경질 탄산칼슘은 화학적 처리 방법으로 만들어집니다. 침강 부피(2.4-2.8mL/g)가 기계적 방법으로 생성된 중질 탄산칼슘의 침강 부피(1.1-1.9mL/g)보다 크기 때문입니다. 화학식은 CaCO₃이며 모든 강산과 반응하여 이에 상응하는 칼슘염(염화칼슘 CaCl2 등)을 형성하고 동시에 이산화탄소를 방출합니다. 온도(25℃)에서 물 중 경질 탄산칼슘의 농도 곱은 8.7/1029이고 용해도는 0.0014입니다. 경질 탄산칼슘 수용액의 pH 값은 9.5 내지 10.2이고; 공기 포화 경질 탄산칼슘 수용액의 PH 값 8.0-8.6; 경질 탄산칼슘은 무독성, 무취, 무자극성이며 일반적으로 흰색이며 상대 밀도는 2.7-2.9입니다. 침강 부피는 2.5ml/g 이상이고 비표면적은 약 5㎡/g입니다.

탄산칼슘의 특성

백색 분말 또는 무색 결정, 무취, 무미. 82.5℃에서 산화칼슘과 이산화탄소로 분해된다. 묽은 산에 용해되고 이산화탄소를 방출하며 알코올에는 용해되지 않습니다. 결정에는 두 가지 종류가 있습니다. 하나는 사방정계 아라고나이트이고 다른 하나는 육방정계 방해석입니다. 방해석은 자극적입니다.

a.) 입자는 규칙적인 모양을 가지며 단분산 분말로 간주 될 수 있지만 스핀들, 큐브, 바늘, 사슬, 구형, 플레이크 및 사각 기둥과 같은 다양한 모양이 될 수 있습니다. 이러한 다양한 형태의 탄산칼슘은 반응 조건을 조절하여 제조할 수 있습니다.

b.) 입자 크기 분포가 좁다.

c.) 입자 크기는 작고 평균 입자 크기는 일반적으로 1-3μm입니다. 경질 탄산칼슘의 평균 입자 크기를 결정하기 위해 3축 입자 크기의 단축 입자 크기를 대표 입자 크기로 사용하고 중간 입자 크기를 평균 입자 크기로 사용할 수 있습니다. 이하의 기재 외에, 평균 입경은 평균 단축 입경을 의미한다.

경질 탄산칼슘은 입자 크기가 작고 표면 에너지가 높습니다. 분자간 힘, 정전기 상호 작용, 수소 결합, 산소 다리 등은 탄산 칼슘 입자를 쉽게 응집시키거나 충전제로서 실제 사용 효과에 영향을 미칩니다. 또한 탄산칼슘의 표면은 친수성이 강하며 알칼리성인 -OH는 일종의 친수성 분말로 고분자에 불균일하게 분산되어 있다. 따라서 표면 에너지를 줄이고 표면 활성기를 증가시키며 고분자와의 계면 및 고분자와의 상호작용의 습윤성을 향상시키기 위해 적용 시 표면을 개질해야 합니다.

고분자의 물성은 활성화 정도에 영향을 받으며 활성화 정도는 개질제와 관련이 있을 뿐만 아니라 탄산칼슘 입자가 실제로 분산되어 있는지 여부가 관건이다. 따라서 탄산칼슘의 분산 정도와 개질 효과의 품질은 사용 가치와 응용 분야에 직접적인 영향을 미칩니다.

탄산칼슘 표면 개질에 대한 간략한 소개

탄산 칼슘의 표면 개질 방법은 주로 화학 코팅이며 기계 화학으로 보완됩니다. 사용된 표면 개질제는 스테아르산(염), 티타네이트 커플링제, 알루미네이트 커플링제, 지르코늄 알루미네이트 산염 커플링제 및 어택틱 폴리프로필렌, 폴리에틸렌 왁스 등을 포함한다.

탄산칼슘의 연속 표면 개질 공정

장비를 사용하여 표면 수정을 수행해야 합니다. 일반적으로 사용되는 표면 개질 장비는 SLG 형 연속 분말 표면 개질 기계, 고속 가열 믹서, 와류 밀 및 유동화 개질 기계입니다.

탄산칼슘의 표면 개질 효과에 영향을 미치는 주요 요인은 다음과 같습니다. 표면 개질제의 다양성, 투여량 및 용도(표면 개질제 공식); 표면 개질 온도 및 체류 시간(표면 개질 공정); 제제의 표면 개질 및 재료의 분산 정도 등. 그 중 표면 개질제 및 재료의 분산 정도는 주로 표면 개질 공장에 달려 있습니다.

1. 습식 개질에 일반적으로 사용되는 시약 및 공정

습식 활성화는 활성화제를 용매(예: 물)에 첨가하고 탄산칼슘을 교반하여 표면을 코팅하고 최종적으로 건조시키는 것입니다. 이것은 일반적으로 경질 탄산칼슘 또는 나노 탄산칼슘 제조업체에서 수행됩니다.

습식 개질 처리 후 탄산칼슘 입자의 표면 에너지가 감소합니다. 압력 여과 및 건조 후에 2차 입자가 형성되더라도 결합력이 약한 부드러운 덩어리만 형성되어 건조 개질 시 화학 결합 산소 브리지가 단단한 덩어리를 유발하는 것을 효과적으로 방지합니다. 이 방법은 수용성 계면 활성제에 적합한 전통적인 탄산 칼슘 표면 처리 방법입니다. 이 방법의 장점은 균일한 코팅과 높은 생산 품질입니다. 그러나 건조를 위해서는 특정 온도와 조건을 제어해야 합니다. 일부 표면 처리제는 물에 녹지 않거나 쉽게 분해됩니다. 다른 유기 제제의 사용은 비용 및 안전성 문제가 있습니다.

(1) 스테아르산(염)계면활성제

스테아르산(염)계면활성제는 탄산칼슘 개질에 일반적으로 사용되는 표면처리제 중 하나이다. 음이온성 계면활성제에 속합니다. 분자의 한쪽 말단에 있는 장쇄 알킬기의 구조는 중합체의 구조와 유사하다. 친유성기이기 때문에 고분자기재와 달리 상용성이 좋고, 타단은 카르복실기와 같은 수용성 극성기로서 무기충진제 등의 표면에 물리적, 화학적으로 흡착할 수 있다. 탄산칼슘으로.

스테아르산(염) 변성 탄산칼슘의 특정 반응 메커니즘은 알칼리 조건에서 ROOH-가 Ca2+ 및 기타 성분과 반응하여 지방산 칼슘 침전물을 형성하고 탄산칼슘 표면에 코팅되어 표면 특성이 입자는 친화성에서 변경됩니다. 물은 친유성이 됩니다.

Yue Linhai와 그의 팀은 공침에 의해 복합 탄산칼슘을 제조하기 위한 매체로 스테아르산나트륨 비누화 용액을 사용한다고 보고했습니다. Jin Ruidi와 그의 팀은 스테아르산나트륨에 의한 탄산칼슘의 제자리 변형을 연구했습니다. 개질제의 존재하에서 탄화를 통해 수산화칼슘으로부터 변형된 탄산칼슘이 제조되었으며, 이는 소수성이 이온 결합 형태의 스테아르산나트륨의 조합으로 인한 것임을 나타냅니다. 탄산칼슘의 표면에는 불용성 스테아르산칼슘이 형성됩니다.

(2) 인산염 및 축합 인산계면활성제

인산염 및 기타 지방산(에스테르)은 탄산칼슘의 표면 개질에 사용됩니다. 탄산칼슘의 표면 개질은 특수 구조의 폴리인산염(ADDP)에 의해 수행된 후, 탄산칼슘 입자의 표면은 소수성 및 친유성입니다. 응집된 입자 크기가 감소하고 변성 탄산칼슘이 PVC 플라스틱 시스템에 채워져 플라스틱의 가공 및 기계적 특성이 크게 향상됩니다. 경질 탄산칼슘의 표면 처리를 위해 스테아르산과 나트륨 도데실벤젠 설포네이트를 혼합하여 사용하면 표면 개질 효과를 향상시킬 수 있습니다.

(3) 4급 암모늄염 계면활성제

4차 암모늄염은 양이온성 계면활성제입니다. 그것의 양으로 하전된 끝은 탄산칼슘의 표면에 정전기적으로 흡착되고, 다른 끝은 탄산칼슘의 표면을 개질하기 위해 중합체와 가교될 수 있습니다.

Zhang Zhihong 등은 새로운 유형의 양이온 계면 활성제 CDAAC (Cetyl dimethyl allyl ammonium chloride)를 사용하여 탄산 칼슘을 유기적으로 개질했으며 개질 된 제품을 고무 충전제로 사용하여 좋은 결과를 얻었습니다.

2. 일반적으로 사용되는 건식 개질제 및 공정

건식 개질 공정은 탄산 칼슘 분말을 고속 믹서에 넣은 다음 표면 개질제를 넣는 것입니다. 믹서와 특정 온도의 도움으로 개질제는 탄산 칼슘 입자의 표면에 균일하게 흡착되어 개질 효과를 얻을 수 있습니다.

건식 개질 공정의 핵심 기술 요구 사항은 탄산칼슘 입자 표면에 커플링제의 균일한 코팅을 용이하게 하기 위한 빠른 혼합, 반응 및 흡착을 용이하게 하는 적절한 온도, 수분 없이 탄산칼슘의 건조입니다. 커플 링 에이전트를 피하기 위해 탄산 칼슘 표면의 -OH가 아닌 물과 먼저 반응하여 변형 효과에 영향을 미칩니다.

표면 개질제는 일반적으로 커플링제입니다. 커플링제는 탄산칼슘의 표면을 변형시킵니다. 커플링제의 한쪽 끝에 있는 기는 탄산칼슘 표면과 반응하여 강한 화학 결합을 형성할 수 있습니다. 결합제 중합체의 다른 쪽 끝은 유기 중합체와 특정 화학 반응 또는 기계적 얽힘을 겪을 수 있으므로 매우 다른 특성을 가진 두 재료, 탄산 칼슘 및 유기 중합체를 밀접하게 결합합니다. 현재 시장에 나와 있는 커플링제는 주로 티타네이트 커플링제, 알루미네이트 커플링제, 붕산염 커플링제 및 인산염 커플링제를 포함합니다.

(1) 티타네이트 커플링제

티타네이트 커플링제로 건조 표면 코팅 개질의 공정 흐름을 보여줍니다. 수정 장비는 고속 가열 믹서입니다.

티타네이트 커플링제와 탄산칼슘의 상호작용의 균일성을 향상시키기 위해 일반적으로 액체 파라핀(백유), 석유 에테르, 변압기 오일, 무수 에탄올 등과 같은 불활성 용매를 용해 및 희석에 사용합니다.

티타네이트 커플링제의 양은 탄산칼슘의 입자 크기 및 비표면적에 따라 달라지며 일반적으로 0.5%-3.0%입니다. 탄산칼슘의 건조 온도는 커플링제의 인화점 이하로 가능한 한 낮아야 하며 일반적으로 100-120°C입니다. 티타네이트 커플링제와 불활성 용매를 혼합하여 고속 혼합기에 분무 또는 적하 형태로 첨가하면 표면 화학 코팅용 탄산칼슘 입자와 더 잘 분산 및 혼합될 수 있습니다.

SLG 연속 분말 표면 개질제와 같은 연속 표면 개질 장비를 사용하는 경우 티타네이트 커플링제를 용매로 미리 희석할 필요가 없습니다.

티타네이트 커플링제로 처리된 탄산칼슘은 고분자 분자와의 상용성이 우수합니다. 동시에, 티타네이트 커플링제는 탄산칼슘 분자와 고분자 분자 사이에 분자 가교를 형성할 수 있기 때문에 유기 고분자 또는 수지와 탄산칼슘 사이의 상호작용을 향상시키고 열가소성 복합 재료 등을 크게 향상시킬 수 있습니다. 기계적 물성, 충격 강도, 인장 강도, 굽힘 강도 및 신율과 같은.

미처리 탄산칼슘 충전제 또는 스테아르산(염) 처리 탄산칼슘과 비교하여 티타네이트 커플링제로 코팅된 변성 탄산칼슘 표면의 특성이 현저히 개선되었습니다.

(2) 알루미네이트 커플링제

알루미네이트 커플링제는 탄산칼슘의 표면 처리 및 PVC, PP, PE 및 필러 마스터 배치와 같은 충전 플라스틱 제품의 처리에 널리 사용되었습니다. 연구에 따르면 알루민산염으로 처리된 경질 탄산칼슘은 탄산칼슘/액체 파라핀 혼합 시스템의 점도를 상당히 감소시킬 수 있으며, 이는 개질된 탄산칼슘이 유기 매질에서 우수한 분산성을 갖는다는 것을 나타냅니다.

또한, 표면 개질 후 활성 탄산칼슘은 충격 강도 및 인성과 같은 CaCO3/PP(폴리프로필렌) 혼합 시스템의 기계적 특성을 크게 향상시킬 수 있습니다.

(3) 화합물 커플링 변형

탄산칼슘 복합 커플링 시스템은 탄산칼슘 커플링제를 기반으로 하며 다른 표면 처리제, 가교제 및 탄산칼슘 표면의 포괄적인 기술 처리를 위한 가공 개질제와 결합됩니다.

복합 커플링 시스템의 커플링제 및 다양한 보조제는 다음과 같이 설명됩니다.

티타네이트 커플링제.

스테아르 산. 탄산칼슘을 스테아르산 단독으로 처리하는 효과는 만족스럽지 않다. 탄산칼슘을 처리하기 위해 커플링제만 사용하면 비용이 더 많이 듭니다. 스테아르산과 티타네이트 커플링제를 결합하면 더 나은 시너지 효과를 얻을 수 있습니다. 스테아르산의 첨가는 기본적으로 커플링제의 커플링 효과에 영향을 미치지 않는다. 동시에 커플링제의 양을 줄이고 생산 비용을 절감할 수 있습니다.

가교제 비스말레이미드. 복합 커플 링제 시스템에서 가교제를 사용하면 가교 기술을 통해 무기 충전제와 매트릭스 수지를 단단히 결합시킬 수 있으며 복합 재료의 기계적 특성을 더욱 향상시킬 수 있습니다. 이것은 “Bai Yanhua” 또는 단순 티타네이트 커플링제 표면 처리로 달성하기 어렵습니다.

가공 개질제-80 수지 등 다양한 가공 개질제는 주로 고분자 화합물입니다. 가공 개질제는 수지의 제품 표면의 용융 유동성, 열 변형 특성 및 광택을 크게 향상시킬 수 있습니다.

모든 탄산칼슘 입자의 표면을 커플링제 분자 층으로 코팅하기 위해 분무 또는 적하 방법을 유화 침지로 변경할 수 있으며, 그 다음 여과, 건조, 분쇄 및 가교제 및 기타 첨가제와 함께 고속 혼련( 혼합), 균일하게 분산.

요약하면, 탄산칼슘 복합 커플링 시스템의 주성분은 탄산칼슘과 티타네이트 커플링제이다. 티타네이트 커플링제가 중요한 역할을 했습니다. 이를 기반으로 가교제, 계면 활성제, 가공 개질제 등을 추가하면 탄산 칼슘 충전제의 표면 활성을 더욱 향상시키고 충전제의 양을 늘리며 복합 재료의 성능을 향상시킬 수 있습니다.

화합물 결합 개질 후 탄산칼슘 충전제는 밀도가 2.7-2.8g/cm3이고 pH 값이 7-8이며 소수성이 좋은 백색 분말입니다.

커플링제로 처리한 탄산칼슘(경질 탄산칼슘, 중질 탄산칼슘 포함)은 경질의 염화비닐관능성 충진제 외에 접착제, 잉크, 도료 등의 충진제 및 안료로도 널리 사용됩니다.

4. 폴리머 변형

폴리머를 사용한 탄산칼슘의 표면 개질은 유기 또는 무기 상(시스템)에서 탄산칼슘의 안정성을 향상시킬 수 있습니다. 이러한 중합체에는 올리고머, 고분자량 및 수용성 중합체, 예를 들어 폴리메틸 메타크릴레이트(PMMA), 폴리에틸렌 글리콜, 폴리비닐 알코올, 폴리말레산, 폴리아크릴산, 알콕시 스티렌 – 스티렌 술폰산, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌 등의 공중합체가 포함됩니다.

고분자 표면에 변성 탄산칼슘을 코팅하는 과정은 크게 두 가지로 나눌 수 있다. 중합체를 적절한 용매에 용해시킨 후 탄산칼슘을 표면 개질시킨다. 고분자가 탄산칼슘 입자의 표면에 서서히 흡착되면서 용매가 제거되어 코팅이 형성된다. 이러한 중합체는 탄산칼슘 입자의 표면에 흡착되어 물리적 및 화학적 흡착층을 형성하여 탄산칼슘 입자의 응집을 방지하고 분산성을 개선하며 응용 분야에서 탄산칼슘이 더 나은 분산 안정성을 갖도록 할 수 있습니다.

마스터 배치 필러는 새로운 유형의 플라스틱 필러입니다. 이 방법은 충전제와 수지 마스터 배치를 일정 비율로 혼합하고 일부 계면 활성제를 첨가하고 고전단 혼합, 압출 및 펠렛 화를 거쳐 마스터 배치 충전제를 만드는 것입니다. 이러한 종류의 마스터 배치 필러는 우수한 분산성, 수지와의 강한 결합력, 균일한 용융, 높은 첨가량, 낮은 기계적 마모 및 편리한 적용을 갖는다. 따라서 스트랩, 직조 백, 폴리에틸렌 중공 제품(파이프, 용기 등), 필름 등에 널리 사용됩니다. 다양한 매트릭스 수지에 따라 일반적으로 사용되는 마스터 배치 충전제는 주로 어택틱 폴리프로필렌 탄산칼슘 마스터 배치(APP 마스터 배치)를 포함합니다. ), 폴리에틸렌 왁스 탄산칼슘 마스터배치 및 폴리에틸렌 탄산칼슘 마스터배치 충전제.

APP 마스터 배치는 탄산칼슘과 랜덤 폴리프로필렌을 기본 원료로 하여 일정 비율로 배합하고 내부 제련, 개방 정제 및 과립화를 통해 생산합니다. 탄산칼슘은 랜덤 폴리프로필렌과 혼합하기 전에 표면 활성화 처리를 거쳐야 합니다. 어택틱 폴리프로필렌과 활성탄산칼슘의 비율은 일반적으로 1:3-1:10입니다. 아택틱 폴리프로필렌의 가공성 및 성형성을 향상시키기 위해 일반적으로 이소택틱 폴리프로필렌의 일부 또는 폴리에틸렌의 일부를 성형시에 첨가한다. 어택틱 폴리프로필렌과 활성탄산칼슘의 비율은 탄산칼슘 입자의 표면 코팅 수준을 결정하며, 이는 궁극적으로 APP 마스터배치의 제품 품질에 영향을 미칩니다.

APP 마스터 배치 시스템에서 탄산칼슘 입자는 어택틱 폴리프로필렌으로 덮여 있습니다. 즉, 탄산칼슘 입자는 랜덤 폴리프로필렌 모재에 고르게 분산됩니다. 탄산칼슘 입자가 한 변의 길이 또는 지름이 각각 10μm, 50μm, 100μm인 표준 입방체 또는 구형 입자라고 가정하면 랜덤 폴리프로필렌과 탄산칼슘의 질량 비율을 사용하여 코팅된 각 탄산칼슘 입자의 표면을 계산할 수 있습니다. 랜덤 폴리 아크릴의 평균 가상 두께. 이론적으로 탄산칼슘은 많을수록 더 좋습니다. 즉, 가상의 두께가 작을수록 좋습니다. 그러나 실제 두께는 공정 장비 및 작동 조건에 따라 다릅니다.

랜덤 폴리프로필렌 대신 폴리에틸렌 왁스 또는 폴리에틸렌을 기본 재료로 사용하고 활성 탄산칼슘 충전 화합물을 사용하여 폴리에틸렌 왁스 탄산칼슘 마스터 배치 충전제 및 폴리에틸렌 탄산칼슘 마스터 배치 충전제를 제조할 수 있습니다.

5. 플라즈마 및 방사선 변형

유도 결합 글로우 방전 플라즈마 시스템을 사용하고 아르곤(Ar)과 고순도 프로필렌(C3H6)의 혼합물을 플라즈마 처리 가스로 사용하여 저온 플라즈마로 중탄산칼슘(1250 mesh) 분말을 개질합니다. 결과는 C3H6 혼합가스로 처리된 Ar- 탄산칼슘 충전재가 폴리프로필렌(PP)과의 계면 접착력이 우수함을 보여줍니다. 이는 변성 탄산칼슘 입자 표면에 비극성 유기층이 존재하여 탄산칼슘 입자 표면의 극성을 감소시키고 폴리프로필렌(PP)과의 상용성 및 친화성을 향상시키기 때문이다.

6. 무기 표면 개질

축합 인산(메타인산 또는 피로인산)은 탄산칼슘 분말의 표면을 개질하는 데 사용되며, 이는 탄산칼슘 분말의 낮은 내산성과 높은 표면 pH의 단점을 극복할 수 있습니다. 변성물의 pH는 5.0~8.0(표면처리 전보다 1.0~5.0 낮음)으로 초산 등의 약산에 거의 녹지 않고 내산성이 우수합니다.

또한 표면 개질을 위해 탄산칼슘 탄화 공정에서 황산아연과 물유리를 첨가한다. 생성된 제품을 스티렌 부타디엔 고무에 적용하면 연신율 및 인열강도를 향상시킬 수 있습니다.

건식 개질 공정이 간단하고 생산 장비에 대한 투자 및 생산 비용이 저렴하며 배출 직후 포장이 가능합니다. 그러나 습식법에 비해 활성화도가 좋지 않고 탄산칼슘 입자의 1차 입경을 균일하게 하는 것이 어렵다. 따라서 건식 활성화 공정은 현재 필러급 탄산칼슘 개질 처리에 적합하며, 기능성 나노탄산칼슘에 대해서는 더욱 개선이 필요하다.

3. 탄산칼슘의 개질효과 평가

개질 탄산칼슘의 효과 평가는 크게 직접법과 간접법 두 가지로 나눌 수 있다. 간접적인 방법은 개질된 탄산칼슘 충전제를 적용 시스템과 결합하여 적용 시스템의 적용 성능을 결정하는 것입니다. 직접법은 활성도, 비표면적, 흡유량, 코팅량, 표면 구조 및 형태와 같은 변성 탄산칼슘의 표면 물리적 및 화학적 특성을 결정하는 방법을 말합니다.

(1) 활성화 정도

무기 충전재는 일반적으로 밀도가 비교적 높고 표면이 친수성이어서 물에 자연적으로 가라앉는 반면, 표면 개질 처리된 무기 충전재는 표면이 친수성에서 소수성으로 변화한다. 이러한 종류의 소수성 미립자는 거대한 표면장력으로 인해 가라앉지 않고 물에 뜨게 됩니다. 이 현상에 따라 ω로 표현되는 활성화 정도의 개념이 제안된다.

ω=시료 내 부동 부분의 중량(g)/시료의 총 중량(g)
0-100%에서 ω의 변화 과정은 작은 것에서 큰 것으로 변성 탄산칼슘의 표면 활성화 정도를 반영합니다.

시험방법은 다음과 같다. 검체 약 5g을 달아 0.01g까지 정밀하게 달아 250ml 분액깔때기에 물 200ml를 가하고 분당 120회의 속도로 1분간 앞뒤로 흔든 후 깔때기 랙에 조심스럽게 올려놓는다. , 20~30분간 방치한 후 명백한 성층화 후 침강하는 탄산칼슘을 105±5℃의 일정한 중량(정확도 0.001g)의 유리모래 도가니에 한번에 넣고 물을 흡인하여 여과하고, 0.001g의 정확도로 105±5℃에서 항온 건조 상자에 넣어 항량 건조시킨다.

(2) 비표면적

활성 개선 외에도 표면 개질 공정은 2차 응집을 효과적으로 방지할 수 있습니다. 수정되지 않은 나노 탄산칼슘 입자는 단단한 덩어리를 생성하기 쉽고 비표면적이 작습니다. 표면 개질 후 탄산 칼슘 입자의 응집이 크게 개선되고 비표면적이 크게 증가합니다. 비표면적이 클수록 입자의 분산도와 분산도가 좋아진다. 이는 개질된 나노탄산칼슘 입자의 표면이 개질제 층으로 코팅되어 표면 에너지가 감소하여 입자를 안정한 상태로 만들기 때문이다. 일부 입자가 함께 덩어리져 있어도 상호 덩어리는 부드러운 덩어리이므로 열기가 더 쉽습니다.

(3) 흡유량

오일 흡수 값은 탄산칼슘 입자의 크기, 분산, 응집도, 비표면적 및 표면 특성과 관련이 있습니다. 오일 흡수 값은 특히 코팅, 플라스틱 및 잉크 산업에서 변성 탄산칼슘의 실제 적용에 영향을 미치는 중요한 특성입니다. 흡유량이 크면 도료 및 잉크공업에서 사용시 점도가 증가하고 플라스틱공업에서 사용시 가소제 소모량이 증가하므로 흡유량은 낮아야 한다.