SiO2 comme composant unique et possédant de superbes propriétés mécaniques, thermiques, optiques et électriques. Il joue un rôle irremplaçable dans les semi-conducteurs, les dispositifs optiques, les communications optiques, l'énergie solaire et d'autres industries. Le sable de quartz de haute pureté est actuellement la principale matière première pour remplacer le minerai de cristal et le verre de quartz fondu. Le verre de quartz produit par un processus de fusion électrique et un processus de raffinage au gaz utilise du sable de quartz de haute pureté comme matière première.
Introduction de l'équipement de broyage ultrafin de poudre de pigment
La taille des particules est l'un des indicateurs importants des pigments. Généralement, il est nécessaire que les particules de pigment aient une forme physique stable, une taille de particule uniforme et une bonne dispersibilité sans agglomération ni précipitation.
À l'heure actuelle, les équipements de broyage ultrafin courants comprennent un broyeur à flux d'air, un broyeur ultrafin à impact mécanique, un broyeur à boulets d'agitation, un broyeur à sable, un broyeur vibrant, un broyeur colloïdal, un broyeur à jet haute pression, un broyeur à boulets planétaire, un broyeur à rouleaux, un broyeur à rouleaux annulaires, etc.
1. Moulin à flux d'air
Le broyeur à flux d'air est l'un des équipements de broyage ultrafin les plus importants, et la finesse du produit peut généralement atteindre 1 à 45 μm.
Principe de fonctionnement:
Utilisez de l'air à haute pression, du gaz inerte ou de la vapeur surchauffée pour vous dilater et refroidir afin de former un champ d'écoulement à grande vitesse, amener les particules de matériau à entrer en collision, à se frotter et à se cisailler les unes avec les autres dans le champ d'écoulement du jet pour obtenir un raffinement du matériau. Les types courants incluent le type plat, le type à jet inversé à lit fluidisé, le type à tube de circulation, le type à pulvérisation opposée, le type cible et des dizaines de spécifications.
2. Pulvérisateur ultrafin à impact mécanique
Le pulvérisateur ultrafin à impact mécanique est un équipement de pulvérisation ultrafin largement utilisé dans l’industrie minérale non métallique nationale. La finesse du produit peut généralement atteindre d97=10μm, c'est-à-dire ce qu'on appelle 1250 mesh. Il peut produire des produits en poudre ultrafine avec d97=5-7μm après avoir été équipé d'un classificateur fin haute performance.
Principe de fonctionnement:
A l'aide d'un corps rotatif (tige, marteau, lame, etc.) tournant à grande vitesse autour d'un axe horizontal ou vertical, l'alimentation est violemment impactée, la faisant heurter et entrer en collision avec un corps fixe ou des particules, et l'équipement de broyage ultrafin qui écrase les particules avec une force plus forte a deux effets d'écrasement, l'impact et la friction, et a également un écrasement par flux d'air.
3. Mélangeur à boulets
Un broyeur à boulets d'agitation est un type d'équipement de broyage ultrafin composé d'un cylindre fixe rempli de moyens de broyage et d'un agitateur rotatif. La finesse du produit peut atteindre moins de 1 μm.
Principe de fonctionnement:
Le milieu d'agitation est agité par l'agitateur pour produire un mouvement irrégulier, et le matériau est soumis à un impact ou à un choc, à un cisaillement, à une friction et à d'autres effets pour écraser le matériau, notamment un broyeur à agitation intermittente, un broyeur à agitation continue, un broyeur à agitation en spirale, un broyeur à tour, machine de broyage et d'écaillage, etc.
4. Moulin à sable
Le moulin à sable est une autre forme de moulin agité, nommé parce qu'il utilisait à l'origine du sable naturel et des billes de verre comme moyen de broyage. Il peut être divisé en type ouvert et type fermé, chacun pouvant être divisé en types verticaux et horizontaux.
Principe de fonctionnement:
La boue qui a été agitée et mélangée dans le baril de boue à grande vitesse est pompée dans la chambre de broyage fermée par pompage et entre en contact avec les médias de broyage rotatifs à grande vitesse, de sorte que les particules solides dans le matériau et les médias de broyage produisent plus fort. effets de collision, de friction et de cisaillement les uns avec les autres, de manière à accélérer le broyage des particules et des agrégats dispersés.
5. Moulin vibrant
Le broyeur vibrant est un équipement de broyage fin et ultrafin qui utilise des supports de broyage (sphériques ou en forme de tige) pour impacter, frotter, cisailler et autres effets sur les matériaux dans un cylindre vibrant à haute fréquence afin de les écraser. Il peut traiter des produits en poudre ultrafines avec une granulométrie moyenne de 1 μm ou même inférieure à 1 μm. Pour les matériaux plus fragiles, des produits submicroniques peuvent être obtenus relativement facilement.
6. Moulin colloïdal
Le broyeur colloïdal est un nouveau type d'équipement pour le traitement des particules ultrafines humides, adapté à divers types d'émulsification, de dispersion, de concassage et de broyage. La taille des particules du produit traité peut atteindre plusieurs microns à moins de 1 micron.
7. Concasseur à jet haute pression
Ce type d'équipement utilise la forte force d'impact du jet à haute pression et l'effet de cavitation après que la pression soit soudainement réduite pour écraser le matériau en raison de l'impact et de l'explosion. La taille moyenne des particules du produit peut être ajustée dans la plage de 1 à 20 μm.
8. Broyeur à rouleaux annulaires, broyeur à rouleaux presseurs
Le broyeur à rouleaux annulaires et le broyeur à rouleaux presseurs utilisent tous deux une technologie d'extrusion et de concassage de couches de matériaux pour obtenir un concassage ultra-fin des matériaux. Autrement dit, le matériau produit une concentration de contraintes sous haute pression, provoquant des fissures et une expansion, puis produit de nombreuses microfissures, formant des fissures de surface et obtenant finalement un écrasement du matériau.
Cinq raisons pouvant entraîner une faible efficacité de broyage du broyeur à boulets
L'efficacité du broyage du broyeur à boulets est affectée par de nombreux facteurs, notamment : le mouvement des billes d'acier dans le canon, la vitesse de rotation, l'ajout et la taille des billes d'acier, le niveau de matériau et l'utilisation d'auxiliaires de broyage. Ces facteurs ont dans une certaine mesure un impact sur l’efficacité du broyeur à boulets.
1. Schéma de déplacement des billes d'acier dans le canon
Pour être précis, dans une certaine mesure, le modèle de mouvement des médias de broyage dans le baril affecte l'efficacité de broyage du broyeur à boulets.
L'environnement de travail du broyeur à boulets est divisé dans les catégories suivantes :
(1) Dans les zones de mouvement environnantes et de chute, la quantité de remplissage dans le baril est faible, voire inexistante, de sorte que le matériau peut effectuer un mouvement circulaire uniforme ou un mouvement de chute dans le baril, et la probabilité de collision entre les billes d'acier augmente , provoquant une usure entre les billes d'acier et le revêtement, réduisant encore davantage l'efficacité du broyeur à boulets ;
(2) Dans la zone de mouvement descendant, la quantité de remplissage est appropriée. À ce stade, les billes d'acier ont un impact sur le matériau, ce qui rend l'efficacité du broyeur à boulets relativement élevée ;
(3) Dans la zone autour du centre du broyeur à boulets, les billes d'acier ont un mouvement circulaire ou un mélange de mouvement de chute et de mouvement de chute, ce qui limite l'amplitude de mouvement des billes d'acier et réduit l'usure et l'impact ;
(4) Dans la zone vierge, les billes d'acier ne bougent pas. Si la quantité de remplissage est trop importante, l'amplitude de mouvement des billes d'acier est petite ou ne bouge pas, ce qui entraînera un gaspillage de ressources et entraînera facilement un dysfonctionnement du broyeur à boulets.
2. Taux de rotation
Un paramètre de fonctionnement important du broyeur à boulets est le taux de rotation, qui affecte directement l'efficacité de broyage du broyeur à boulets. Lors de l’examen du taux de rotation, le taux de remplissage doit également être pris en compte. Le taux de remplissage est positivement corrélé au taux de rotation. Lorsque vous discutez ici du taux de rotation, gardez le taux de remplissage constant. Quel que soit l’état de mouvement de la charge sphérique, il y aura une vitesse de rotation optimale à un certain taux de remplissage.
Lorsque le taux de remplissage est constant et la vitesse de rotation est faible, l'énergie obtenue par la bille d'acier est faible et l'énergie d'impact sur le matériau est faible. Il peut être inférieur au seuil de concassage des particules de minerai, ce qui entraîne un impact inefficace sur les particules de minerai, c'est-à-dire que les particules de minerai ne seront pas broyées, de sorte que l'efficacité du broyage à basse vitesse est faible.
3. Ajout et taille des billes d'acier
Si la quantité de billes d'acier ajoutée est inappropriée, le diamètre et le rapport des billes sont déraisonnables, l'efficacité du broyage sera alors réduite. Le broyeur à boulets est soumis à une usure plus importante pendant le fonctionnement, et cela est en grande partie dû au fait que l'ajout manuel des billes d'acier n'est pas bien contrôlé, ce qui entraîne une accumulation de billes d'acier et un phénomène de blocage des billes, qui à son tour provoque certaines porter sur la machine.
4. Niveau matériel
Le niveau de matériau affecte le taux de remplissage, qui à son tour affecte l'effet de broyage du broyeur à boulets. Si le niveau de matériau est trop élevé, cela provoquera un blocage du charbon dans le broyeur à boulets. C’est pourquoi une surveillance efficace du niveau de matériau est très importante. Dans le même temps, la consommation d'énergie du broyeur à boulets est également liée au niveau de matériau. Pour le système de fabrication de poudre de type stockage intermédiaire, la consommation électrique du broyeur à boulets représente environ 70 % de la consommation électrique du système de fabrication de poudre et environ 15 % de la consommation électrique de l'usine. De nombreux facteurs affectent le système de fabrication de poudre de type stockage intermédiaire, mais sous l'influence de nombreux facteurs, une inspection efficace du niveau de matériau est très nécessaire.
5. Sélection du revêtement
Le revêtement du broyeur à boulets peut non seulement réduire les dommages causés au cylindre, mais également transférer de l'énergie au milieu de broyage. L'un des facteurs affectant l'efficacité du broyage du broyeur à boulets est déterminé par la surface de travail du revêtement. En pratique, il est connu que pour réduire les dommages causés au cylindre et améliorer l'efficacité du broyage, il est nécessaire de réduire le glissement entre l'agent broyant et le revêtement. Par conséquent, la méthode principale consiste à modifier la forme de la surface de travail du revêtement et à augmenter le coefficient de frottement entre le revêtement et le milieu de broyage. Des revêtements en acier à haute teneur en manganèse étaient utilisés auparavant, et il existe maintenant des revêtements en caoutchouc, des revêtements magnétiques, des revêtements en spirale angulaire, etc. Ces revêtements modifiés sont non seulement plus performants que les revêtements en acier à haute teneur en manganèse, mais peuvent également prolonger efficacement la durée de vie de la balle. moulin.
Des améliorations ciblées du mouvement des billes d'acier du broyeur à boulets, de la vitesse de rotation, de l'ajout et de la taille des billes d'acier, du niveau de matériau et du matériau du revêtement peuvent améliorer efficacement l'efficacité du broyage.