Teknologi modifikasi lapisan anorganik dan organik titanium dioksida
Titanium dioksida rutile adalah semikonduktor dengan lebar celah pita sekitar 3.0eV. Ini memiliki aktivitas fotokatalitik yang kuat tanpa modifikasi permukaan, sehingga dapat menghasilkan radikal bebas oksigen yang sangat aktif di bawah radiasi sinar ultraviolet matahari. , radikal bebas oksigen ini dapat mengerahkan kemampuan oksidasi yang kuat, yang akan merusak media di sekitar titanium dioksida dan memengaruhi masa pakai produk. Oleh karena itu, modifikasi permukaan merupakan tugas yang sangat penting dalam produksi dan pemrosesan titanium dioksida.
Modifikasi permukaan adalah penggunaan modifikasi aditif untuk bereaksi dengan permukaan titanium dioksida, sehingga mengubah karakteristik permukaan dan meningkatkan kinerja produk. Saat ini, modifikasi permukaan titanium dioksida secara kasar dibagi menjadi dua metode: pelapisan anorganik dan pelapisan organik.
1. Lapisan anorganik titanium dioksida
Pelapisan anorganik adalah melapisi permukaan partikel titanium dioksida dengan lapisan tipis anorganik satu lapis atau multi lapis melalui reaksi sedimentasi, membentuk penghalang antara partikel dan medium, sehingga dapat meningkatkan kinerja titanium dioksida. Modifikasi permukaan anorganik titanium dioksida umumnya dilakukan dengan pelapisan aluminium, pelapisan silikon, pelapisan zirkonium dan beberapa metode pelapisan campuran.
Untuk lapisan silikon, film yang terbentuk dalam kondisi netral dan sedikit asam relatif "halus", sedangkan film yang terbentuk dalam kondisi basa relatif padat, umumnya melalui hidrolisis natrium silikat untuk menghasilkan silikon Misel kemudian dipasang pada permukaan titanium dioksida melalui ikatan Ti-O-Si, dan pada saat yang sama, pembentukan ikatan Si-O-Si juga dapat digunakan untuk memastikan bahwa film tersebut kontinyu dan seragam.
Untuk lapisan aluminium, ikatan Ti-O-Al terbentuk melalui reaksi OH-Al dan gugus -OH pada permukaan titanium dioksida. Peningkatan jumlah cluster memfasilitasi pelapisan. Pada saat yang sama, di bawah kondisi pH tinggi, laju pertumbuhan terarah OH-Al menempati posisi dominan relatif terhadap laju sedimentasi ketika suhu dinaikkan, dan morfologi film berubah dari lapisan seperti lembaran yang seragam dan kontinu menjadi flok yang relatif longgar. .
Pelapisan anorganik secara khusus dibagi menjadi dua metode: pelapisan kering dan pelapisan basah sesuai dengan metode pemrosesan yang berbeda.
(1) Lapisan kering titanium dioksida
Dalam pelapisan kering, halida logam umumnya melekat pada permukaan titanium dioksida dengan penyemprotan udara, dan setelah pemanggangan dan oksidasi, uap panas dimasukkan untuk mendorong hidrolisisnya membentuk lapisan film tipis pada permukaan partikel.
(2) Lapisan basah titanium dioksida
Pelapisan basah terutama dilakukan dalam media air, yang juga dibagi menjadi tiga jenis: metode perebusan, metode netralisasi, dan metode karbonisasi.
2. Lapisan organik titanium dioksida
Sejarah perkembangan pelapisan organik lebih pendek dibandingkan dengan pelapisan anorganik, tetapi berkembang sangat cepat karena karakteristik dosis kecil (biasanya hanya 0,1% sampai 1% dari berat pigmen) dan efek yang besar. Ada tiga metode utama pelapisan organik di laboratorium, yaitu metode basah dispersi kecepatan tinggi, metode dispersi getaran, dan metode penghancuran mesin serbuk gas. Dalam proses percobaan harian, kami terutama mengadopsi metode basah dispersi berkecepatan tinggi untuk diproses.
Umumnya, dalam proses pelapisan organik, bagian dari agen perawatan organik dihubungkan ke permukaan titanium dioksida melalui adsorpsi fisik, dan bagian lainnya bereaksi dengan gugus hidroksil pada permukaan partikel dan kemudian bergabung erat dengan permukaan titanium dioksida. Dispersan, agen penghubung, surfaktan, dll. Digunakan.
3. Lapisan komposit dengan titanium dioksida
Karena pelapisan anorganik dan pelapisan organik memiliki penekanan tersendiri. Secara umum, tujuan utama pelapisan anorganik adalah untuk mengurangi aktivitas fotokatalitik titanium dioksida, meningkatkan ketahanan cuaca, sehingga meningkatkan masa pakai produk, sedangkan tujuan utama pelapisan organik adalah untuk meningkatkan kemampuan dispersi produk dalam berbagai media dan stabilitas dispersi.
Kedua metode tersebut tidak dapat menggantikan satu sama lain, jadi dalam operasi aplikasi praktis, mode operasi lapisan anorganik pertama dan kemudian modifikasi organik sebagian besar digunakan untuk memodifikasi permukaan partikel titanium dioksida untuk mencapai tujuan, yaitu menggunakan silikon, Anorganik terlarut. sumber-sumber seperti aluminium dan zirkonium (seperti silikon dioksida, aluminium oksida, dll.) menyelesaikan satu atau bahkan beberapa lapisan pelapis anorganik di bawah kondisi suhu dan pH masing-masing yang sesuai untuk meningkatkan ketahanan terhadap cuaca. Kemudian pilih struktur penghubung yang sesuai untuk menghubungkan gugus asam lemak atau asam aromatik dengan hidrofilisitas yang kuat untuk meningkatkan dispersibilitas air dan stabilitas dispersi.
Penggilingan bahan baku tahan api
Penghancuran adalah proses penting dalam industri refraktori. Bahan baku yang dikirim ke pabrik berkisar dari bubuk hingga sekitar 350mm, yang sebagian besar merupakan balok berukuran lebih dari 25mm. Proses penghancuran dan pemilihan bahan baku di pabrik merupakan kunci untuk menghasilkan produk berkualitas tinggi, yang berdampak langsung pada sifat produk. Selain itu, dari sudut pandang akuntansi biaya, daya yang dikonsumsi oleh peralatan penghancur dan penghancur memiliki proporsi yang besar. Untuk menghemat energi dan mengurangi biaya, perhatian harus diberikan pada proses yang dihancurkan.
Inti dari proses penghancuran terkait dengan faktor-faktor berikut, yaitu mengatasi tegangan permukaan partikel permukaan material dan mengatasi gaya tarik Coulomb antar partikel internal material. Mulai dari konsep dasar sistem dispersi fisik dan kimia silikat, tidak sulit untuk melihat bahwa partikel bahan yang dihancurkan masih sangat besar saat pertama kali dihancurkan, sehingga energi permukaan dan permukaan partikelnya kecil. , Sulit untuk menghancurkan material di bawah 1μm (mikron), semakin kecil partikelnya, semakin tinggi energi permukaannya, jadi ketika dihancurkan dengan halus, lebih banyak energi yang dikonsumsi untuk mengatasi energi permukaan. Selain itu, selama penggilingan halus, karena percepatan pergerakan termal partikel, kemungkinan tumbukan partikel meningkat, dan koalesensi serta koagulasi juga dapat terjadi. Oleh karena itu, proses penghancuran harus diatur dengan benar, dan metode serta peralatan penghancuran harus dipilih sesuai dengan tingkat dispersi produk akhir.
Tujuan dari penghancuran:
(1) Penghancuran merupakan mata rantai operasi yang penting dalam proses benefisiasi. Saat memisahkan dan memperkaya partikel dari komponen yang sama dari bijih mentah yang diagregasi oleh dua atau lebih mineral berbeda, bijih mentah harus dihancurkan terlebih dahulu untuk membedakan berdasarkan jenisnya.
(2) Untuk mempromosikan interaksi antara berbagai fase, atau meratakan partikel padat ke dalam cairan, misalnya, siapkan lumpur.
(3) Siapkan berbagai ukuran partikel sesuai dengan persyaratan proses. Tingkatkan cacat kisi dan permukaan spesifik material, percepat reaksi fisik dan kimia, dan promosikan sintering.
Metode penghancuran secara kasar dapat dibagi menjadi empat jenis berikut: ekstrusi, tumbukan, penggilingan dan pemisahan. Fungsi berbagai mesin penghancur merupakan kombinasi dari metode di atas.
Penghancuran dibagi menjadi penghancuran kering dan penghancuran basah. Penghancuran basah banyak digunakan dalam produksi keramik atau bahan tahan api khusus. Dibandingkan dengan penghancuran kering, ini memiliki keuntungan sebagai berikut:
(1) Rasio penghancuran besar, dan ukuran partikel bahan penghancur kecil;
(2) Efisiensi penghancuran tinggi, dan fenomena "dinding bubuk" selama penghancuran kering tidak mudah terjadi (tetapi bila ukuran partikel produk yang dihancurkan kurang dari 0,01 mm, agregasi bubuk juga akan terjadi);
(3) Kehilangan gesekan peralatan dan badan gerinda kecil;
(4) Pencegahan debu yang baik, yang kondusif untuk produksi yang beradab dan otomatisasi proses.
Selain itu, ada penghancuran suhu rendah, penghancuran kering, dan penghancuran yang dihasilkan sendiri berdasarkan benturan dan gesekan bahan yang dihancurkan, yang diklasifikasikan menurut media penghancur.
Saat menghancurkan bahan baku, kerapatan volume dan indeks kekuatan material sangat penting untuk pemilihan peralatan penghancur dan analisis efisiensi penghancuran.
Karakteristik dan aplikasi bubuk zirkonia
Keramik zirkonia adalah jenis baru dari keramik berteknologi tinggi. Selain kekuatan tinggi, kekerasan, ketahanan suhu tinggi, ketahanan korosi asam dan alkali dan stabilitas kimia yang tinggi, ia juga memiliki karakteristik tahan gores, tidak ada pelindung sinyal, dan kinerja pembuangan panas yang sangat baik. , Pada saat yang sama, ia memiliki kemampuan mesin yang kuat dan efek penampilan yang baik, dan cocok untuk produksi massal.
1 Titik leleh tinggi
Titik leleh zirkonia adalah 2715°C. Titik lebur yang lebih tinggi dan kelembaman kimia membuat zirkonia menjadi bahan refraktori yang baik.
2 Kekerasan tinggi dan ketahanan aus yang baik
Keramik zirkonia memiliki kekerasan yang lebih besar dan ketahanan aus yang lebih baik. Dari data spesifik, kekerasan Mohs keramik zirkonia sekitar 8,5, yang sangat dekat dengan kekerasan Mohs safir 9, sedangkan kekerasan Mohs polikarbonat hanya 3,0, kekerasan Mohs kaca temper adalah 5,5, dan kekerasan Mohs paduan aluminium-magnesium Kekerasan Mohs kaca Corning adalah 6,0, dan kekerasan Mohs kaca Corning adalah 7.
3 Kekuatan dan ketangguhan yang relatif tinggi
Keramik zirkonia memiliki kekuatan tinggi (hingga 1500MPa). Meskipun ada celah besar dalam ketangguhan dibandingkan dengan beberapa logam, dibandingkan dengan bahan keramik lainnya, keramik zirkonia dianggap yang terbaik di "lingkaran keramik" (1-35MPa .m1/2).
4 Konduktivitas termal rendah, koefisien ekspansi rendah
Konduktivitas termal zirkonia adalah yang terendah di antara bahan keramik biasa (1,6-2,03W/(m.k)), dan koefisien muai panasnya mendekati logam. Oleh karena itu, keramik zirkonia cocok untuk bahan keramik struktural, seperti bagian struktural penampilan ponsel keramik zirkonia.
5 Kinerja kelistrikan yang baik
Konstanta dielektrik zirkonia adalah 3 kali lipat dari safir, sinyalnya lebih sensitif, dan lebih cocok untuk tambalan pengenalan sidik jari, dll. Dari perspektif efektivitas pelindung, keramik zirkonia, sebagai bahan non-logam, tidak memiliki pelindung berpengaruh pada sinyal elektromagnetik, dan tidak akan mempengaruhi tata letak antena internal sama sekali, dan dapat dengan mudah diintegrasikan untuk beradaptasi dengan era 5G.
Keramik zirkonia banyak digunakan dalam industri dan kehidupan modern. Mari perkenalkan secara singkat aplikasi utamanya.
1 Ponsel dan bidang elektronik 3C lainnya
Keramik zirkonia tidak memiliki pelindung sinyal, tahan terhadap jatuh, keausan, dan lipat, dan pada saat yang sama memiliki tampilan yang hangat dan seperti batu giok serta rasa tangan yang nyaman. Mereka banyak digunakan dalam elektronik 3C seperti ponsel. Terutama digunakan sebagai backplane ponsel dan bagian struktural ponsel lainnya.
2 Bidang keausan cerdas
Dibandingkan dengan logam, keramik zirkonia memiliki ketahanan aus yang lebih baik, permukaan halus, tekstur bagus, dan tidak ada oksidasi. Merek terkenal seperti merek "Radar" Swiss yang terkenal, Apple, dan Chanel telah meluncurkan jam tangan keramik kelas atas.
3 Bidang komunikasi optik
Saat ini, ferrules dan selongsong keramik banyak digunakan dalam konektor konektor serat optik. Ferrule keramik yang terbuat dari keramik berkekuatan tinggi dan ketangguhan tinggi tidak hanya dapat memenuhi persyaratan presisi tinggi, tetapi juga memiliki masa pakai yang lama dan kehilangan penyisipan dan kehilangan pengembalian yang sangat rendah.
4 Bidang biomedis
Karena kekuatan tinggi, ketangguhan tinggi, ketahanan korosi, ketahanan aus dan biokompatibilitas yang baik, bahan keramik zirkonia paling sering digunakan di bidang biomedis sebagai bahan restorasi gigi dan pisau bedah.
5 Bidang Otomotif
Konduktivitas termal keramik zirkonia kecil, dan koefisien muai panasnya relatif besar, sehingga komponen yang digunakan untuk membuat ruang bakar mesin memiliki insulasi panas yang baik, dan pada saat yang sama, lebih dekat dengan bahan logam dalam hal pemuaian panas. . Ini dapat digunakan sebagai pelat bawah kepala silinder, liner silinder, mahkota piston, cincin dudukan katup, dll. Namun, karena kondisi kerja mesin yang keras, kekuatan komponen keramik sangat berubah pada suhu tinggi, jadi masih ada jauh sebelum aplikasi komersial.
6 bidang perhiasan
Keramik presisi tinggi dan bubuk paduan logam mulia dicampur dan dibakar, dan akhirnya diintegrasikan ke dalam desain perhiasan setelah beberapa prosedur yang tepat dan ketat serta beberapa pemolesan mesin. Keramik ini tidak hanya ringan dan tahan aus, tetapi juga memiliki sifat anti sensitif dan nyaman dipakai.
7 Kehidupan sehari-hari
Keramik memiliki karakteristik ketahanan suhu tinggi, ketahanan korosi, ketahanan oksidasi, kekuatan tinggi, ketahanan aus, dan sifat antibakteri alami, dan dapat digunakan sebagai mangkuk dan sendok porselen, vas bunga, pisau keramik, dll.
8 bidang lainnya
Keramik zirkonia memiliki sifat mekanik yang baik, tahan aus, dan tahan korosi. Mereka dapat digunakan sebagai bantalan keramik dan juga dapat dibuat menjadi pisau keramik.
Persiapan dan Situasi Saat Ini Serbuk Mineral Non-logam Ultrafine
Dengan penerapan sumber daya mineral bukan logam di berbagai bidang ekonomi dan masyarakat, pengembangan sumber daya mineral bukan logam telah diperkuat secara signifikan. Karena mineral non-logam ini digunakan di banyak bidang, ada bentuk pemanfaatan bubuk, yang membuat bubuk mineral non-logam di industri. Teknologi pemrosesan mengedepankan persyaratan yang lebih tinggi, seperti sangat halus.
Serbuk ultra halus mengacu pada serangkaian bahan ultra halus dengan ukuran partikel mulai dari mikrometer hingga nanometer. Saat ini, aplikasi luas bubuk mineral non-logam dalam material baru berteknologi tinggi modern didasarkan pada fungsinya yang unik. Fungsi sebagian besar mineral non-logam bergantung pada ukuran partikel, distribusi, dan bentuk partikel. Seperti penguatan atau penguatan pada material komposit berbasis polimer, kekuatan dan ketangguhan material keramik, rasio penutup, daya pewarnaan sebagai pigmen untuk pembuatan kertas dan pelapis, dan sifat listrik, magnetik, optik, penyerap gelombang dan perisai bubuk, katalisis, adsorpsi , reologi, antibakteri, dekolorisasi, pengikatan, dll. semuanya terkait dengan ukuran partikel, distribusi ukuran partikel, dan bentuk partikel.
Karena bubuk ultrafine memiliki sifat fisik dan kimia yang sangat baik seperti luas permukaan spesifik yang besar, aktivitas permukaan yang tinggi, kecepatan reaksi kimia yang cepat, suhu sintering yang rendah, kekuatan tubuh yang disinter tinggi, kinerja pengisian dan penguatan yang baik, dan tingkat penutupan yang tinggi. Banyak bidang aplikasi membutuhkan ukuran partikel halus (mikron atau submikron) dari bahan baku mineral non-logam (material).
Saat ini, dalam pengolahan bubuk bijih non-logam ultrafine, metode fisik adalah metode persiapan utama. Dan secara umum, proses pembuatan bahan mentah menjadi bubuk ultrafine terutama dibagi menjadi dua langkah: penghancuran dan klasifikasi. Bahan pertama memasuki peralatan penghancur ultra-halus untuk dihancurkan. Karena struktur setiap partikel berbeda, energi yang dibutuhkan untuk penghancuran berbeda, dan gaya yang diterima pada peralatan penghancur tidak sama, sehingga bentuk dan ukuran partikel halus setelah penghancuran tidak sama. , hanya sebagian partikel yang memenuhi persyaratan ukuran partikel. Dalam proses produksi yang sebenarnya, partikel sering dihancurkan sepenuhnya dengan memperpanjang waktu penghancuran untuk memenuhi standar ukuran partikel, yang tidak hanya meningkatkan konsumsi energi, tetapi juga dapat menyebabkan penghancuran yang berlebihan. Oleh karena itu, perlu untuk memisahkan partikel dengan ukuran partikel yang dibutuhkan secara tepat waktu, sehingga teknologi klasifikasi ultrafine juga berperan penting dalam proses pembuatan bubuk ultrafine.
Saat ini, peralatan penggilingan ultrafine yang umum digunakan terutama mencakup pabrik tumbukan, pabrik pengadukan, pabrik jet, dan pabrik getar. Terlepas dari bagaimana industri bubuk berkembang, cara utama untuk mendapatkan bubuk mineral non-logam yang sangat halus masih berupa penghancuran mekanis.
Klasifikasi bubuk ultrafine didasarkan pada fakta bahwa partikel dengan ukuran partikel yang berbeda mengalami gaya sentrifugal, gravitasi, gaya inersia, dll. Dalam medium, menghasilkan lintasan gerak yang berbeda, sehingga dapat mewujudkan pemisahan partikel dari partikel yang berbeda. ukuran dan masukkan perangkat koleksi masing-masing.
Menurut media yang digunakan berbeda, kelas ultra-halus umumnya dibagi menjadi dua jenis: tipe kering dan tipe basah. Klasifikasi basah menggunakan cairan sebagai media dispersi, dengan akurasi klasifikasi yang tinggi dan keseragaman yang baik. Namun, ada serangkaian masalah operasional lanjutan seperti pengeringan dan pengolahan air limbah dalam klasifikasi basah, yang membatasi pengembangannya.
Saat ini, peralatan klasifikasi yang banyak digunakan dalam produksi industri adalah pengklasifikasi udara turbin, yang dapat dibagi menjadi tipe roda vertikal dan tipe roda horizontal sesuai dengan bentuk pemasangan roda pengklasifikasi.
Selama bertahun-tahun eksplorasi dan praktik, teknologi pemrosesan ultra-halus bubuk bijih non-logam menjadi semakin matang, dan semakin banyak proses dan peralatan teknis di pasar. Untuk meningkatkan kapasitas dan efisiensi produksi, perusahaan terkait sedang melakukan pengolahan bubuk bijih non-logam. Dalam prosesnya, dikombinasikan dengan realitas dan kebutuhan produksinya sendiri, membuat pilihan teknologi, proses dan peralatan yang komprehensif, dan memperkuat kontrol parameter yang relevan dan penyesuaian proses dalam proses pemrosesan.
Penerapan mineral litium dalam produksi kaca dan keramik bermutu tinggi
Dengan munculnya kendaraan energi baru, baterai litium telah menjadi fokus perhatian dan subjek penelitian ilmiah. Mineral yang mengandung litium tidak hanya memiliki potensi besar di bidang energi baru, tetapi juga memiliki fungsi penting dan berperan khusus dalam industri kaca bermutu tinggi. Baik spodumene dan petalite adalah mineral yang mengandung lithium dan merupakan bahan baku untuk mengekstraksi lithium. Keduanya sering diproduksi dalam pegmatit granit dan menjadi mineral paragenetik. Karena sifat fisik dan kimianya yang khusus, ia banyak digunakan dalam produksi kaca dan keramik bermutu tinggi.
1. Gelas
Dalam produksi barang pecah belah, meskipun litium oksida bukan bagian penting dari komposisi kaca, ia memiliki kemampuan meleleh yang sangat baik, yang dapat mengurangi suhu leleh, memperpanjang masa pakai tungku, meningkatkan efisiensi leleh, dan dengan demikian meningkatkan kualitas produk. . Menambahkan konsentrat spodumene dapat digunakan untuk memproduksi barang pecah belah bermutu tinggi untuk kemasan kosmetik. spodumene kaca bermutu rendah juga secara bertahap diterima oleh pasar.
2. Peralatan makan
Dalam produksi wadah, kandungan Fe2O3 peralatan makan jauh lebih rendah dibandingkan produk sejenis. Penggunaan spodumene dengan kandungan litium oksida yang tinggi dan kandungan besi yang rendah dapat memastikan bahwa produk tersebut memenuhi persyaratan warna yang ditentukan. Selain itu, spodumene berkualitas tinggi tidak hanya dapat menurunkan titik leleh, tetapi juga mengurangi viskositas lelehan. Oleh karena itu, formabilitasnya bagus, dan efisiensi produksi akan meningkat secara signifikan.
3. Fiberglass
Penggunaan lithium oksida dalam produksi serat kaca tidak hanya dapat mengurangi kerusakan fluor pada lingkungan, tetapi juga memiliki efek yang sama seperti dalam produksi barang pecah belah, seperti menurunkan titik leleh dan meningkatkan efek leleh, sehingga meningkatkan kualitas produksi. . Viskositas lelehan rendah, mudah dioperasikan, suhu kerja rendah, dan masa pakai peralatan yang lama.
4. Layar tampilan TV
Litium oksida yang diekstraksi dari konsentrat spodumene atau petalite adalah komponen utama televisi monokrom. Kombinasi litium oksida dan barium mengurangi radiasi yang ditransmisikan melalui panel, meningkatkan karakteristik pencetakan dan penyelesaian permukaan layar. Dalam penerapan TV berwarna, karena penggunaan timbal secara bertahap dilarang, maka diganti dengan litium oksida. Zirkonia dan barium semakin banyak digunakan dalam formulasi, sedangkan litium oksida digunakan sebagai fluks.
5. Produk keramik suhu tinggi
Dalam industri keramik yang sudah mapan, litium merupakan bagian penting dari formulasi. Spodumene sebagai pengisi laju ekspansi rendah berkontribusi pada pembentukan fase aluminosilikat litium laju ekspansi rendah. Tambahkan sejumlah besar spodumene, dan pilih suhu kalsinasi yang sesuai, reaksi berikut akan terjadi:
Li2O.Al2O3.aSiO2+SiO2= Li2O.Al2O3.8SiO2
(spodumene) + (silikon oksida) = (larutan padat β-spodumene)
Silika bebas berasimilasi dalam larutan padat β-spodumene, menunjukkan ekspansi termal yang hampir dapat diabaikan. Oleh karena itu, produk ini memiliki ketahanan kejut termal.
6. Glasir
Litium oksida dapat digunakan untuk mengurangi viskositas lelehan dan meningkatkan fluiditas lapisan. Itu juga dapat mengurangi waktu pembakaran dan suhu pembakaran.
7. Keramik yang sepenuhnya vitrifikasi
Spodumene plus fluks feldspar dapat mengurangi suhu pembakaran saniter umum hingga 30-40°C. Orang Italia menambahkan spodumene ke badan keramik ultra-putih untuk mengurangi efek penyusutan dan dengan demikian meningkatkan efisiensi produksi. Badan hijau porositas rendah dengan tambahan spodumene memastikan penyerapan debu minimum sekaligus meningkatkan efisiensi pembakaran.
Dengan aplikasi lithium oksida yang luas dalam keramik, serat kaca, kaca datar dan TV berwarna, dll., secara bertahap berkembang ke industri metalurgi. Litium oksida dapat digunakan untuk mengubah viskositas terak, meningkatkan pemulihan logam, dan mengurangi kemungkinan terak dalam logam.
Efek modifikasi permukaan nano kalsium karbonat
Evaluasi efek modifikasi merupakan link penting dalam proses modifikasi. Beberapa dugaan dapat diverifikasi dengan beberapa metode deteksi, dan proses modifikasi dapat disesuaikan dan dioptimalkan dengan menganalisis faktor-faktor yang mempengaruhinya untuk meningkatkan kinerja nano-kalsium karbonat.
Terutama ada dua metode evaluasi tradisional, satu untuk secara langsung mendeteksi dan mengevaluasi sampel yang dimodifikasi, dan yang lainnya adalah membuat sampel yang dimodifikasi menjadi material komposit untuk menyelidiki efek peningkatan kinerja material komposit karena modifikasi. Sebagai perbandingan, evaluasi langsung lebih cepat dan efisien.
1. Indeks aktivasi dan nilai penyerapan minyak
Indeks aktivasi dan nilai penyerapan minyak merupakan indikator evaluasi yang umum digunakan untuk efek modifikasi nanokalsium karbonat. Indeks aktivasi dapat digunakan untuk mengevaluasi efek hidrofobik nanokalsium karbonat setelah modifikasi permukaan, dan nilai penyerapan minyak mengacu pada konsumsi minyak nanokalsium karbonat dalam aplikasi. Secara umum, semakin tinggi indeks aktivasi dan semakin rendah nilai penyerapan oli, semakin baik efek modifikasinya.
2. Hidrofobik
Hidrofobisitas adalah indeks evaluasi penting dari nano-kalsium karbonat, dan juga merupakan hotspot penelitian dalam modifikasi nano-kalsium karbonat. Sudut kontak statis dapat digunakan untuk mengkarakterisasi hidrofobisitas nano-kalsium karbonat. Jenis pengubah memiliki dampak yang signifikan terhadap hidrofobisitas karbonat nano-kalsium yang dimodifikasi. Asam stearat, agen penggandengan silan, asam oleat, agen penggandengan titanat, dll. Pengubah hidrofobik yang umum digunakan. Selama proses modifikasi permukaan, pengubah ini secara bertahap menempel pada permukaan partikel, sehingga mengurangi energi permukaan partikel nano-kalsium karbonat.
3. Jumlah pelapisan dan tingkat pelapisan
Dengan mendeteksi jumlah pelapisan dan laju pelapisan, situasi pelapisan nano-kalsium karbonat dapat dipahami, yang sangat membantu mempelajari mekanisme modifikasi dan evaluasi efek modifikasi. Biasanya, sesuai dengan suhu penguraian atau suhu penguapan zat yang berbeda, nano-kalsium karbonat yang dimodifikasi dapat dikenai analisis termogravimetri untuk mendapatkan jumlah lapisan pengubah, dan kemudian rasio lapisan dapat diperoleh.
Selain itu, beberapa peneliti telah membangun model pelapisan yang sesuai melalui studi mekanisme pengubah, sehingga menghitung jumlah pelapisan teoritis atau laju pelapisan, dan memahami situasi pelapisan dengan membandingkannya dengan jumlah pelapisan atau laju pelapisan yang sebenarnya. , dan juga memberikan dasar praktis untuk mempelajari mekanisme modifikasi.
4. Ukuran dan bentuk partikel
Ukuran partikel dan morfologi nanokalsium karbonat terutama bergantung pada proses preparasinya. Oleh karena itu, dalam proses modifikasi in-situ, kondisi proses seperti konsentrasi fasa cair, laju pengadukan, temperatur, serta jenis dan konsentrasi pengubah akan mempengaruhi nanokalsium karbonat. Dengan mengontrol nukleasi, kristalisasi, dan pertumbuhan faktor-faktor ini, nano-kalsium karbonat dengan berbagai bentuk dan ukuran dapat disiapkan.
5. Keputihan
Untuk pelapis, pembuatan kertas, karet, plastik, dan industri lainnya, keputihan merupakan indikator penting untuk mengevaluasi nano kalsium karbonat. Keputihan nano-kalsium karbonat yang dimodifikasi tidak hanya terkait dengan pilihan pengubah, tetapi juga terkait dengan kelembapan, suhu pengeringan, dan waktu pengeringan. Umumnya, semakin lama waktu pengeringan, semakin tinggi suhunya dan semakin sedikit kelembapannya, semakin tinggi tingkat keputihannya.
6. Dispersi
Nano-kalsium karbonat dapat digunakan secara luas sebagai pengisi karet, plastik, kertas dan industri lainnya. Oleh karena itu, dispersi nano-kalsium karbonat dalam organisme juga merupakan indeks evaluasi yang penting. Dengan memindai organisme yang diisi dengan mikroskop elektron, dapat diamati secara visual Distribusi kalsium karbonat nano. Selain kinerja dan efek modifikasi dari nano-kalsium karbonat itu sendiri, jumlah pengisiannya juga merupakan faktor penting yang mempengaruhi dispersi.
Metode Modifikasi Organik Mineral Lempung
Dibandingkan dengan adsorben lainnya, mineral lempung sering digunakan sebagai adsorben alami karena harganya yang murah, luas permukaan spesifik yang besar, dan kapasitas tukar kation yang tinggi.
Dalam beberapa tahun terakhir, orang menggunakan mineral tanah liat alami seperti kaolinit, montmorillonit, ilit dan bentonit untuk menghilangkan polutan organik dan polutan anion dalam air. Namun, penelitian telah menunjukkan bahwa mineral lempung alami memiliki kapasitas adsorpsi tertentu untuk polutan anionik, tetapi kapasitas adsorpsinya untuk polutan organik lemah. Hal ini dikarenakan banyaknya kation anorganik hidrofilik pada permukaan mineral lempung, membuat permukaan mineral lempung bersifat hidrofilik dalam keadaan basah, dan sulit untuk langsung menyerap polutan organik hidrofobik.
Dengan memodifikasi mineral lempung alami dengan surfaktan, polimer, dan agen penghubung silan, permukaan mineral lempung dapat diubah dari hidrofilik menjadi hidrofobik, dan adsorben organoclay dengan biaya rendah dan kinerja adsorpsi yang kuat dapat diperoleh. Ini dapat secara efektif meningkatkan adsorpsi mineral tanah liat ke polutan organik hidrofobik.
1. Surfaktan
Molekul surfaktan tersusun atas dua gugus dengan sifat yang sama sekali berbeda, yaitu gugus hidrofilik dan gugus hidrofobik. Menurut disosiasi gugus hidrofilik dalam larutan berair, surfaktan dapat dibagi menjadi surfaktan kationik, surfaktan anionik, dan surfaktan nonionik. Dan karena keramahan lingkungan dan toksisitasnya yang rendah, sering digunakan sebagai pengubah tanah liat.
(1) Surfaktan kationik
Mekanisme penggunaan surfaktan kationik untuk memodifikasi mineral lempung biasanya merupakan reaksi pertukaran ion, yaitu kation organik pada surfaktan kationik menggantikan kation anorganik (seperti Na+, Ca2+, dll.) di antara lapisan mineral lempung.
(2) Surfaktan anionik
Gugus hidrofilik surfaktan anionik merupakan gugus bermuatan negatif, dan terdapat juga gugus bermuatan negatif pada permukaan mineral lempung, sehingga surfaktan anionik tidak dapat teradsorpsi pada permukaan mineral lempung dengan tarikan elektrostatik. Saat ini, mekanisme modifikasi surfaktan anionik pada mineral lempung terutama adalah ikatan hidrofobik dan pembentukan ikatan hidrogen.
(3) Surfaktan komposit kationik dan anionik
(4) Surfaktan Gemini
Surfaktan Gemini (surfaktan dimer) terdiri dari dua rantai karbon alkil hidrofobik dan gugus hidrofilik, gugus penghubung dan gugus kontra-ionik. Dibandingkan dengan surfaktan kationik amonium kuaterner alkil tradisional, mineral tanah liat yang dimodifikasi oleh surfaktan gemini biasanya memiliki kapasitas adsorpsi yang lebih tinggi dan pelepasan pengubah yang lebih rendah, sehingga banyak digunakan di bidang pembuangan limbah.
(5) Surfaktan non-ionik
Surfaktan nonionik tidak berdisosiasi dalam air, dan gugus hidrofiliknya biasanya gugus ester, gugus karboksil, dan gugus hidroksil, yang dapat berinteraksi dengan gugus hidroksil pada permukaan mineral lempung untuk menghasilkan ikatan hidrogen dan menyerap pada permukaan mineral lempung.
Selain itu, telah dilaporkan bahwa mineral organoclay yang dimodifikasi oleh surfaktan nonionik memiliki jarak antar lapisan yang lebih besar dan stabilitas kimia yang lebih tinggi daripada mineral organoclay yang dimodifikasi oleh surfaktan kationik, dan memiliki prospek aplikasi yang lebih baik.
2. Polimer
Polimer dapat memodifikasi mineral lempung melalui adsorpsi fisik, pertukaran ion dan pencangkokan kimia, dan meningkatkan kinerja adsorpsi mineral lempung.
Metode modifikasi adsorpsi fisik mengacu pada polimer yang teradsorpsi pada permukaan mineral lempung karena gugus bermuatan atau fungsionalnya sendiri membentuk ikatan hidrogen dengan gugus hidroksil pada permukaan mineral lempung, dan mengubah sifat fisik dan kimia dari permukaan. Keuntungan adsorpsi fisik adalah tidak mengubah struktur mineral lempung. Kerugiannya adalah gaya antara polimer dan permukaan mineral lempung relatif lemah, dan mudah terganggu oleh faktor-faktor seperti suhu dan nilai pH.
Pencangkokan kimiawi polimer ke permukaan mineral lempung termasuk dalam adsorpsi kimiawi, dan kondensasi polimer dan gugus reaktif mineral lempung membuat polimer terikat pada permukaan mineral lempung. Mineral lempung yang dimodifikasi oleh adsorpsi kimia lebih stabil daripada yang dimodifikasi oleh adsorpsi fisik.
3. Agen penghubung silan
Agen penghubung silan, juga dikenal sebagai organosilan, terdiri dari gugus yang tidak dapat dihidrolisis, gugus alkilena rantai pendek, dan gugus yang dapat dihidrolisis. Agen kopling silan memodifikasi mineral lempung, biasanya dengan menghidrolisis gugus silan yang dapat dihidrolisis menjadi gugus hidroksil dan kemudian mengembunkan dengan gugus hidroksil pada permukaan mineral lempung untuk membentuk ikatan kovalen Si-O-Si atau Si-O-Al yang stabil dan teradsorpsi pada tanah liat. permukaan mineral.
Empat tren perkembangan utama teknologi kalsium karbonat untuk pembuatan kertas
Sebagai bahan pengisi dan pigmen pelapis pembuatan kertas yang penting, kalsium karbonat telah menunjukkan kelebihannya yang unik dan memiliki potensi untuk terus berkembang. Karena industri kertas memiliki persyaratan yang lebih ketat pada kualitas produk dan jenis produk yang lebih beragam, modifikasi permukaan, nanoteknologi, spesialisasi, dan pengembangan produk kalsium karbonat baru akan menjadi arah baru untuk pengembangan teknologi produk kalsium karbonat.
1. Modifikasi permukaan
Kalsium karbonat adalah zat anorganik, permukaan partikel bersifat polar, hidrofilik dan oleofobik, dan memiliki aglomerasi, kompatibilitas yang buruk dengan polimer organik, dispersi tidak merata dalam bahan dasar polimer, daya ikat rendah, dan antarmuka yang mudah diproduksi Cacat menyebabkan produk tidak stabil kualitas. Kalsium karbonat tanpa modifikasi permukaan sebagai bahan pengisi pembuatan kertas memiliki kelemahan seperti kompatibilitas dan daya ikat yang buruk dengan serat pulp, tingkat retensi yang rendah pada kertas, dan kekuatan mekanik kertas yang berkurang. Oleh karena itu, kalsium karbonat perlu dimodifikasi permukaannya agar lebih baik digunakan dalam industri kertas.
Proses modifikasi permukaan kalsium karbonat terutama meliputi proses modifikasi kering, proses modifikasi basah dan proses modifikasi in-situ. Umumnya, kalsium karbonat berat yang dibuat dengan penggilingan kering menggunakan proses modifikasi kering, dan kalsium karbonat berat yang dibuat dengan penggilingan basah mengadopsi proses modifikasi basah. Kalsium karbonat ringan dibuat dengan metode kimia, umumnya menggunakan proses modifikasi in-situ. Pengubah yang umum digunakan untuk modifikasi permukaan kalsium karbonat untuk pembuatan kertas terutama meliputi zat penghubung, polimer, dan zat anorganik.
2. Nanoisasi
Setelah menambahkan pengisi nano-kalsium karbonat dalam proses pembuatan kertas, kertas memiliki karakteristik sebagai berikut: dapat memperlambat penuaan kertas, sehingga kertas dapat disimpan lebih lama; itu dapat membuat kertas menyerap sejumlah sinar ultraviolet; itu membuat kertas tidak mudah menguning atau pudar Rapuh, dan memiliki sifat isolasi yang baik, dll.
Nano-kalsium karbonat digunakan sebagai pigmen pelapis pembuatan kertas, yang bermanfaat untuk meningkatkan kilap, keputihan, dan warna pelapis kertas yang dilapisi; itu dapat memastikan kemurnian warna pigmen putih; itu bermanfaat untuk meningkatkan opasitas, kilap dan kilap pencetakan kertas, dll. Sifat optik; dapat mengubah sifat reologi larutan persiapan pelapisan; menyadari fungsionalisasi kertas pelapis, seperti isolasi, konduktivitas, sifat antibakteri, dll.
Sebagai pengisi pembuatan kertas, nano-kalsium karbonat umumnya digunakan dalam produksi produk kertas khusus, seperti popok, pembalut wanita, kertas cetak jet warna, handuk kertas, dan film bernapas.
3. Spesialisasi
Kertas yang berbeda memiliki sifat yang berbeda dan membutuhkan sifat kalsium karbonat yang berbeda. Untuk meningkatkan nilai ekonomi, produk kalsium karbonat yang sesuai dapat dikembangkan untuk jenis kertas tertentu, sehingga dapat menekan biaya produksi sekaligus memenuhi persyaratan penggunaan.
Kertas rokok bermutu tinggi mensyaratkan bahwa kalsium karbonat ringan yang digunakan sebagai pengisi harus memiliki bentuk kristal berbentuk spindel yang relatif lengkap, dengan butiran kristal yang seragam dan teratur; ukuran partikelnya sebagian besar terdistribusi sekitar 1-2 μm, dan tidak ada partikel berukuran besar (>5 μm); dan Kinerja dispersi dan ikatan yang baik dalam pulp.
4. Mengembangkan produk baru kalsium karbonat
(1) campuran kalsium karbonat
Campuran kalsium karbonat (HCC) adalah dengan menggunakan polimer ionik untuk menyiapkan campuran kalsium karbonat tanah dan kalsium oksida menjadi pra-penggumpalan, dan kemudian memperlakukan pra-penggumpalan dengan karbon dioksida untuk membentuk kalsium karbonat baru antara GCC dan akhirnya membentuk kalsium asam karbonat produk. Proses persiapan kalsium karbonat pasca-campuran kira-kira sama dengan proses persiapan HCC, kecuali bahwa agregat pertama hanya dibentuk dari kalsium karbonat tanah, dan setelah pra-penggumpalan kalsium karbonat tanah disiapkan, jumlah kalsium oksida yang sama dengan proses HCC ditambahkan, dan kemudian karbon dioksida disuntikkan. Kalsium karbonat baru terbentuk di bagian luar agregat pertama GCC, dan produk akhir kalsium karbonat adalah kalsium karbonat pasca-campuran (PostHCC atau pHCC).
(2) Kumis kalsium karbonat
Kumis kalsium karbonat milik struktur kristal kalsium karbonat aragonit, memiliki modulus elastisitas tinggi, tahan panas, ketahanan aus dan insulasi panas dan sifat baik lainnya, dan memiliki bahan kumis dengan rasio aspek besar, serat pendek dan diameter kecil (tingkat Mikron) dan karakteristik kekuatan tinggi. Ini banyak digunakan di bidang pembuatan kertas, bahan semen, bahan bangunan, pelapis dan bahan pembuatan mobil.
Metode modifikasi permukaan bubuk mikro silikon
Dalam proses aplikasi, bubuk mikro silikon terutama terdiri dari pengisi fungsional dengan polimer polimer organik, sehingga meningkatkan kinerja keseluruhan bahan komposit. Bubuk mikro silikon itu sendiri adalah zat polaritas dan hidrofilisitas. Ini berbeda dari atribut antarmuka matriks matriks polimer polimer dan kurang kompatibel. Seringkali sulit untuk dibubarkan dalam bahan dasar. Oleh karena itu, modifikasi permukaan bubuk mikro silikon biasanya diperlukan. Bergantung pada kebutuhan aplikasi, sifat fisik dan kimia dari permukaan micr -mowder silikon diubah, sehingga meningkatkan kompatibilitas bahan polimer organiknya, dan memenuhi kebutuhan desentralisasi dan likuiditas bahan polimer.
Kualitas Bahan Mikro -Mikro Silikon, proses modifikasi, metode modifikasi permukaan dan agen yang dimodifikasi, dosis pengubah, kondisi proses yang dimodifikasi (suhu pengubah, waktu, pH, dan kecepatan pencampuran) dan faktor -faktor lain yang semuanya mempengaruhi efek modifikasi permukaan permukaan silicon microfanten. Metode modifikasi permukaan dan pengubah adalah faktor utama yang mempengaruhi efek yang dimodifikasi.
1. Kualitas bahan baku mikrofin silikon
Jenis, ukuran partikel, luas permukaan, dan kelompok bubuk silikon berorientasi permukaan secara langsung mempengaruhi kombinasi pengubah permukaannya. Berbagai jenis efek modifikasi mikro -mikro silikon juga berbeda. Di antara mereka, bubuk mikro silikon bola memiliki likuiditas yang baik. Mudah untuk digabungkan dengan pengubah selama proses modifikasi. Dan kinerja kepadatan, kekerasan, dan konstanta dielektrik secara signifikan lebih baik daripada microfim silikon sudut.
Secara umum, semakin kecil ukuran partikel silikon microfanten, semakin besar luas permukaan, semakin banyak jumlah situs aktif di permukaan, dan peningkatan jumlah pengubah. Selain itu, dalam proses penerapan mikrofim silikon dari granularitas yang berbeda, ia juga memiliki dampak tertentu pada kinerja produk hilir. Misalnya, dalam proses dicampur dengan pencampuran resin dengan resin, distribusi ukuran partikel harus dikontrol secara ketat. Seharusnya tidak terlalu besar atau terlalu kecil. Ukuran ukurannya terlalu besar. Esensi
2. Metode modifikasi permukaan dan agen yang dimodifikasi
Saat ini, metode modifikasi permukaan bubuk mikro silikon terutama modifikasi organik, modifikasi anorganik, dan modifikasi kimia mekanik. Metode yang paling umum digunakan adalah modifikasi organik. Saat efek modifikasi tunggal buruk
(1) Modifikasi Organik
Modifikasi organik adalah metode adsorpsi fisik, adsorpsi kimia, dan reaksi kimia pada permukaan microfilling silikon pada permukaan silikon micro -lower untuk mengubah sifat permukaan mikrofan silikon. Saat ini, agen modifikasi organik yang paling umum digunakan adalah agen kopling sibidin, yang terutama mencakup amino, epoksi, etilen, sulfur, dan jenis lainnya. Efek modifikasi biasanya bagus, tetapi harganya mahal. Beberapa peneliti menggunakan asam lemak aluminat, titanate, dan keras untuk membuat mikrofimer silikon dengan harga yang relatif rendah, tetapi efek modifikasi seringkali tidak sebagus agen kopling silicane. Dua atau lebih surfaktan diperparah dengan mikrofimeter silikon, dan efek yang dimodifikasi seringkali lebih ideal daripada pengubah tunggal.
(2) modifikasi anorganik
Modifikasi anorganik mengacu pada fungsi bahan baru untuk memberikan bahan pada permukaan microfimy silikon atau logam komposit, oksida anorganik, hidroksida, dll. Misalnya, Oyama dan lainnya menggunakan metode curah hujan untuk menutupi Al (OH) 3 di permukaan pada SiO2, dan kemudian menggunakan SiO2 setelah pembungkus phenylphenylene berbasis polietilen, yang dapat memenuhi beberapa kebutuhan aplikasi khusus.
(3) Modifikasi Kimia Mekanik
Modifikasi kimia mekanik mengacu pada penggunaan pertama penghancuran ultra -halus dan daya mekanik yang kuat lainnya untuk mengaktifkan permukaan partikel bubuk untuk meningkatkan titik aktif atau kelompok aktif pada permukaan mikrofan silikon, dan kemudian menggabungkan agen yang dimodifikasi untuk mencapai Modifikasi senyawa silikon mikrofan.
Penerapan peralatan penghancuran jet dalam produksi titanium dioksida
1. Prinsip penggilingan jet
Peralatan penggilingan jet meliputi pabrik jet, pabrik jet, atau pabrik energi fluida, yang menggunakan energi aliran udara berkecepatan tinggi atau uap super panas untuk membuat partikel berbenturan, bertabrakan, dan bergesekan satu sama lain untuk mencapai penghancuran atau depolimerisasi ultrahalus. Prinsip umum penggilingan jet: Udara terkompresi kering dan bebas minyak atau uap super panas dipercepat menjadi aliran udara supersonik melalui nosel Laval, dan jet berkecepatan tinggi yang dikeluarkan mendorong material untuk bergerak dengan kecepatan tinggi, menyebabkan partikel bertabrakan. dan bergesekan satu sama lain untuk dihancurkan. Bahan yang dihancurkan tiba di area klasifikasi dengan aliran udara, dan bahan yang memenuhi persyaratan kehalusan akhirnya dikumpulkan oleh pengklasifikasi, dan bahan yang tidak memenuhi persyaratan dikembalikan ke ruang penghancur untuk melanjutkan penghancuran.
2. Klasifikasi peralatan penggilingan jet
Terutama ada beberapa jenis pabrik jet yang digunakan di industri negara saya: pabrik jet datar, pabrik jet jet fluidized bed, pabrik jet tabung sirkulasi, pabrik jet counter, dan pabrik jet target. Di antara jenis pabrik jet ini, pabrik jet datar, pabrik jet fluidized bed, dan pabrik jet tabung sirkulasi banyak digunakan.
2.1 Pabrik jet kontra jet
Setelah material memasuki ruang penghancur melalui pengumpan sekrup, energi tumbukan dari aliran udara berkecepatan tinggi disemprotkan oleh beberapa nozel yang relatif terpasang, dan ekspansi aliran udara yang cepat membentuk benturan dan gesekan yang dihasilkan oleh suspensi dan pendidihan bahan. fluidized bed untuk menghancurkan material. Serbuk campuran kasar dan halus didorong oleh aliran udara bertekanan negatif melalui perangkat klasifikasi turbin yang dipasang di bagian atas. Serbuk halus dipaksa melewati perangkat klasifikasi dan dikumpulkan oleh kolektor siklon dan bag filter. Serbuk kasar dibuang oleh gravitasi dan gaya sentrifugal yang dihasilkan oleh perangkat klasifikasi berputar berkecepatan tinggi. Ia pergi ke empat dinding dan kembali ke ruang penghancur untuk melanjutkan penghancuran.
2.2 Pabrik jet datar
Aliran udara bertekanan tinggi sebagai energi kinetik penghancur memasuki kantong penyimpanan udara yang distabilkan tekanannya di pinggiran ruang penghancur sebagai stasiun distribusi udara. Aliran udara dipercepat menjadi aliran udara supersonik melalui nosel Laval dan kemudian memasuki ruang penghancur, dan material dipercepat ke dalam ruang penghancur melalui nosel Venturi. Lakukan penghancuran secara bersamaan. Karena nosel Laval dan ruang penghancur dipasang pada sudut yang tajam, aliran jet berkecepatan tinggi mendorong material untuk bersirkulasi di ruang penghancur, dan partikel bertabrakan, bertabrakan, dan bergesekan satu sama lain serta dengan dinding pelat target tetap untuk dihancurkan. Didorong oleh aliran udara sentripetal, partikel halus dimasukkan ke dalam pipa saluran keluar pusat dari pulverizer dan masuk ke pemisah siklon untuk dikumpulkan, sedangkan bubuk kasar dibuang ke dinding sekitar ruang pulverisasi di bawah aksi gaya sentrifugal untuk gerakan melingkar. dan melanjutkan penghancuran.
2.3 Pabrik jet tabung sirkulasi
Bahan mentah dimasukkan ke dalam ruang penghancur melalui nosel Venturi, dan udara bertekanan tinggi disemprotkan ke dalam ruang penghancur berbentuk tabung yang bersirkulasi dengan diameter yang tidak sama dan kelengkungan variabel melalui sekelompok nozel, mempercepat partikel untuk bertabrakan, bertabrakan , gosok dan hancurkan satu sama lain. Pada saat yang sama, aliran yang berputar-putar juga mendorong partikel yang dihancurkan ke atas ke area klasifikasi di sepanjang pipa, dan aliran material padat didorong di bawah aksi medan gaya sentrifugal di area klasifikasi, dan partikel halus dibuang setelah dibuang. diklasifikasikan oleh pengklasifikasi inersia tipe louver di lapisan dalam. Partikel kasar kembali sepanjang downpipe di lapisan luar dan terus dihaluskan secara melingkar.
2.4 Pabrik jet bed terfluidisasi
Pabrik jet (fluidized bed jet mill) adalah udara terkompresi yang dipercepat oleh nosel Laval menjadi aliran udara supersonik dan kemudian disuntikkan ke area penghancuran untuk membuat bahan terfluidisasi (aliran udara mengembang membentuk hamparan terfluidisasi yang menangguhkan dan mendidih dan bertabrakan satu sama lain). Oleh karena itu setiap partikel memiliki keadaan gerak yang sama. Di zona penghancuran, partikel yang dipercepat bertabrakan satu sama lain dan menjadi bubuk di persimpangan masing-masing nosel. Bahan yang dihancurkan dibawa ke area klasifikasi dengan aliran ke atas, dan bubuk halus yang memenuhi persyaratan ukuran partikel disaring oleh roda pengklasifikasi yang disusun secara horizontal, dan bubuk kasar yang tidak memenuhi persyaratan ukuran partikel dikembalikan ke area penghancuran untuk selanjutnya penumpasan. Serbuk halus berkualitas memasuki pemisah siklon efisiensi tinggi dengan aliran udara yang akan dikumpulkan, dan gas berdebu disaring dan dimurnikan oleh pengumpul debu dan kemudian dibuang ke atmosfer.