Bagaimana cara menambahkan bola baja ke ball mill yang cocok, dan bagaimana cara mengkonfigurasi bola baja?
Bola baja dari ball mill adalah media material penggilingan dari peralatan ball mill, dan efek penggilingan dan pengelupasan dihasilkan oleh tumbukan dan gesekan antara bola baja dan material antara bola baja dari ball mill. Selama proses kerja ball mill, apakah gradasi bola baja pada badan gerinda wajar terkait dengan efisiensi kerja peralatan. Hanya dengan memastikan proporsi tertentu dari berbagai bola dapat beradaptasi dengan komposisi ukuran partikel dari bahan yang akan digiling, dan efek penggilingan yang baik dapat dicapai.
Prinsip dasar penilaian bola baja di ball mill
1. Untuk menangani bijih dengan kekerasan besar dan ukuran partikel kasar, diperlukan gaya tumbukan yang lebih besar, dan bola baja yang lebih besar perlu dimuat, yaitu semakin keras materialnya, semakin besar diameter bola baja;
2. Semakin besar diameter gilingan, semakin besar gaya tumbukan, dan semakin kecil diameter bola baja yang dipilih;
3. Untuk partisi dua kompartemen, diameter bola harus lebih kecil dari pada partisi satu lapis dengan bagian pembuangan yang sama;
4. Secara umum, ada empat tingkatan pembagian bola. Ada lebih sedikit bola besar dan kecil, dan bola tengah lebih besar, yaitu "lebih sedikit di kedua ujungnya dan lebih banyak di tengah".
Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam rasio bola baja ball mill
1. Model peralatan, seperti diameter dan panjang silinder;
2. Persyaratan produksi, yaitu standar pengguna untuk menggiling kehalusan bahan;
3. Sifat material mengacu pada ukuran partikel awal, kekerasan dan ketangguhan material tanah;
4. Spesifikasi dan ukuran, harap perhatikan ukuran spesifikasinya, dan Anda tidak dapat mengejar spesifikasi besar secara membabi buta.
Keterampilan menambahkan bola baja pabrik bola
Proporsi bola baja di ball mill bergantung pada panjang efektif mill Anda, apakah dilengkapi dengan roller press, ukuran bahan umpan, pelapis dan struktur yang digunakan, kehalusan yang diharapkan dari residu ayakan dan spesifik tabel, berapa banyak bola kromium yang digunakan, dan kecepatan Berapa banyak dan faktor lainnya dinilai secara komprehensif. Setelah ball mill dipasang, roda gigi besar dan kecil dari ball mill perlu disatukan, dan kapasitas pemrosesan harus ditingkatkan secara bertahap. Setelah ball mill berjalan normal selama dua atau tiga hari, periksa penyambungan roda gigi besar dan kecil. Saat semuanya normal, nyalakan ball mill dan tambahkan sisa 20% bola baja untuk kedua kalinya.
Penerapan gangue batubara di bidang bahan keramik padat
Coal gangue adalah batuan yang terperangkap di lapisan batubara, dan juga merupakan limbah dalam proses penambangan batubara dan pencucian batubara. Saat ini, akumulasi gangue batubara di negara ini mencapai beberapa miliar ton, yang menyebabkan kerusakan serius pada lingkungan ekologis. Sebagai sumber daya yang dapat didaur ulang, gangue batubara telah banyak digunakan di berbagai bidang.
Melalui penelitian, ditemukan bahwa komponen utama dalam gangue batubara adalah alumina dan silika, dan senyawa ini umum digunakan sebagai bahan baku pembuatan keramik. Coal gangue sendiri juga memiliki jumlah mikropori yang besar dan luas permukaan spesifik yang tinggi. Oleh karena itu, gangue batubara dapat digunakan untuk menyiapkan keramik dan bahan lain dengan sifat yang sangat baik seperti kekuatan mekanik yang tinggi, ketahanan korosi asam dan alkali, dan umur panjang.
1. Mullite padat dan material kompositnya
Mullite (3Al2O3·2SiO2) adalah bahan refraktori berkualitas tinggi dengan karakteristik kepadatan tinggi, ketahanan kejut termal yang baik, ketahanan mulur yang baik, koefisien ekspansi rendah dan komposisi kimia yang stabil. Di negara saya, hanya ada sedikit cadangan mullite alami, dan sebagian besar mullite disintesis secara artifisial. Umumnya, bubuk kaolin dan alumina digunakan sebagai bahan baku, dan bahan mullite dibuat dengan sintering atau elektrofusi. Karena kandungan kaolinit dalam gangue batubara umumnya dapat mencapai lebih dari 90%, bahan komposit mullite dan mullite dengan kinerja yang sangat baik dapat dibuat dengan mencampurkan gangue dengan bahan pembantu seperti Al2O3 dan kalsinasi pada suhu tinggi. negara saya juga telah membuat beberapa kemajuan dalam persiapan mullite dan material kompositnya dari gangue batubara.
Menggunakan bauksit alumina tinggi sebagai bahan baku utama, bersama dengan gangue batubara dan sejumlah kecil Al2O3 untuk menyiapkan klinker mullit, penelitian menemukan bahwa klinker mullit dengan kinerja yang sangat baik dapat dibakar pada suhu 1700 °C, dan porositasnya yang tampak kurang dari 25%, kerapatan curah ≥ 2,75g/cm3.
Gangue batubara acar digunakan sebagai bahan baku utama, yang dicampur secara merata dengan alumina, dan mullit dibuat dengan sintering keadaan padat. Ini pertama-tama akan meningkat dan kemudian sedikit menurun, sehingga waktu penahanan untuk menyiapkan mullite harus dikontrol dalam 2 jam.
Menggunakan bauksit dan gangue batubara sebagai bahan baku utama, vanadium pentoksida (V2O5) dan aluminium fluorida (AlF3) sebagai aditif, kristal yang fase kristal utamanya adalah fase mullite dibuat dengan reaksi keadaan padat. Penelitian menunjukkan bahwa: ketika aluminium Ketika bauksit dan silikon-alumina dalam gangue batubara dicampur dengan rasio molar 2:3,05, kekuatan dan kekerasan bahan mullite yang disiapkan telah meningkat secara signifikan, dan kinerjanya adalah yang terbaik. Kepadatan volumenya setinggi 2,3g/cm3, porositas nyata 23,6%, tingkat penyerapan air 10,55%, dan kekuatan lentur 114MPa.
Material komposit kaca mullite-high silica berhasil disintesis dengan menggunakan gangue batubara dan kaolin sebagai bahan baku serta penambahan potasium feldspar. Studi ini menemukan bahwa suhu sintering campuran tanpa penambahan kalium feldspar di atas 1590°C, sedangkan suhu sintering campuran dengan rasio K2O 1,5% dan penambahan kalium feldspar dapat diturunkan menjadi 1530°C. Oleh karena itu, menambahkan sejumlah kalium feldspar ke dalam campuran dapat menurunkan suhu sintering.
Menggunakan gangue batubara sebagai bahan baku, gangue diaktifkan dengan menghilangkan pengotor, kalsinasi dan proses lainnya, dan bahan bubuk komposit nano-mulit dibuat dengan kristalisasi hidrotermal. Hasil menunjukkan bahwa fasa komposit nano-mullite dibuat dari bubuk gangue batubara aktif pada kondisi konsentrasi larutan natrium hidroksida 2-4mol/L, suhu pengadukan 80-90°C, pengawetan panas 3 jam, dan rasio cair-padat 10mL/g. Serbuk, serbuk komposit nano-mullite memiliki efek kristalisasi yang baik, sebagian besar adalah kristal kolumnar, panjang butir 50nm, dan rasio aspek rata-rata mencapai 3,5.
2. Sialon padat dan material kompositnya
Menggunakan gangue batubara alumina tinggi, bubuk konsentrat besi, dan bubuk kokas sebagai bahan baku, material padat komposit Fe-Sialon dibuat dengan metode nitridasi reduksi karbotermal pada suhu 1400-1550°C selama 4 jam. Ditemukan bahwa kandungan kokas melebihi 10% 1. Bahan padat Fe-Sialon yang disiapkan pada suhu 1500℃ selama 4 jam memiliki distribusi butiran paling seragam dan performa terbaik.
Menggunakan gangue batubara dan tanah liat alami sebagai bahan baku utama, proses pencetakan koloid digunakan untuk membentuk tubuh hijau, dan bahan keramik padat komposit β-Sialon/SiC berhasil disintesis dengan proses nitridasi reduksi karbotermal. Studi ini menemukan bahwa proses pencetakan koloid yang dioptimalkan dapat digunakan untuk menghasilkan benda hijau dengan kepadatan setinggi 1,12g/cm3, dan material komposit β-Sialon/SiC yang padat dapat diproduksi setelah sintering.
Apa perubahan fisik dan kimia bubuk bijih non-logam setelah penghancuran sangat halus?
Proses penghancuran ultra halus bukan hanya proses pengurangan ukuran partikel. Ketika bahan dihancurkan oleh gaya mekanik, pengurangan ukuran partikel disertai dengan perubahan yang berbeda dalam struktur kristal dan sifat fisik dan kimia dari bahan bubuk. Perubahan ini dapat diabaikan untuk proses penghancuran yang relatif kasar, tetapi untuk proses penghancuran ultra-halus, karena waktu penghancuran yang lama, kekuatan penghancuran yang tinggi dan ukuran partikel bahan yang dihancurkan hingga tingkat mikron atau lebih kecil, perubahan ini terjadi secara signifikan dalam proses dan kondisi penghancuran tertentu.
Penelitian telah menunjukkan bahwa fenomena mekanokimia yang disebutkan di atas akan muncul secara signifikan atau terdeteksi hanya selama proses penghancuran sangat halus atau penggilingan sangat halus. Ini karena penghancuran ultra-halus adalah operasi dengan konsumsi energi yang tinggi per unit produk yang dihancurkan, kekuatan gaya mekanik yang kuat, waktu penghancuran material yang lama, dan luas permukaan spesifik serta energi permukaan dari material yang dihancurkan besar.
1. Perubahan struktur kristal
Selama proses penggilingan ultra-halus, karena gaya mekanik yang kuat dan gigih, bahan bubuk mengalami distorsi kisi ke berbagai tingkat, ukuran butir menjadi lebih kecil, struktur menjadi tidak teratur, zat amorf atau non-kristal terbentuk di permukaan, dan bahkan konversi Polikristalin.
Perubahan ini dapat dideteksi dengan difraksi sinar-X, spektroskopi inframerah, resonansi magnetik nuklir, resonansi paramagnetik elektron, dan kalorimetri diferensial.
2. Perubahan sifat fisik dan kimia
Karena aktivasi mekanis, sifat fisik dan kimia bahan seperti pembubaran, sintering, adsorpsi dan reaktivitas, kinerja hidrasi, kinerja pertukaran kation, dan sifat listrik permukaan akan berubah ke berbagai tingkat setelah penggilingan halus atau penggilingan ultrahalus.
(1) Kelarutan
Tingkat pembubaran bubuk kuarsa, kalsit, kasiterit, korundum, bauksit, kromit, magnetit, galena, titanit, abu vulkanik, kaolin, dll dalam asam anorganik setelah penggilingan halus atau penggilingan ultrafine dan kelarutan meningkat.
(2) Kinerja sintering
Ada dua jenis utama perubahan sifat termal bahan yang disebabkan oleh penggilingan halus atau penggilingan sangat halus:
Salah satunya adalah karena peningkatan dispersi material, reaksi padatan menjadi lebih mudah, suhu sintering produk menurun, dan sifat mekanik produk juga meningkat. Misalnya, setelah dolomit digiling halus dalam gilingan getar, suhu sinter bahan tahan api yang disiapkan dengannya berkurang 375-573K, dan sifat mekanik material ditingkatkan.
Yang kedua adalah bahwa perubahan struktur kristal dan amorfisasi menyebabkan pergeseran suhu transisi fase kristal. Misalnya, suhu transformasi kuarsa alfa menjadi kuarsa beta dan kristobalit dan kalsit menjadi aragonit semuanya diubah oleh penggilingan ultrahalus.
(3) Kapasitas tukar kation
Beberapa mineral silikat, terutama beberapa mineral lempung seperti bentonit dan kaolin, memiliki perubahan nyata dalam kapasitas tukar kation setelah penggilingan halus atau penggilingan ultrahalus.
Setelah penggilingan selama jangka waktu tertentu, kapasitas penukar ion dan kapasitas penggantian kaolin keduanya meningkat, yang menunjukkan bahwa jumlah kation yang dapat ditukar meningkat.
Selain bentonit, kaolin, dan zeolit, kapasitas pertukaran ion lainnya seperti bedak, tanah liat tahan api, dan mika juga berubah ke berbagai tingkat setelah penggilingan halus atau penggilingan ultrafine.
(4) Performa dan reaktivitas hidrasi
Reaktivitas bahan kalsium hidroksida dapat ditingkatkan dengan penggilingan halus, yang sangat penting dalam pembuatan bahan bangunan. Karena bahan ini lembam atau tidak cukup aktif untuk hidrasi.
(5) Listrik
Penggilingan halus atau sangat halus juga memengaruhi sifat listrik dan dielektrik permukaan mineral. Misalnya, setelah tumbukan dan penggilingan biotit, titik isoelektriknya dan potensial zeta permukaan (potensial Zeta) semuanya berubah.
(6) Kepadatan
Zeolit alam (terutama terdiri dari klinoptilolit, mordenit dan kuarsa) dan zeolit sintetik (terutama mordenit) digiling di pabrik bola planet, dan kerapatan kedua zeolit berubah secara berbeda.
(7) Sifat suspensi tanah liat dan hidrogel
Penggilingan basah meningkatkan plastisitas tanah liat dan kekuatan lentur kering. Sebaliknya, penggilingan kering meningkatkan plastisitas dan kekuatan lentur kering material dalam waktu singkat, tetapi cenderung menurun dengan bertambahnya waktu penggilingan.
Modifikasi permukaan wollastonite dan penerapannya pada karet alam
Wollastonite adalah mineral metasilikat berserat yang dibelah, yang memiliki serangkaian sifat yang sangat baik seperti struktur seperti jarum, keputihan yang tinggi, koefisien ekspansi termal yang rendah, stabilitas kimia yang sangat baik dan ketahanan api, dan insulasi listrik dan hidrosperal yang tinggi.prospek aplikasi yang luas.
Dengan pengembangan penelitian teknologi pemrosesan dalam wollastonit, wollastonit secara bertahap menjadi bahan baku berkualitas tinggi di banyak bidang industri seperti karet polimer dan industri plastik, industri cat dan pelapis, industri bahan bangunan, ustramik dan metalurgi industri.
Menggunakan wolastonit tertentu sebagai bahan baku, menggunakan dodesilamin dan Si-69 untuk melakukan modifikasi permukaan dan uji aplikasi pengisian pada wollastonit, membahas kondisi proses modifikasi kering wollastonit dan pengaruh zat pengubah pada permukaan wollastonit. , dan penggunaan karet alam sebagai matriks untuk mengeksplorasi efek aplikasi wollastonit termodifikasi, hasilnya menunjukkan bahwa:
(1) Agen kopling Si-69 dapat membentuk adsorpsi kimiawi pada permukaan wollastonit Kondisi optimal untuk memodifikasi wollastonit adalah: dosis 0,5%, waktu modifikasi 60 menit, suhu modifikasi 90 ° C. Dengan kondisi ini, indeks aktivasi dari wollastonit termodifikasi adalah 99,6%, dan sudut kontak 110,5°.
(2) Dodesilamina ada dalam bentuk adsorpsi fisik seperti penyerapan ikatan hidrogen pada permukaan wollastonit Kondisi optimal untuk memodifikasi wollastonit adalah: dosis 0,25%, waktu modifikasi 10 menit, dan suhu modifikasi 30°C. kondisi, indeks aktivasi wollastonit termodifikasi adalah 85,6%, dan sudut kontak 61,5°.
(3) Efek peningkatan wollastonit termodifikasi pada sifat mekanik karet alam lebih baik daripada wollastonit tidak termodifikasi, dan efek peningkatan agen penggandengan Si-69 dan wollastonit termodifikasi campuran dodesilamin pada sifat mekanik karet alam baik.
Bagaimana serat basal kontinu dimodifikasi?
Serat basal kontinyu diambil dari basal alami cair dengan kecepatan tinggi pada 1450°C hingga 1500°C. Ini memiliki sifat mekanik dan termal yang baik, dan banyak digunakan karena harganya yang murah, perlindungan lingkungan dan bebas polusi.
Namun, serat basal memiliki kepadatan tinggi dan relatif rusak, dan komposisi kimianya terutama gugus fungsi anorganik, yang menyebabkan kelembaman kimiawi permukaan serat, dan karena permukaan serat basal kontinyu sangat halus, daya rekatnya dengan resin dan substrat lainnya buruk, ukurannya sulit, dan daya pakainya buruk, yang membatasi serat basal kontinu. Penggunaan langsung dari serat basalt. Oleh karena itu, perlu dimodifikasi untuk meningkatkan gugus aktif permukaan, meningkatkan daya rekat dengan substrat lain, memperluas cakupan penggunaan, dan memberikan manfaat penuh dari serat basal kontinu.
1. Modifikasi plasma
Teknologi modifikasi fiber plasma adalah teknologi yang banyak digunakan dan relatif matang. Itu dapat bekerja pada permukaan serat melalui plasma, dan kemudian menghasilkan etsa dan membentuk lubang, dll., Membuat permukaan serat menjadi kasar dan meningkatkan kehalusan permukaan serat. Efek kapiler, pada saat yang sama, dengan mengontrol kondisi pemrosesan, pada dasarnya tidak merusak kekuatan serat. Modifikasi plasma dari serat kontinyu basal telah menarik perhatian.
Sun Aigui merawat permukaan serat basal kontinu dengan plasma dingin suhu rendah dengan daya pelepasan berbeda di bawah kondisi tegangan pelepasan 20Pa, dan menemukan bahwa dengan peningkatan daya pelepasan, tingkat etsa morfologi permukaan meningkat, jumlah tonjolan kecil meningkat, faktor gesekan meningkat, dan serat retak. Kekuatan menurun, higroskopisitas meningkat, dan keterbasahan meningkat.
2. Modifikasi agen kopling
Jenis kedua dari metode modifikasi yang lebih baik dari serat basal kontinu adalah modifikasi agen kopling. Gugus kimia pada permukaan serat basal bereaksi dengan salah satu ujung bahan penggandengan, dan ujung lainnya secara fisik terjerat dengan polimer atau Reaksi kimia tersebut dapat memperkuat daya rekat antara matriks resin dan serat basal kontinyu. Agen kopling terutama mencakup KH550, KH560 dan sistem senyawa dengan bahan kimia lainnya.
3. Modifikasi permukaan pelapisan
Modifikasi pelapisan serat basal kontinu terutama menggunakan pengubah untuk melapisi atau melapisi permukaan serat untuk meningkatkan kehalusan dan kelembaman kimia permukaan serat, termasuk modifikasi pelapisan menggunakan proses sizing.
4. Modifikasi dengan metode etsa asam-basa
Metode etsa asam-basa mengacu pada penggunaan asam atau alkali untuk mengolah serat basal kontinu, pengubah jaringan (atau pembentuk) dalam struktur tubuh serat dilarutkan, permukaan serat tergores, alur, tonjolan, dll. , dan radikal seperti gugus hidroksil diperkenalkan pada waktu yang sama. Group, sehingga mengubah kekasaran dan kehalusan permukaan serat.
5. Modifikasi agen sizing
Modifikasi sizing agent mengacu pada peningkatan sizing agent dalam proses penarikan dan infiltrasi untuk menghasilkan serat basal kontinu, sehingga serat basal dapat dimodifikasi dalam proses infiltrasi dan penarikan, dan serat basal kontinu yang dimodifikasi dapat diproduksi.
Pencucian asam nitrat dan bebas kalsinasi-fluor untuk menghilangkan kotoran dari pasir kuarsa
Pengawetan merupakan sarana penting untuk menghilangkan pengotor dalam kuarsa, yang biasa digunakan adalah asam fluorida, asam nitrat, asam klorida, asam sulfat, asam asetat, dan asam oksalat. Saat menggunakan asam anorganik untuk pencucian asam, karena kekerasan pasir kuarsa, konsentrasi asam kuat anorganik ini harus sangat tinggi. Dalam banyak kasus, konsentrasi asam antara 20-30%, dan konsentrasi asam yang tinggi akan menimbulkan korosi pada peralatan pelindian. Sangat kuat.
Asam lemah organik yang umum digunakan adalah asam oksalat, atau kombinasi beberapa asam lemah digunakan untuk meningkatkan efisiensi pelindian. Asam asetat juga merupakan agen pelindian asam organik lainnya, yang sama sekali tidak beracun bagi lingkungan dan pada dasarnya tidak kehilangan produk target SiO2. Dengan menambahkan asam oksalat dan asam asetat, unsur pengotor dalam pasir kuarsa dapat dihilangkan secara efektif. Sebaliknya, asam oksalat memiliki tingkat pelindian dan penghilangan Fe, Al, dan Mg yang lebih tinggi, sedangkan asam asetat lebih efisien dalam menghilangkan unsur pengotor Ca, K, dan Na.
Setelah kalsinasi bijih silikon kuarsa di tempat tertentu, asam oksalat, asam asetat, dan asam sulfat, yang mudah untuk mengolah limbah cair pada tahap selanjutnya, digunakan sebagai lindi untuk menghilangkan kotoran dari pasir kuarsa. Hasilnya menunjukkan bahwa:
(1) Jumlah total pengotor dalam bijih kuarsa yang dipilih untuk pengujian adalah 514,82ppm, di mana elemen pengotor utama adalah Al, Fe, Ca, Na, dan mineral pengotor adalah mika, nepheline, dan oksida besi.
(2) Ketika bijih silika kuarsa dikalsinasi pada suhu 900°C selama 5 jam, tingkat penghilangan pengotor pengawetan adalah yang tertinggi. Dibandingkan dengan bijih kuarsa yang tidak dikalsinasi, permukaan bijih kuarsa yang dikalsinasi dengan air memiliki lebih banyak retakan dengan lebar dan kedalaman yang lebih besar, dan beberapa lubang dengan ukuran berbeda tersebar di permukaan. Ini karena ketika dikalsinasi pada 573 ° C, kuarsa akan mengalami transisi fase dari kisi α ke kisi β, dan matriks kuarsa akan mengembang karena perubahan kisi, dan laju pemuaian sekitar 4,5%, dan pemuaian volume akan akan menyebabkan retak. Retakan terutama terjadi pada antarmuka antara matriks kuarsa dan inklusi pengotor, di mana terdapat banyak pengotor. Dapat disimpulkan bahwa bijih kuarsa dapat menghasilkan retakan setelah kalsinasi dan pendinginan air, dan retakan tersebut akan mengekspos pengotor di dalam pasir kuarsa. , dapat meningkatkan efek penghilangan kotoran dengan pencucian asam.
(3) Pasir kuarsa yang dikalsinasi dilindih dengan asam dengan 0,6 mol/L asam oksalat, 08 mol/L asam asetat dan 0,6 mol/L asam sulfat pada 80°C, dengan rasio padat-ke-cair 1:5 dan kecepatan pengadukan 300r/min. Waktu 4 jam adalah kondisi terbaik untuk pencucian pasir kuarsa. Pada kondisi optimal, laju penyisihan terbaik Al, Fe, Ca dan Na masing-masing adalah 68,18%, 85,44%, 52,62% dan 47,80%.
Silica powder, kenapa harga spherical powder begitu mahal?
Serbuk silika dapat dibagi menjadi bubuk silika sudut dan bubuk silika bulat sesuai dengan bentuk partikel, dan bubuk silika sudut dapat dibagi menjadi bubuk silika kristal dan bubuk silika leburan sesuai dengan berbagai jenis bahan baku.
Bubuk silika kristal adalah bahan bubuk silika yang terbuat dari blok kuarsa, pasir kuarsa, dll., Setelah digiling, penilaian presisi, penghilangan kotoran dan proses lainnya. Sifat fisik seperti koefisien muai panjang dan sifat kelistrikan produk.
Serbuk silika leburan terbuat dari leburan silika, kaca dan bahan lainnya sebagai bahan baku utama, dan diproduksi melalui proses penggilingan, penilaian presisi dan penghilangan kotoran, dan kinerjanya secara signifikan lebih baik daripada bubuk silika kristal.
Serbuk silika bulat terbuat dari bubuk silika sudut pilihan sebagai bahan baku dan diproses menjadi bahan bubuk silika bulat dengan metode nyala. Ini memiliki karakteristik yang sangat baik seperti fluiditas yang baik, tegangan rendah, luas permukaan spesifik kecil dan kerapatan curah tinggi. Ini adalah produk high-end hilir. Pilihan.
Sebagai bahan pengisi, bubuk silika bulat memiliki kinerja dan efek yang lebih baik daripada bubuk silika kristal dan bubuk silika leburan; tingkat pengisian yang lebih tinggi dapat secara signifikan mengurangi koefisien ekspansi linier dari laminasi berlapis tembaga dan senyawa cetakan epoksi, dan kinerja ekspansi mendekati silikon kristal tunggal, sehingga meningkatkan keandalan produk elektronik; senyawa cetakan epoksi menggunakan bubuk mikro silikon bulat memiliki konsentrasi tegangan rendah dan kekuatan tinggi, dan lebih cocok untuk pengemasan chip semikonduktor; itu memiliki fluiditas yang lebih baik dan secara signifikan dapat mengurangi keausan pada peralatan dan cetakan. Oleh karena itu, bubuk silika bulat banyak digunakan pada papan PCB kelas atas, senyawa cetakan epoksi untuk sirkuit terpadu skala besar, pelapis kelas atas, dan keramik khusus.
Harga produk yang mudah digunakan secara alami tinggi. Harga satuan dan margin laba kotor bubuk silika bulat di pasaran lebih tinggi daripada bubuk silika kristal dan leburan.
Sifat katalitik dan pembawa mineral non-logam dan penghematan energi dan pengurangan karbon
Mineral (material) bukan logam digunakan sebagai bahan katalitik dalam proses produksi industri, termasuk katalisis kimia dan katalis atau pembawa fotokimia, untuk mempercepat proses reaksi karena sifat-sifatnya seperti pertukaran kation, porositas, luas permukaan yang besar, dan permukaan yang tidak jenuh. ikatan kimia, Meningkatkan kemurnian produk atau efisiensi keluaran, dll., dan mencapai tujuan penghematan energi, mengurangi konsumsi dan mengurangi karbon.
Misalnya, kaolin, zeolit, tanah liat aktif, dll digunakan sebagai katalis dan pembawa; beberapa mineral dengan sifat semikonduktor memiliki sifat fotokatalitik yang sangat baik, tidak hanya memiliki degradasi fotokatalitik limbah organik dan efek antibakteri, tetapi juga dapat mengfotokatalisis air di bawah pengaruh energi matahari. , CO2 menjadi hidrogen, metana dan bahan bakar lainnya.
Katalisis kimia menggunakan katalis yang mengubah laju reaksi kimia selama aksi reaktan tanpa muncul dalam produk itu sendiri. Komponen aktif dapat berupa zat tunggal atau pluralitas zat.
Katalis mineral adalah zat yang secara inheren bersifat menyerap dan memiliki aktivitas katalitik tertentu. Mereka dapat digunakan di lingkungan bersuhu tinggi dan asam-basa tinggi, dan biasanya digunakan sebagai pembawa katalis. Yang umum adalah kaolin, bentonit, diatomit, zeolit, attapulgite, sepiolit, dll. Dan produk aktivasi yang dimodifikasi, seperti kaolin yang diaktifkan dengan asam, tanah liat yang diaktifkan, zeolit 4A atau 5A, dll.
Teknologi fotokatalitik adalah teknologi baru yang dapat menggunakan energi matahari untuk produksi energi bersih, pengendalian pencemaran lingkungan, dan konversi karbon dioksida. Banyak bidang memiliki prospek yang luas. Misalnya, dalam produksi hidrogen fotokatalitik, energi matahari dapat digunakan untuk mengubah air menjadi hidrogen dan oksigen; dalam sintesis fotokatalitik, karbon dioksida dapat diubah menjadi bahan bakar seperti metana dan metanol; aplikasi industri dari kedua teknologi ini dapat sangat mengurangi konsumsi energi dan mineral. Pemanfaatan, sehingga mengurangi emisi karbon dioksida, memiliki prospek aplikasi yang luas dalam memecahkan masalah utama seperti kekurangan energi global dan pengurangan emisi karbon dioksida.
Anatase, rutile, birnessite, hematite, goethite, dll yang diproduksi secara alami semuanya memiliki kemampuan fotokatalitik tertentu, sedangkan montmorillonite, diatomite, kaolinite, bubuk mika, batu apung alami, dan Perlite ekspansif memiliki sifat yang sangat baik seperti luas permukaan yang besar, adsorpsi yang kuat, longgar dan berpori, tahan suhu tinggi, tahan asam dan alkali, dll., dan sering digunakan sebagai pembawa untuk fotokatalis.
Menggunakan rutil sebagai bahan fotokatalitik untuk mengolah air limbah yang mengandung pewarna azo memiliki efek adsorpsi dan degradasi fotokatalitik, dan partikel aktif nano-fotokatalitik seperti anatase TiO2, C3N4, dan perovskit dimuat pada montmorillonit dan diatomit , bubuk mika, dll., tidak hanya meningkatkan dispersi dan luas permukaan spesifik komponen aktif, sehingga meningkatkan efisiensi fotokatalitik, tetapi juga memfasilitasi pemulihan dan penggunaan kembali fotokatalis komposit dalam proses pengolahan air limbah industri.
"Film mineral" yang tersebar luas di lapisan atas tanah bumi dianggap sebagai lingkaran terbesar keempat di bumi, dan merupakan sistem konversi fotolistrik alami. Kaya akan birnessite, hematite, goethite, anatase, rutile dan mineral semikonduktor lainnya, ia memiliki kemampuan respons sinar matahari yang baik, kinerja konversi fotolistrik yang stabil, sensitif dan jangka panjang, dan mengubah energi matahari menjadi fotoelektron mineral di bawah radiasi sinar matahari Energi tidak hanya dapat menghasilkan oksigen dan hidrogen dengan memisahkan air secara fotokatalitik, tetapi juga mendorong konversi karbon dioksida di atmosfer dan air menjadi mineral karbonat.
Terlihat bahwa mineral dengan sifat semikonduktor banyak terdapat di alam dan selalu berperan sebagai fotokatalis. Ini tidak hanya menunjukkan peran mineral non-logam yang tersebar luas di permukaan bumi untuk penyimpanan karbon dan pengurangan karbon, tetapi juga memberikan arahan untuk pengembangan bahan mineral fotokatalitik baru.
Bedak talek - agen nukleasi anorganik yang paling umum digunakan untuk asam polilaktat
Asam polilaktat adalah polimer molekul tinggi yang diperoleh dari sumber daya terbarukan melalui ekstraksi, polimerisasi kimia, dan proses lainnya. Ini memiliki biodegradabilitas dan biokompatibilitas. Terurai sempurna menjadi karbon dioksida dan air. Penggunaan dan promosi asam polilaktat dapat mengurangi konsumsi sumber daya minyak bumi, dan berperan dalam penghematan energi dan pengurangan emisi, yang sangat penting bagi perlindungan lingkungan.
Asam polilaktat memiliki kekuatan tinggi, modulus tinggi, dan transparansi serta permeabilitas udara yang baik, tetapi laju kristalisasinya terlalu lambat selama pemrosesan, mengakibatkan siklus pemrosesan yang lama dan ketahanan panas yang buruk, yang sangat membatasi bidang aplikasi produk asam polilaktat.
Saat ini, cara paling umum untuk meningkatkan kinerja asam polilaktat adalah dengan menambahkan zat nukleasi. Dalam aplikasi pemrosesan perusahaan yang sebenarnya, bedak talek adalah zat nukleasi anorganik yang paling umum digunakan untuk asam polilaktat, yang dapat meningkatkan peregangan, pembengkokan, dll. dari asam polilaktat. Sifat mekanik, tingkatkan ketahanan panasnya.
Dengan mempelajari efek kandungan bedak talk yang berbeda pada sifat kristalisasi dan sifat mekanik komprehensif asam polilaktat murni kilap tinggi, hasilnya menunjukkan bahwa suhu puncak kristalisasi asam polilaktat meningkat dengan meningkatnya kandungan bubuk bedak, dan suhu kristalisasi. zona terus bergerak ke arah suhu tinggi, dan laju kristalisasi juga dipercepat.
Dibandingkan dengan asam polilaktat murni, ketika fraksi massa bubuk bedak adalah 10%, sifat mekanik komprehensif asam polilaktat mencapai maksimum, suhu puncak kristalisasi meningkat sebesar 13,7K, kekuatan tarik meningkat dari 58,6MPa menjadi 72,0MPa, dan kekuatan tarik saat putus Regangan meningkat dari 2,7% menjadi 4,6%, kekuatan lentur meningkat dari 88,9MPa menjadi 104,0MPa, dan modulus lentur meningkat dari 3589MPa menjadi 4837MPa. Pada saat yang sama, penambahan bedak talek tidak akan mengubah bentuk kristal asam polilaktat, tetapi akan membuat ukuran sferulit asam polilaktat menjadi lebih kecil secara signifikan, dan kerapatan inti kristal akan meningkat secara signifikan.
Karakterisasi Kinerja Serbuk--Ukuran dan Distribusi Partikel
Karakterisasi serbuk terutama mencakup ukuran dan distribusi partikel, luas permukaan spesifik, karakterisasi agregat, analisis struktur mikroskop, analisis komponen, analisis permukaan, karakterisasi statis, karakterisasi keterbasahan permukaan dan jenis adsorpsi permukaan, jumlah lapisan dan representasi lapisan cakupan, dll. Ini edisi singkat memperkenalkan ukuran partikel dan distribusi bubuk.
Serbuk adalah agregat dari sejumlah besar partikel padat, yang mewakili keadaan keberadaan materi, yang tidak berbeda dari gas, cair, atau sama sekali berbeda dari padat. Micropowder atau ultrafine powder umumnya merupakan agregat multi partikel dengan ukuran partikel berkisar antara 100nm-10μm.
Karakteristik komposisi bubuk ultrafine:
1) Partikel primer: Di bawah mikroskop elektron biasa, pembesaran diperbesar, dan hanya satu partikel dengan garis yang jelas yang dapat dilihat.
2) Partikel sekunder atau orde tinggi: beberapa partikel primer (padat atau lepas) agregat (agregat)
Ukuran Partikel (Particle Size) dan Distribusi Ukuran Partikel (Particle Size).
Diameter partikel: Diameter partikel atau ukuran partikel—dinyatakan dalam mm, μm, nm.
Partikel bulat: diameter partikel adalah diameter partikel
Partikel non-bola: diameter ekuivalen adalah ukuran partikel (ukuran partikel adalah ketika karakteristik fisik atau perilaku fisik tertentu dari partikel yang diukur paling dekat dengan bola homogen (atau kombinasi) dari diameter tertentu, diameter bola (atau kombinasi) ) sebagai ukuran partikel ekivalen (atau distribusi ukuran partikel) dari partikel yang diukur)