Application de poudre de silice modifiée
La poudre de silice est une charge fonctionnelle non métallique inorganique très importante qui peut être mélangée à des polymères organiques et améliorer les performances globales des matériaux composites. Elle est largement utilisée dans les domaines électrique et électronique, le caoutchouc de silicone, les revêtements, les adhésifs, les matériaux d'enrobage et d'autres domaines.
La poudre de silice elle-même est une substance polaire et hydrophile. Elle a des propriétés d'interface différentes de la matrice polymère, une mauvaise compatibilité et est souvent difficile à disperser dans le matériau de base. Par conséquent, afin de rendre le matériau composite plus excellent, il est généralement nécessaire de modifier la surface de la poudre de silice et de modifier délibérément les propriétés physiques et chimiques de la surface de la poudre de silice en fonction des besoins de l'application, afin d'améliorer sa compatibilité avec les matériaux polymères organiques et de répondre à ses exigences de dispersion et de fluidité dans les matériaux polymères.
Stratifié plaqué de cuivre
Le stratifié plaqué de cuivre est un matériau de base électronique fabriqué en imprégnant de la fibre de verre ou d'autres matériaux de renforcement avec une matrice de résine, en ajoutant différentes charges et en recouvrant un ou les deux côtés d'une feuille de cuivre par des procédés tels que l'ajustement de la colle et l'imprégnation, puis le pressage à chaud. L'ajout de poudre de silice modifiée peut réduire le coût de production des stratifiés plaqués de cuivre et améliorer leur résistance à la chaleur, leur conductivité et leurs propriétés mécaniques.
Caoutchouc
Le caoutchouc est un matériau polymère hautement élastique à déformation réversible. Il peut être largement utilisé dans l'électronique, l'automobile, le génie civil, la défense nationale, la médecine et la santé, et les besoins quotidiens. Dans le processus de préparation du caoutchouc, l'ajout d'une certaine quantité de charge inorganique peut non seulement réduire le coût de production du caoutchouc, mais également améliorer considérablement les propriétés physiques globales et les propriétés mécaniques dynamiques des matériaux composites en caoutchouc.
Plastique
La poudre de silicium peut être utilisée comme charge dans des matériaux tels que le polyéthylène (PE), le polychlorure de vinyle (PVC), le polypropylène (PP), le polyphénylène éther (PPO) dans le processus de fabrication des plastiques. Il est largement utilisé dans de nombreux domaines tels que la construction, l'automobile, les matériaux d'isolation des communications électroniques, l'agriculture, les besoins quotidiens, la défense nationale et l'armée.
Composé de moulage époxy
Le composé de moulage époxy est un composé de moulage composé d'une variété d'additifs. C'est un matériau clé pour l'emballage électronique et représente plus de 97 % du marché de l'emballage microélectronique. Il peut être largement utilisé dans les semi-conducteurs, l'électronique grand public, les circuits intégrés, l'aviation, l'armée et d'autres domaines de l'emballage.
Coulée époxy
Le matériau de moulage isolant époxy est un mélange de résine polymérisable liquide ou visqueux composé de résine, d'agent de durcissement, de charge, etc. À la température de coulée, le coulable présente une bonne fluidité et moins de volatils, un durcissement rapide et un faible retrait après durcissement. La résine époxy formée après le coulable est un produit isolant qui intègre de multiples fonctions telles que l'isolation, la résistance à l'humidité, à la moisissure, à la corrosion, la fixation et l'isolation.
Colle d'enrobage électronique
La colle d'enrobage est souvent utilisée dans les composants électroniques, principalement pour le collage, l'étanchéité, la barrière et la protection. Elle est liquide avant le durcissement et présente une certaine fluidité. La viscosité de la colle varie en fonction du matériau, des performances et du processus de production du produit, et sa valeur d'utilisation ne peut être réalisée qu'une fois la colle complètement durcie.
Pierre de quartz artificielle
La poudre de silicium est utilisée comme charge dans la pierre de quartz artificielle, ce qui peut non seulement réduire la consommation de résine insaturée, mais aussi améliorer la résistance à l'usure, la résistance aux acides et aux alcalis, la résistance mécanique et d'autres propriétés de la plaque de quartz artificielle.
Les différents domaines d'application de la micropoudre de silicium ont des exigences de qualité différentes. Par conséquent, lors du choix de l'application de la micropoudre de silicium, il convient de la combiner avec les besoins des industries en aval, et de prendre en compte le coût, l'efficacité, les performances et d'autres facteurs pour sélectionner le type de micropoudre de silicium, le modificateur et la formule appropriés. Avec l'amélioration continue de l'économie et de la société de mon pays, à l'heure actuelle, la recherche d'application de la micropoudre de silicium modifiée se concentrera principalement sur les stratifiés plaqués de cuivre haut de gamme, les adhésifs hautes performances, les matériaux isolants et d'autres domaines de haute technologie produits avec de la micropoudre de silicium sphérique comme matières premières. Le raffinement et la spécialisation fonctionnelle seront la direction principale de l'application de la micropoudre de silicium modifiée à l'avenir.
Équipement courant de modification de surface de poudre
Les facteurs qui affectent l'effet de modification de la poudre comprennent les propriétés des matières premières en poudre, les méthodes de modification, les processus de modification, les modificateurs et leurs formules, et l'équipement de modification. Lorsque le processus de modification de la poudre et le modificateur ou la formule sont déterminés, l'équipement de modification devient le facteur clé affectant l'effet de modification de la poudre.
L'équipement de modification de poudre assume principalement trois responsabilités : l'une est le mélange, la deuxième est la dispersion et la troisième est que le modificateur fond dans l'équipement et se combine bien avec la poudre. De plus, l'équipement de modification de poudre doit également avoir une consommation d'énergie et une usure réduites, aucune pollution par la poussière, un fonctionnement simple de l'équipement et un fonctionnement stable.
1. Modificateur hybride à haut rendement HEM
Le modificateur hybride à haut rendement HEM possède six groupes de palettes d'agitation, 24 couteaux mobiles et des plaques de guidage. Les matériaux sont entièrement mélangés à plusieurs reprises dans le bac et agissent à plusieurs reprises avec les additifs, de sorte que les matériaux absorbent les additifs, de sorte que les additifs soient uniformément enrobés sur la surface de la poudre.
2. Mélangeur chauffant à grande vitesse
Le mélangeur chauffant à grande vitesse est l'un des équipements couramment utilisés pour le revêtement chimique et la modification de poudres inorganiques, telles que les charges inorganiques ou les pigments. Il s'agit d'un équipement de mélange largement utilisé dans l'industrie de transformation des produits en plastique.
3. Modificateur de surface de poudre continue SLG
Le modificateur de surface de poudre continue SLG est principalement composé d'un thermomètre, d'un orifice de décharge, d'une entrée d'air, d'un conduit d'air, d'une machine principale, d'un orifice d'alimentation, d'une pompe doseuse et d'un alimentateur.
4. Modificateur de surface d'impact à flux d'air à grande vitesse
La structure principale est principalement composée d'un rotor rotatif à grande vitesse, d'un stator, d'une boucle de circulation, d'une aile, d'une chemise, d'un dispositif d'alimentation et de décharge. L'ensemble du système se compose d'un mélangeur, d'un dispositif d'alimentation doseur, d'un modificateur de surface d'impact à flux d'air à grande vitesse, d'un dispositif de collecte de produit, d'un dispositif de contrôle, etc.
5. Mélangeur à palettes horizontales
Le mélangeur à palettes horizontales est un modificateur de surface de poudre intermittent avec un cylindre horizontal et des palettes multiples à axe unique comme caractéristiques structurelles. Il est principalement composé d'un mécanisme de transmission, d'un arbre principal, d'un cylindre, d'un couvercle d'extrémité, etc.
6. Broyeur à turbine (rotatif)
Il est principalement composé d'une base de machine, d'une pièce d'entraînement, d'une chambre de broyage, d'un réglage de l'écartement et d'une entrée et d'une sortie. La caractéristique est que la chaleur générée par le processus de broyage ultrafin (50℃～60℃) est utilisée pour introduire la poudre ultrafine broyée dans le broyeur vortex, et le modificateur d'acide stéarique préchauffé et fondu est dosé pour effectuer une modification de surface continue.
7. Broyeur turbo
Le broyeur turbo est principalement composé d'une roue de dépolymérisation, d'une porte de décharge, d'une entrée d'air, d'un classificateur, d'un port d'alimentation, d'une entrée de dispersant de surface multicanal et d'un alimentateur.
Enfin, les principes de sélection des équipements de modification de surface sont résumés comme suit :
(1) Bonne dispersibilité de la poudre et du modificateur de surface. Ce n'est qu'avec une bonne dispersibilité que la poudre et le modificateur de surface peuvent avoir une opportunité et un effet relativement égaux, et la quantité de modificateur de surface peut être réduite.
(2) La température de modification et le temps de séjour sont réglables dans une certaine plage.
(3) Faible consommation d'énergie par unité de produit et faible usure. En plus du modificateur, le principal coût de la modification de surface est la consommation d'énergie. Les équipements de modification à faible consommation d'énergie peuvent réduire les coûts de production et améliorer la compétitivité des produits ; une faible usure peut non seulement éviter la contamination des matériaux modifiés, mais également améliorer l'efficacité de fonctionnement de l'équipement et réduire les coûts d'exploitation.
(4) Moins de pollution par la poussière. L'échappement de poussière pendant le processus de modification pollue non seulement l'environnement de production, mais provoque également une perte de matière, ce qui entraîne une augmentation des coûts de production des produits. Par conséquent, la pollution par la poussière de l'équipement doit être étudiée.
(5) Production continue, fonctionnement simple et faible intensité de travail.
(6) Fonctionnement fluide et fiable.
(7) Niveau élevé de contrôle automatique, qui peut ajuster automatiquement le volume de traitement, la quantité d'ajout de modificateur, la température de modification, le temps de séjour et d'autres facteurs en fonction des propriétés du matériau et des propriétés du modificateur de surface.
(8) La capacité de production de l'équipement doit être cohérente avec l'échelle de production conçue. Lorsque l'échelle de production conçue est augmentée, des équipements à grande échelle doivent être sélectionnés autant que possible pour réduire le nombre d'équipements afin de réduire l'espace au sol, les coûts de production et de faciliter la gestion.
En savoir plus sur la chaîne de production d'équipements généraux de traitement de poudre
L'équipement de traitement des poudres est un élément essentiel indispensable de la production industrielle moderne. Ils passent par plusieurs flux de processus clés tels que le transport des matières premières en poudre, le broyage, la classification, le traitement de surface, la séparation solide-solide, la séparation liquide-solide, la séparation gaz-solide, le séchage, le mélange, la granulation, le moulage, la torréfaction/calcination, le refroidissement, l'emballage et l'entreposage.
Alimentation/alimentation : Alimentateur vibrant, Alimentateur vibrant électromagnétique, Alimentateur à vis, Alimentateur à disque, Alimentateur rotatif
Transport : Convoyeur à bande, Convoyeur à chaîne, Élévateur à godets, Convoyeur pneumatique, Convoyeur hydraulique, Convoyeur à vis
Équipements de transport de poudre et de particules industriels couramment utilisés
1 Convoyeur à vis
2 Convoyeur à chaîne tubulaire
3 Équipement de transport pneumatique à pression positive
Broyeur
Concasseur à mâchoires : utilise la mâchoire mobile pour s'approcher et quitter périodiquement la mâchoire fixe pour écraser les matériaux.
Concasseur à cône : utilise le cône mobile oscillant pour s'approcher et quitter périodiquement le cône fixe pour écraser les matériaux.
Broyeur à marteaux : utilise l'impact généré par la rotation de la tête du marteau articulée sur le rotor pour broyer les matériaux.
Broyeur à percussion : utilise l'impact du marteau à plaque fixé de manière rigide sur le rotor et la plaque d'impact pour broyer les matériaux.
Broyeur à cisaillement : utilise le mouvement relativement rapide entre les lames tranchantes mobiles et statiques pour broyer les matériaux.
Broyeur à rouleaux : utilise des rouleaux d'extrusion à rotation synchrone pour broyer les matériaux.
Broyeur à impact : utilise des turbines rotatives horizontales à grande vitesse pour faire bouger les matériaux de manière centrifuge à grande vitesse, et pour qu'ils entrent en collision et s'écrasent les uns les autres dans la chambre à vortex.
Broyeur à boulets/broyeur à tubes : utilise l'impact, le broyage et le cisaillement des supports de broyage dans le cylindre rotatif pour broyer les matériaux. Les supports de broyage sont sphériques, en forme de colonne courte, en forme de tige, etc.
Broyeur à tamis : utilise un broyeur avec un mécanisme de tamisage pour broyer et classer les matériaux broyés.
Broyeur à vibrations : utilise l'impact, le broyage et le cisaillement des supports de broyage dans le cylindre vibrant pour broyer le matériau.
Broyeur à tour/broyeur vertical agité : utilise l'impact, le broyage et le cisaillement des supports de broyage entraînés par le mécanisme d'agitation vertical pour écraser le matériau.
Broyeur horizontal agité : utilise l'impact, le broyage et le cisaillement des supports de broyage entraînés par le mécanisme d'agitation horizontal pour écraser le matériau.
Broyeur vertical/broyeur à roue : utilise la rotation relative du disque de broyage et du rouleau de broyage pour broyer et écraser le matériau, et classer le matériau broyé, comme le broyeur Raymond, le broyeur Loesche, etc.
Broyeur à anneaux : utilise la révolution et la rotation de l'anneau de broyage (rouleau) pour écraser le matériau entre l'anneau de broyage et le cercle de broyage par impact, collision, cisaillement.
Broyeur horizontal à rouleaux : le cylindre rotatif force le matériau à être serré entre la paroi du cylindre et le rouleau haute pression, et est pressé, broyé, cisaillé et écrasé à plusieurs reprises.
Broyeur planétaire : utilise l'impact et le broyage des supports de broyage entraînés par la révolution et la rotation du cylindre de broyage pour écraser le matériau.
Broyeur colloïdal : Le matériau est cisaillé et broyé entre les dents rotatives à grande vitesse et les dents fixes et est efficacement émulsifié et dispersé.
Pulvérisateur à flux d'air : Le matériau est broyé par une forte collision, un impact et un frottement entre les matériaux ou entre les matériaux et la paroi de l'appareil à l'aide d'un flux d'air à grande vitesse.
Broyeur robuste : Le rouleau en forme de disque se déplace le long de la piste inférieure, appliquant à plusieurs reprises un roulement et un cisaillement pour broyer le matériau.
Broyeur à parois latérales : Le rouleau cylindrique est entraîné par l'arbre rotatif pour tourner et la paroi latérale produit un effet d'extrusion pour broyer le matériau.
Classification
Machine de criblage : La classification est effectuée à l'aide de tamis, notamment des tamis horizontaux, des tamis vibrants, des tamis à résonance, des tamis à tambour, etc.
Tamis fixe : La classification est effectuée à l'aide d'une plaque de tamis inclinée composée de barres de grille parallèles.
Classificateur de sédimentation par gravité : La classification est effectuée en utilisant la différence de vitesse de sédimentation finale des particules dans le fluide.
Cyclone : Sous l'action de la force centrifuge, les particules plus grosses sont projetées sur la paroi de l'appareil et tournent vers le bas pour être évacuées, et les particules plus petites tournent vers le haut pour être évacuées afin d'obtenir une classification.
Classificateur de poudre centrifuge : utilise les différentes trajectoires de mouvement des particules dans le champ centrifuge pour réaliser une séparation gaz-solide ou une classification de poudre.
Classificateur de poudre cyclone : utilise une table tournante pour entraîner les lames en rotation pour la classification de poudre.
Classificateur à rotor : lorsque le flux biphasé gaz-solide traverse l'espace entre les lames du rotor à grande vitesse, les grosses particules sont projetées dans le sens de la force centrifuge, ce qui permet de les classer.
Classificateur à dispersion : le matériau est dispersé et dispersé dans la zone de dispersion puis entre dans la zone de classification.
Modification de surface (activation) du talc et son application dans les plastiques et les revêtements
Le talc est un silicate hydraté dont la formule chimique est 3MgO·4SiO2·H2O. Sa forme cristalline peut être en feuillets, en feuilles, en aiguilles et en blocs.
La structure du talc pur est constituée d'une couche de brucite (hydroxyde de magnésium, MgO·H2O) prise en sandwich entre deux couches de silice, les couches étant empilées les unes sur les autres et les couches de talc adjacentes étant liées par de faibles forces de van der Waals. Lorsqu'un cisaillement lui est appliqué, les couches peuvent facilement glisser les unes contre les autres.
Le talc est inerte à la plupart des réactifs chimiques, ne se décompose pas au contact d'un acide, est un mauvais conducteur d'électricité, a une faible conductivité thermique et une résistance élevée aux chocs thermiques, et ne se décompose pas lorsqu'il est chauffé à 900°C.
Ces excellentes propriétés du talc en font un bon matériau de remplissage et sont largement utilisées dans les domaines des plastiques et des revêtements, mais la surface hydrophile du talc limite son application dans certains domaines hydrophobes. Afin d'améliorer encore ses performances et d'élargir ses domaines d'application, une modification de surface est nécessaire.
1. Méthodes de modification de surface et modificateurs couramment utilisés pour le talc
(1) Modificateurs de surface couramment utilisés pour le talc
Afin de mieux lier le talc aux polymères, il existe deux principaux types de modificateurs actuellement utilisés pour la modification :
Agents de couplage : principalement les titanates, les aluminates, les silanes et les acides stéariques. Les titanates sont plus couramment utilisés. Leur structure moléculaire est R´-O-Ti-(O-X-R-Y)n, où R´O- peut réagir avec la structure chimique de la surface de la charge, R est un groupe enchevêtré à longue chaîne avec une structure grasse ou aromatique, qui peut améliorer la compatibilité entre le polymère et la charge, et Y est un groupe réactif actif qui peut se réticuler ou se lier dans le système de charge polymère.
Tensioactifs : principalement le dodécylbenzènesulfonate de sodium, le dodécylsulfonate de sodium, le bromure de dodécyltriméthylammonium, le chlorure de dodécyltriméthylammonium, l'oléfinesulfonate de sodium, etc., qui ont le même effet que les agents de couplage pour améliorer la compatibilité entre les polymères et les charges, mais leur mécanisme de liaison à la surface de la charge est différent de celui des agents de couplage.
(2) Méthodes de modification de surface de la poudre de talc
Modification du revêtement de surface : recouvrir la surface des particules avec des tensioactifs pour conférer aux particules de nouvelles propriétés est une méthode courante de nos jours.
Méthode mécanochimique : Méthode de modification qui utilise le broyage, la friction et d'autres méthodes pour améliorer l'activité de surface. Cette méthode consiste à écraser et à frotter des particules relativement grosses pour les rendre plus petites.
Modification du film externe : Méthode de revêtement uniforme d'une couche de polymère sur la surface des particules pour modifier les propriétés de surface des particules. Pour la poudre de talc, elle peut d'abord être broyée et activée, puis adsorbée avec des tensioactifs dans certaines conditions, puis adsorbée avec des monomères par l'intermédiaire de tensioactifs, et enfin les monomères subissent une polymérisation pour obtenir l'effet de revêtement de surface.
Modification active locale : Utiliser des réactions chimiques pour former différents groupes fonctionnels à la surface des particules pour atteindre l'objectif de modification de surface.
Modification de surface à haute énergie : Utiliser une décharge à haute énergie, des rayons ultraviolets, des rayons plasma, etc. pour modifier la surface des particules. Cette méthode utilise l'énorme énergie générée par la décharge à haute énergie, les rayons ultraviolets, les rayons plasma, etc. pour modifier la surface des particules, rendant leurs surfaces actives. Améliorer la compatibilité des particules et des polymères.
Modification par réaction de précipitation : modification utilisant une réaction de précipitation. Cette méthode utilise l'effet de précipitation pour recouvrir la surface des particules afin d'obtenir l'effet de modification.
2. Application de la poudre de talc dans le domaine des plastiques
La poudre de talc remplit les plastiques pour améliorer la rigidité, la stabilité dimensionnelle et la lubrification des produits, empêcher le fluage à haute température, réduire l'usure des machines de moulage et permettre au polymère d'améliorer la dureté et la résistance au fluage grâce au remplissage tandis que la résistance aux chocs reste fondamentalement inchangée. Si elle est manipulée correctement, elle peut améliorer la résistance aux chocs thermiques des polymères, améliorer le retrait au moulage des plastiques, le module d'élasticité en flexion et la limite d'élasticité à la traction des produits.
Application dans les matériaux PP : Cette application est la plus étudiée et la plus utilisée. Elle est désormais largement utilisée dans les pièces automobiles, telles que les pare-chocs automobiles, les pièces périphériques du moteur, les pièces de climatisation, les tableaux de bord, les phares, le châssis, les pédales et d'autres pièces.
Application dans les automobiles : les matériaux PP ont une large gamme de sources, une faible densité et peuvent être modifiés pour améliorer leurs propriétés physiques et chimiques. Il peut réduire les coûts, réduire le poids et réduire la consommation de carburant sans réduire les propriétés mécaniques. Par exemple, le ventilateur de refroidissement automobile injecté de matériaux PP remplis de talc est non seulement léger et peu bruyant, mais améliore également l'efficacité du refroidissement.
23 domaines d'application du kaolin
(1) Industrie céramique
L’industrie de la céramique est la première à utiliser le kaolin et celle qui en possède la plus grande quantité. Le montant général est de 20 à 30 % de la formule. Le rôle du kaolin dans la céramique est d’introduire de l’Al2O3, ce qui peut améliorer sa stabilité chimique et sa résistance au frittage.
(2) Caoutchouc
Le remplissage de kaolin dans le mélange colloïdal de caoutchouc peut améliorer la stabilité chimique, la résistance à l'usure et la résistance mécanique du caoutchouc, prolonger le temps de durcissement et améliorer les propriétés rhéologiques, les propriétés de mélange et les propriétés de vulcanisation du caoutchouc, augmenter la viscosité du produit non vulcanisé. , et l'empêcher de couler, de s'effondrer, de s'affaisser, de se déformer, de tubes plats, etc.
(3) Pigments de peinture
Le kaolin est utilisé depuis longtemps comme charge pour les peintures et vernis en raison de sa couleur blanche, de son prix bas, de sa bonne fluidité, de ses propriétés chimiques stables et de sa grande capacité d'échange cationique en surface.
(4) Matériaux réfractaires
Le kaolin possède de bonnes propriétés réfractaires et est souvent utilisé pour fabriquer des produits réfractaires.
(5) Catalyseurs
Le kaolin peut être utilisé directement ou après modification acide ou alcaline comme matrice de catalyseur, ou il peut être synthétisé en tamis moléculaires ou en catalyseurs contenant des tamis moléculaires de type Y grâce à la technologie de cristallisation in situ.
(6) Matériaux des câbles
La production de câbles à haute isolation nécessite l’ajout de quantités excessives d’améliorateurs de performances électriques.
(7) Domaine de lubrification
Le kaolin a une structure en couches et une petite taille de particules, ce qui lui confère un bon pouvoir lubrifiant.
(8) Traitement des eaux usées de métaux lourds
Le kaolin possède des réserves abondantes, de vastes sources et des prix bas. Sa structure naturelle en couches bidimensionnelles lui confère une grande surface spécifique et de bonnes performances d'adsorption.
(9) Utilisation des ressources secondaires
Le kaolin modifié est également utilisé dans le domaine de l'utilisation des ressources secondaires pour récupérer les ions métalliques.
(10) Traitement des produits pétroliers dégradés
Actuellement, la méthode la plus couramment utilisée pour traiter les produits pétroliers dégradés est la régénération par adsorption, qui est principalement constituée d'adsorbants silice-alumine fabriqués à partir de bentonite traitée, de kaolin, etc.
(11) Matériaux de stockage thermique à changement de phase de construction
En utilisant du diméthylsulfoxyde (DMSO) comme agent d'intercalation, le kaolin à base de charbon a été intercalé et modifié par le procédé d'intercalation à l'état fondu, et le kaolin intercalé a été utilisé comme matrice.
(12) Matériaux de stockage d'énergie solaire
En utilisant du kaolin et du stéarate de sodium comme matières premières, un nouveau type de matériau de stockage de chaleur à changement de phase kaolin/stéarate de sodium est préparé.
(13) Tamis moléculaires
Le kaolin est abondant en réserves, bon marché et possède une teneur élevée en aluminium-silicium, ce qui en fait une bonne matière première pour la préparation de tamis moléculaires.
(14) Matériaux d'intercalation organiques kaolinites
Le procédé d'intercalation implique généralement l'insertion de molécules organiques ou de polymères en couches dans des matériaux inorganiques en couches pour préparer des matériaux composites d'intercalation.
(15) Nanomatériaux
En raison de leur taille particulière, les nanomatériaux possèdent de nombreuses propriétés uniques, telles que la protection contre les rayons ultraviolets et les ondes électromagnétiques, et sont utilisés dans les industries militaire, de communication, informatique et autres ; l'ajout de nanoargile dans le processus de production de distributeurs d'eau et de réfrigérateurs a des effets antibactériens et désinfectants ; l'ajout de nanoargile dans la production de céramique peut augmenter la résistance de la céramique de 50 fois et peut être utilisée pour fabriquer des pièces de moteur.
(16) Préparation de fibre de verre
Le kaolin est une matière première importante pour la préparation de la fibre de verre, fournissant Al2O3 et SiO2 à la fibre de verre.
(17) Matériaux de silice mésoporeuse
Les matériaux mésoporeux sont des matériaux dont les pores mesurent entre 2 et 50 nm. Ils ont une grande porosité, une grande capacité d’adsorption et une grande surface spécifique.
(18) Matériaux hémostatiques
Les saignements incontrôlés après un traumatisme sont la principale cause de mortalité élevée. Basé sur la capacité de l'agent hémostatique naturel daizheshi à contrôler les saignements, un nouveau type de matériau composite nanoargile d'oxyde de fer/kaolin a été synthétisé avec succès.
(19) Transporteur de drogue
Le kaolin est un cristal en couches 1:1 avec un agencement serré et uniforme et une grande surface spécifique. Il est souvent utilisé comme matériau à libération prolongée.
(20) Matériau antibactérien
(21) Ingénierie tissulaire
En utilisant du kaolin comme liant, un échafaudage MBG tridimensionnel présentant une excellente résistance mécanique, une excellente capacité de minéralisation et une bonne réponse cellulaire a été préparé avec succès à l’aide d’une méthode de gabarit en mousse de polyuréthane (PU) modifiée.
(22) Cosmétiques
Le kaolin peut être utilisé comme additif dans les cosmétiques pour améliorer l'absorption de l'huile et de l'eau, améliorer l'affinité des cosmétiques avec la peau et améliorer la fonction hydratante.
(23) Application du kaolin dans l'industrie papetière
Dans l'industrie papetière, le marché international du kaolin est relativement prospère et son volume de ventes dépasse celui de la céramique, du caoutchouc, de la peinture, des plastiques, des matériaux réfractaires et d'autres industries.
Modification de surface des matériaux d'anode en graphite
Le graphite est le premier matériau d'électrode négative pour batteries lithium-ion à être utilisé commercialement. Après trois décennies de développement, le graphite reste le matériau d'électrode négative le plus fiable et le plus largement utilisé.
Le graphite a une bonne structure en couches, avec des atomes de carbone disposés en forme hexagonale et s'étendant dans une direction bidimensionnelle. En tant que matériau d'électrode négative pour les batteries lithium-ion, le graphite a une sélectivité élevée pour les électrolytes, de mauvaises performances de charge et de décharge à courant élevé. et pendant le premier processus de charge et de décharge, des ions lithium solvatés seront insérés dans les couches intermédiaires de graphite, réduits et décomposés pour produire de nouvelles substances, provoquant une expansion de volume, ce qui peut directement conduire à l'effondrement de la couche de graphite et détériorer les performances de cycle du Par conséquent, il est nécessaire de modifier le graphite pour améliorer sa capacité spécifique réversible, améliorer la qualité du film SEI, augmenter la compatibilité du graphite avec l'électrolyte et améliorer ses performances de cycle. À l'heure actuelle, la modification de surface des électrodes négatives en graphite est principalement. divisé en broyage mécanique à billes, traitement d'oxydation et d'halogénation de surface, revêtement de surface, dopage d'éléments et autres moyens.
Méthode de broyage mécanique à billes
La méthode de broyage mécanique à billes consiste à modifier la structure et la morphologie de la surface de l'électrode négative en graphite par des moyens physiques pour augmenter la surface et la zone de contact, améliorant ainsi l'efficacité de stockage et de libération des ions lithium.
1. Réduire la taille des particules : le broyage mécanique à billes peut réduire considérablement la taille des particules de graphite, de sorte que le matériau de l'électrode négative en graphite ait une plus grande surface spécifique, ce qui favorise la diffusion rapide des ions lithium et améliore les performances de débit. de la batterie.
2. Introduire de nouvelles phases : Au cours du processus de broyage à boulets, les particules de graphite peuvent subir des changements de phase en raison de forces mécaniques, telles que l'introduction de nouvelles phases telles que les phases rhomboédriques.
3. Augmenter la porosité : le broyage à boulets produira également un grand nombre de micropores et de défauts à la surface des particules de graphite. Ces structures poreuses peuvent servir de canaux rapides pour les ions lithium, améliorant ainsi le taux de diffusion des ions lithium et l'efficacité de charge et de décharge. la batterie.
4. Améliorer la conductivité : bien que le broyage mécanique à billes lui-même ne modifie pas directement la conductivité du graphite, en réduisant la taille des particules et en introduisant une structure de pores, le contact entre l'électrode négative en graphite et l'électrolyte peut être plus suffisant, améliorant ainsi la conductivité et performances électrochimiques de la batterie.
Traitement d'oxydation et d'halogénation de surface
Le traitement d'oxydation et d'halogénation peut améliorer les propriétés chimiques interfaciales des matériaux d'électrode négative en graphite.
1. Oxydation de surface
L'oxydation de surface comprend généralement l'oxydation en phase gazeuse et l'oxydation en phase liquide.
2. Halogénation superficielle
Grâce au traitement d'halogénation, une structure CF est formée à la surface du graphite naturel, ce qui peut améliorer la stabilité structurelle du graphite et empêcher les flocons de graphite de tomber pendant le cycle.
Revêtement de surface
La modification du revêtement de surface des matériaux d'électrode négative en graphite comprend principalement le revêtement de matériau carboné, métallique ou non métallique et son revêtement d'oxyde, ainsi que le revêtement polymère dans le but d'améliorer la capacité spécifique réversible, l'efficacité du premier coulomb, les performances de cycle et la charge et décharge à courant élevé. les performances de l'électrode sont obtenues grâce au revêtement de surface.
1. Revêtement en matériau carbone
Une couche de carbone amorphe est appliquée sur la couche externe de graphite pour former un matériau composite C/C avec une structure « noyau-coquille », de sorte que le carbone amorphe entre en contact avec le solvant, évite tout contact direct entre le solvant et le graphite, et empêche l'exfoliation de la couche de graphite provoquée par la co-incorporation des molécules de solvant.
2. Métal ou non métallique et leur revêtement d'oxyde
Le métal et son revêtement d'oxyde sont principalement obtenus en déposant une couche de métal ou d'oxyde métallique sur la surface du graphite. Le revêtement métallique peut augmenter le coefficient de diffusion des ions lithium dans le matériau et améliorer les performances de l'électrode.
Le revêtement d'oxyde non métallique tel que l'Al2O3, l'Al2O3 amorphe recouvrant la surface du graphite peuvent améliorer la mouillabilité de l'électrolyte, réduire la résistance à la diffusion des ions lithium et inhiber efficacement la croissance des dendrites de lithium, améliorant ainsi les propriétés électrochimiques des matériaux en graphite.
3. Revêtement polymère
Les oxydes inorganiques ou les revêtements métalliques sont fragiles, difficiles à recouvrir uniformément et facilement endommagés. Des études ont montré que le graphite recouvert de sels d'acides organiques contenant des doubles liaisons carbone-carbone est plus efficace pour améliorer les performances électrochimiques.
Le rôle du sulfate de baryum, de la poudre de mica et du kaolin dans les revêtements en poudre
Les charges contenues dans les revêtements en poudre peuvent non seulement réduire les coûts, mais jouent également un rôle important dans l'amélioration des performances des produits de revêtement. Tels que l'amélioration de la résistance à l'usure et aux rayures du revêtement, la réduction de l'affaissement du revêtement lors du nivellement par fusion, l'amélioration de la résistance à la corrosion et l'amélioration de la résistance à l'humidité.
Lors de la sélection de charges pour les revêtements en poudre, des facteurs tels que la densité, les performances de dispersion, la distribution granulométrique et la pureté doivent être pris en compte. D’une manière générale, plus la densité est élevée, plus la couverture du revêtement en poudre est faible ; la dispersion des grosses particules est meilleure que celle des petites particules ; la charge est chimiquement inerte et peut éviter de réagir avec certains composants de la formule en poudre comme les pigments ; la couleur de la charge doit être aussi blanche que possible. Les matériaux de remplissage en poudre couramment utilisés dans les revêtements en poudre sont principalement le carbonate de calcium, le sulfate de baryum, le talc, la poudre de mica, le kaolin, la silice, la wollastonite, etc.
Application du sulfate de baryum dans les revêtements en poudre
Le sulfate de baryum utilisé comme pigment dans les revêtements est de deux types : naturel et synthétique. Le produit naturel est appelé poudre de barytine et le produit synthétique est appelé sulfate de baryum précipité.
Dans les revêtements en poudre, le sulfate de baryum précipité peut améliorer le nivellement et la rétention du brillant des revêtements en poudre et présente une bonne compatibilité avec tous les pigments. Il permet aux revêtements en poudre d'atteindre une épaisseur de revêtement idéale et un taux de revêtement en poudre élevé lors du processus de pulvérisation.
La charge en poudre de barytine est principalement utilisée dans les apprêts industriels et les revêtements intermédiaires automobiles qui nécessitent une résistance de revêtement élevée, un pouvoir de remplissage élevé et une inertie chimique élevée, et est également utilisée dans les couches de finition qui nécessitent une brillance plus élevée. Dans la peinture au latex, en raison de l'indice de réfraction élevé de la barytine (1,637), la fine poudre de barytine peut avoir la fonction de pigment blanc translucide et remplacer une partie du dioxyde de titane dans les revêtements.
Le sulfate de baryum ultrafin présente les caractéristiques d'une grande quantité de remplissage, d'une bonne luminosité, d'un bon nivellement, d'une forte rétention de brillance et d'une bonne compatibilité avec tous les pigments. C'est le mastic le plus idéal pour les revêtements en poudre.
Application de poudre de mica dans les revêtements en poudre
La poudre de mica est une composition de silicate complexe, les particules sont squameuses, la résistance à la chaleur, la résistance aux acides et aux alcalis sont excellentes et elle affecte la fluidité de fusion des revêtements en poudre. Il est généralement utilisé dans les revêtements en poudre résistants à la température et isolants et peut être utilisé comme charge pour la poudre texturée.
Application du kaolin dans les revêtements en poudre
Le kaolin peut améliorer les propriétés de thixotropie et d'anti-sédimentation. L'argile calcinée n'a aucun effet sur les propriétés rhéologiques, mais elle peut avoir un effet matifiant, augmenter le pouvoir couvrant et augmenter la blancheur comme l'argile non traitée, qui s'apparente au talc.
Le kaolin a généralement une absorption d'eau élevée et ne convient pas pour améliorer la thixotropie des revêtements et préparer des revêtements hydrophobes. La taille des particules des produits kaoliniques est comprise entre 0,2 et 1 μm. Le kaolin à grosses particules a une faible absorption d'eau et un bon effet matifiant. Le kaolin avec des particules de petite taille (moins de 1 μm) peut être utilisé pour les revêtements semi-brillants et les revêtements intérieurs.
Le kaolin est également appelé silicate d'aluminium hydraté. Selon différentes méthodes de traitement, le kaolin peut être divisé en kaolin calciné et kaolin lavé. D'une manière générale, l'absorption d'huile, l'opacité, la porosité, la dureté et la blancheur du kaolin calciné sont supérieures à celles du kaolin lavé, mais le prix est également plus élevé que celui du kaolin lavé.
14 applications du noir de carbone blanc
Application dans les pneus
La silice est utilisée comme agent de renforcement, et la plus grande quantité se trouve dans le domaine du caoutchouc, représentant 70 % de la quantité totale. La silice peut grandement améliorer les propriétés physiques du caoutchouc, réduire l'hystérésis du caoutchouc et réduire la résistance au roulement du pneu sans perdre sa propriété antidérapante.
Application dans les antimousses
Il existe généralement deux types de silice fumée : hydrophile et hydrophobe. Le produit hydrophobe est obtenu par traitement chimique de surface du produit hydrophile.
Application dans l'industrie de la peinture et du revêtement
La silice peut être utilisée comme additif rhéologique, agent anti-décantation, dispersant et agent matifiant dans la production de revêtements, jouant le rôle d'épaississant, d'anti-décantation, de thixotropie et de matage. Il peut également améliorer la résistance aux intempéries et aux rayures du revêtement, améliorer la force d'adhésion entre le revêtement et le substrat et la dureté du revêtement, améliorer la résistance au vieillissement du revêtement et améliorer les caractéristiques d'absorption ultraviolette et de réflexion de la lumière infrarouge.
Application dans les emballages électroniques
En dispersant entièrement la silice fumée traitée tensioactive dans la matrice de colle d'encapsulation en résine époxy modifiée au silicone, le temps de durcissement du matériau d'encapsulation peut être considérablement raccourci (2,0 à 2,5 heures) et la température de durcissement peut être réduite à température ambiante. de sorte que les performances d'étanchéité du dispositif OLED sont considérablement améliorées
Application dans les plastiques
La silice est également souvent utilisée dans les nouveaux plastiques. L'ajout d'une petite quantité de silice lors du mélange du plastique produira un effet de renforcement significatif, améliorera la dureté et les propriétés mécaniques du matériau, améliorant ainsi la technologie de traitement et les performances du produit.
Application en céramique
L'utilisation de silice fumée au lieu du nano-Al2O3 pour ajouter à la porcelaine 95 peut non seulement jouer le rôle de nanoparticules, mais également être une particule de deuxième phase, ce qui améliore non seulement la résistance et la ténacité des matériaux céramiques, mais améliore également la dureté et l'élasticité. module du matériau. L'effet est plus idéal que l'ajout d'Al2O3.
Application dans l'industrie papetière
Dans l'industrie papetière, les produits de silice fumée peuvent être utilisés comme agents d'encollage du papier pour améliorer la blancheur et l'opacité du papier, ainsi que pour améliorer la résistance à l'huile, la résistance à l'usure, la sensation au toucher, l'impression et la brillance. Il peut également être utilisé pour sécher des dessins, ce qui peut améliorer la qualité de la surface du papier, la stabilité de l'encre et l'absence de fissures au dos.
Application dans le dentifrice
La silice précipitée est actuellement le principal type d’agent de friction pour le dentifrice. La silice précipitée a une grande surface spécifique totale, une forte capacité d'adsorption, davantage de substances adsorbées et des particules uniformes, ce qui favorise l'amélioration de la transparence. En raison de ses propriétés stables, non toxiques et inoffensives, c’est une bonne matière première pour dentifrice.
Application en cosmétique
Les excellentes propriétés de la silice telles que sa non-toxicité, son inodore et sa facilité de coloration la rendent largement utilisée dans l’industrie cosmétique. La silice est utilisée dans les produits de soins de la peau et les cosmétiques pour rendre la peau lisse et douce (« effet roulement à billes »), et « l'effet soft focus » produit répartit uniformément la lumière irradiée sur la surface de la peau, de sorte que les rides et les imperfections soient visibles. la peau n’est pas facilement détectée.
Application de noir de carbone blanc dans les chaussures en caoutchouc
Le noir de carbone blanc a une noirceur élevée et des particules fines. Le caoutchouc vulcanisé fabriqué à partir de noir de carbone blanc transparent a une transparence élevée et peut améliorer les propriétés physiques globales du caoutchouc.
Application dans l'industrie pharmaceutique
Le noir de carbone blanc a une inertie physiologique, une capacité d'absorption élevée, une dispersibilité et des propriétés épaississantes, et a été largement utilisé dans les préparations pharmaceutiques.
Application à l'encre
La silice est également utilisée pour contrôler le flux d'encre de l'imprimante afin qu'elle ne puisse pas couler ou s'affaisser arbitrairement pour obtenir une impression claire. Dans les canettes de boissons, il contrôle l’utilisation d’un revêtement par pulvérisation à grande vitesse. La silice fumée est également utilisée comme agent dispersant et régulateur de débit dans le toner des copieurs et des imprimantes laser.
Application aux pesticides
La silice peut être utilisée dans les pesticides pour les herbicides et les insecticides. L'ajout d'une petite quantité de silice fumée et de silice précipitée au mélange de deux herbicides courants, la dinitroaniline et l'urée, empêchera le mélange de s'agglomérer.
Application dans les nécessités quotidiennes
Les sacs d'emballage alimentaire additionnés de silice peuvent garder les fruits et légumes frais. Le noir de carbone blanc peut également être utilisé comme fongicide très efficace pour prévenir et traiter diverses maladies des fruits ; dans la production de boissons alcoolisées, l'ajout d'une petite quantité de noir de carbone blanc peut purifier la bière et prolonger sa durée de conservation.
Modificateur de surface en poudre
La modification du revêtement de surface signifie que le modificateur de surface n'a pas de réaction chimique avec la surface des particules et que le revêtement et la particule sont reliés par la force de Van der Waals. Cette méthode est applicable à la modification de surface de presque tous les types de particules inorganiques. Cette méthode utilise principalement des composés inorganiques ou des composés organiques pour recouvrir la surface des particules afin d'affaiblir l'agglomération des particules. De plus, l’enrobage génère une répulsion stérique, ce qui rend très difficile la réagglomération des particules. Les modificateurs utilisés pour la modification du revêtement comprennent les tensioactifs, les hyperdispersants, les substances inorganiques, etc.
La modification chimique de la surface est complétée par une réaction chimique ou une adsorption chimique entre le modificateur de surface et la surface des particules. La modification mécanochimique fait référence à une méthode de modification qui modifie la structure du réseau minéral, la forme cristalline, etc. par des méthodes mécaniques telles que le concassage, le broyage et la friction, augmente l'énergie interne du système, augmente la température, favorise la dissolution des particules, la chaleur. la décomposition, génère des radicaux libres ou des ions, améliore l'activité de surface des minéraux et favorise la réaction ou l'adhésion mutuelle des minéraux et d'autres substances pour atteindre l'objectif de modification de surface.
La méthode de réaction de précipitation consiste à ajouter un précipitant à une solution contenant des particules de poudre, ou à ajouter une substance pouvant déclencher la génération d'un précipitant dans le système réactionnel, de sorte que les ions modifiés subissent une réaction de précipitation et précipitent à la surface du particules, enrobant ainsi les particules. La méthode de précipitation peut être principalement divisée en méthode de précipitation directe, méthode de précipitation uniforme, méthode de précipitation non uniforme, méthode de co-précipitation, méthode d'hydrolyse, etc.
La modification de capsule est une méthode de modification de surface qui recouvre la surface des particules de poudre avec une épaisseur de film uniforme et certaine. La méthode de modification à haute énergie est une méthode de modification en initiant une réaction de polymérisation par plasma ou radiothérapie.
Il existe de nombreux types de modificateurs de surface et il n'existe pas encore de norme de classification unifiée. Selon les propriétés chimiques du modificateur de surface, il peut être divisé en modificateurs organiques et modificateurs inorganiques, qui sont utilisés respectivement pour la modification de surface organique et la modification de surface inorganique des poudres. Les modificateurs de surface comprennent les agents de couplage, les tensioactifs, les oligomères de polyoléfines, les modificateurs inorganiques, etc.
La modification de surface des poudres est largement réalisée grâce à l'action de modificateurs de surface à la surface des poudres. Par conséquent, la formulation des modificateurs de surface (variété, dosage et utilisation) a une influence importante sur l’effet de modification de la surface de la poudre et sur les performances d’application des produits modifiés. La formulation des modificateurs de surface est très ciblée, c'est-à-dire qu'elle présente les caractéristiques d'« une clé pour ouvrir une serrure ». La formulation des modificateurs de surface comprend la sélection des variétés, la détermination du dosage et de l'utilisation.
Variétés de modificateurs de surface
Les principales considérations pour la sélection des variétés de modificateurs de surface sont les propriétés des matières premières en poudre, l'objectif ou le domaine d'application du produit et des facteurs tels que le processus, le prix et la protection de l'environnement.
Dosage des modificateurs de surface
Théoriquement, le dosage requis pour obtenir une adsorption monocouche sur la surface des particules est le dosage optimal, qui est lié à la surface spécifique des matières premières en poudre et à la section transversale des molécules modificatrices de surface, mais ce dosage n'est pas nécessairement le dosage des modificateurs de surface lorsqu'une couverture de 100 % est atteinte. Pour la modification du revêtement de surface inorganique, différents taux de revêtement et épaisseurs de couche de revêtement peuvent présenter différentes caractéristiques, telles que la couleur, la brillance, etc. Par conséquent, le dosage optimal réel doit être déterminé par des tests de modification et des tests de performances d'application. En effet, le dosage du modificateur de surface n'est pas seulement lié à l'uniformité de la dispersion et du revêtement du modificateur de surface lors de la modification de surface, mais également aux exigences spécifiques du système d'application pour les propriétés de surface et les indicateurs techniques de la poudre brute. matériaux.
Comment utiliser le modificateur de surface
Une bonne méthode d'utilisation peut améliorer la dispersion du modificateur de surface et l'effet de modification de surface de la poudre. Au contraire, une mauvaise utilisation peut augmenter le dosage du modificateur de surface et l'effet de modification n'atteindra pas l'objectif escompté. L'utilisation du modificateur de surface comprend les méthodes de préparation, de dispersion et d'addition, ainsi que l'ordre d'ajout lors de l'utilisation de plus de deux modificateurs de surface.
Quelles sont les utilisations du dioxyde de titane ?
Le dioxyde de titane est un pigment chimique inorganique important, dont le composant principal est le dioxyde de titane. Il existe deux procédés de production de dioxyde de titane : le procédé à l'acide sulfurique et le procédé de chloration. Il a des utilisations importantes dans des industries telles que les revêtements, les encres, la fabrication du papier, les plastiques et le caoutchouc, les fibres chimiques et la céramique.
La distribution granulométrique du dioxyde de titane est un indicateur complet qui affecte sérieusement les performances du pigment de dioxyde de titane et les performances d'application du produit. Par conséquent, la discussion sur le pouvoir couvrant et la dispersibilité peut être directement analysée à partir de la distribution granulométrique.
Les facteurs affectant la distribution granulométrique du dioxyde de titane sont relativement complexes. Le premier est la taille des particules d’hydrolyse d’origine. En contrôlant et en ajustant les conditions du processus d'hydrolyse, la taille des particules d'origine se situe dans une certaine plage. La seconde est la température de calcination. Lors de la calcination de l'acide métatitanique, les particules subissent une période de transformation cristalline et une période de croissance. Contrôlez la température appropriée pour maintenir les particules en croissance dans une certaine plage. Enfin, le produit est broyé. Habituellement, le broyeur Raymond est modifié et la vitesse de l'analyseur est ajustée pour contrôler la qualité du concassage. En même temps, d'autres équipements de concassage peuvent être utilisés, tels que : un broyeur universel, un broyeur à flux d'air et un broyeur à marteaux.
Le dioxyde de titane a trois formes cristallines dans la nature : le rutile, l'anatase et la brookite. La brookite appartient au système orthorhombique et est une forme cristalline instable. Il se transforme en rutile au-dessus de 650°C, il n'a donc aucune valeur pratique dans l'industrie. L'anatase est stable à température ambiante, mais elle se transformera en rutile à haute température. Son intensité de transformation dépend de la méthode de fabrication et de l'ajout d'inhibiteurs ou de promoteurs lors du processus de calcination.
Le dioxyde de titane (ou dioxyde de titane) est largement utilisé dans divers revêtements de surface structurels, revêtements et charges de papier, plastiques et élastomères. D'autres utilisations incluent la céramique, le verre, les catalyseurs, les tissus enduits, les encres d'imprimerie, les granulés et les flux pour toiture. Selon les statistiques, la demande mondiale de dioxyde de titane a atteint 4,6 millions de tonnes en 2006, dont 58 % pour l'industrie du revêtement, 23 % pour l'industrie du plastique, 10 % pour l'industrie du papier et 9 % pour les autres. Le dioxyde de titane peut être produit à partir d'ilménite, de rutile ou de scories de titane. Il existe deux procédés de production de dioxyde de titane : le procédé au sulfate et le procédé au chlorure. Le procédé au sulfate est plus simple que le procédé au chlorure et peut utiliser des minéraux de faible qualité et relativement bon marché. Aujourd'hui, environ 47 % de la capacité de production mondiale utilise le procédé au sulfate, et 53 % de la capacité de production utilise le procédé au chlorure.
Le dioxyde de titane est considéré comme le meilleur pigment blanc au monde et est largement utilisé dans les revêtements, les plastiques, la fabrication du papier, les encres d'imprimerie, les fibres chimiques, le caoutchouc, les cosmétiques et d'autres industries.
Le dioxyde de titane (dioxyde de titane) a des propriétés chimiques stables et ne réagit pas avec la plupart des substances dans des circonstances normales. Dans la nature, le dioxyde de titane contient trois types de cristaux : la brookite, l'anatase et le rutile. Le type brookite est une forme cristalline instable sans valeur d’utilisation industrielle. Le type anatase (type A) et le type rutile (type R) ont tous deux des réseaux stables et sont d'importants pigments blancs et émaux de porcelaine. Comparés à d'autres pigments blancs, ils ont une blancheur, un pouvoir colorant, un pouvoir couvrant, une résistance aux intempéries, une résistance à la chaleur et une stabilité chimique supérieurs, en particulier une non-toxicité.
Le dioxyde de titane est largement utilisé dans les revêtements, les plastiques, le caoutchouc, l'encre, le papier, les fibres chimiques, la céramique, les produits chimiques quotidiens, la médecine, l'alimentation et d'autres industries.