재료가 미세해지면 많은 새로운 속성이 나타납니다. 안료, 의약품, 촉매, 파인 세라믹, 연마재, 자성 재료, 고체 윤활제, 금속 분말 및 기타 여러 측면에서 초미세 분말이 필요합니다. 초미세 분말은 매우 미세한 입도, 균일한 입도 분포 및 높은 제품 순도를 요구하므로 적절한 초미세 분쇄 장비를 선택하는 것이 매우 중요합니다.

제트밀

분쇄 원리: 충격, 충돌 이송 크기: <2mm 제품 크기 d97/μm: 3~45

이점:

• 생산 공정이 연속적이며 생산 능력이 크며 자동화 정도가 높습니다.
• 그것에 의해 처리되는 제품은 입자 크기가 작고 입자 크기 분포가 좁습니다.
• 고순도, 특히 오염이 허용되지 않는 의약품 및 기타 물질을 분쇄하는 데 적합합니다.
• 입자는 높은 활성과 좋은 분산성을 가지고 있습니다.

단점 : 내부에 사각 지대가있어 분쇄 실패 현상이 발생합니다. 사료 크기의 상한선에 대한 특정 요구 사항이 있으며 고밀도, 섬유질 및 플레이크 재료를 분쇄하기가 어렵습니다.

진동 밀

연삭 원리: 마찰, 충돌, 전단 이송 크기: <5mm 제품 크기 d97/um: 3~74

장점: 조밀한 구조, 소형, 경량, 낮은 에너지 소비, 고출력, 집중된 분쇄 입자 크기, 단순화된 공정, 간단한 조작, 편리한 유지 보수 및 라이닝 매체의 쉬운 교체

단점: 왜곡되고 약한 강도; 베어링이 심하게 마모되고 쉽게 손상됩니다.

교반기

연삭 원리: 마찰, 충돌, 전단 이송 크기: <1mm 제품 크기 d97/μm: 2~45

장점: 작은 설치 공간, 균일한 입자 크기 분포, 초미세 제품, 저소음, 고효율, 에너지 절약, 저공해 및 간단한 작동.

단점: 고르지 않은 에너지 입력 밀도와 분말의 2차 응집으로 인해 여전히 기본적으로 미크론 분말을 분쇄합니다. 교반기의 고속 작동으로 인해 마모 및 열 전달 문제가 불가피하므로 이러한 유형의 장비는 고경도 재료 및 열에 민감한 재료를 연삭하는 데 적합하지 않습니다.

콜로이드 밀

연삭 원리: 마찰, 전단 공급 크기: <0.2mm 제품 크기 d97/μm: ≤20

이점:

• 간단한 구조, 편리한 장비 유지 보수;
• 점도가 높고 입자가 큰 재료에 적합합니다.

단점: 재료 유량이 일정하지 않습니다. 점도가 다른 재료의 경우 유속이 크게 다릅니다. 회전자 고정자와 재료 사이의 고속 마찰로 인해 더 큰 열을 발생시키고 가공 재료를 변성시키기 쉽습니다. 표면이 마모되기 쉽고 착용 후 미세화 효과가 크게 감소합니다.

고속 기계식 임팩트 밀

분쇄 원리: 충격, 충격, 전단 이송 크기: <10mm 제품 크기 d97/μm: 8~45

이점:

• 간단한 구조와 쉬운 조작;
• 작은 설치 공간과 높은 연삭 효율;
• 낮은 장비 운영 비용;
• 1000 메쉬 이하의 중간 경도를 갖는 중저부가가치 비금속 광물 제품의 심가공에 더 적합합니다.

단점: 기계의 고속 작동으로 인해 마모 문제가 발생하므로 경도가 높은 재료를 분쇄하는 데 적합하지 않습니다. 거친 재료는 충격 에너지에 대한 강한 흡수 능력을 가지고 있으며 쉽게 부서지지 않으므로 너무 높은 인성을 가진 재료는 이러한 유형의 분쇄기로 분쇄되어서는 안됩니다. 또한 발열의 문제가 있어 열에 민감한 물질을 분쇄하기 위한 적절한 조치가 필요하다.

고압 롤러 밀

연삭 원리: 압출, 마찰 이송 크기: <30mm 제품 크기 d97/μm: 10~45

장점: 단위 분쇄 에너지 소비가 낮고 단위 철강 소비가 낮고 단위 처리 용량이 크며 분쇄 제품의 입자 크기가 균일합니다. 작은 설치 공간과 높은 장비 가동률.

단점: 가장자리 효과, 진동 및 답답함, 압착 롤러 마모 등이 있습니다.

고압 워터 제트 밀

연삭 원리: 압출, 마찰 공급 크기: <0.5mm 제품 크기 d97/μm: ≤45

장점 : 강한 해리, 고효율, 에너지 절약 및 낮은 환경 오염이 있으며 노동 환경을 크게 개선 할 수 있습니다.

단점: 고압 워터젯 분쇄 기술은 아직 초기 단계이며 주요 적용 범위는 중간 경도 이하의 몇 가지 재료에 불과하며 분쇄 후 미세도는 더욱 개선해야 합니다. 동시에 고압 워터 제트 분쇄 장비에는 경쟁 제품이 없습니다.

샌딩 머신

연삭 원리: 마찰, 충돌, 전단 이송 크기: <0.2mm 제품 크기 d97/μm: ≤20

이점: 높은 생산 효율성, 강한 연속성, 낮은 비용 및 높은 제품 섬도.

단점: 고점도 재료에는 적합하지 않으며 사전 혼합이 필요합니다.

로타리 볼 밀

연삭 원리: 마찰, 충격 이송 크기: <5mm 제품 크기 d97/μm: 5~74

장점 : 다양한 재료에 적합하고 장기간 지속적으로 생산할 수 있으며 생산 능력이 크며 대규모 생산의 요구를 충족시킬 수 있으며 제품의 섬도를 조정하기 쉽고 유지 보수 및 관리가 간단하고 수행하기 쉽습니다. 먼지가 날리는 것을 방지하는 좋은 밀봉 장치가 있습니다.

단점: 작업 효율이 낮고 본체가 무거우며 구성이 비싸고 생산 비용이 높습니다.

사이클론 또는 사이클론 흐름 자체 분쇄기

연삭 원리: 충격, 충돌, 전단, 마찰 이송 크기: <40mm 제품 크기 d97/μm: 10~45

장점: 에너지 소비가 적고 보조 장비가 적고 생산을 실현하기 쉽습니다. 자동화, 제품 입도는 비교적 안정적입니다.

단점: 라이너가 빨리 마모되고 교체가 어렵고 단단한 광석을 다루기가 쉽지 않습니다.

연삭 및 필링 기계

분쇄 원리: 마찰, 충돌, 전단 공급 크기: <0.2mm 제품 크기 d97/μm: ≤20

장점: 높은 생산량, 높은 스트리핑 효율, 정밀한 제품 크기, 지속적인 생산 및 작은 바닥 공간.

고압 균질화기

분쇄 원리: 캐비테이션 효과, 누출 및 전단 공급 입자 크기: <0.03mm 제품 입자 크기 d97/μm: 1~10

장점: 작은 설치 공간, 고효율, 큰 에너지, 빠른 응답 시간, 낮은 운영 비용

 

기사 출처: 차이나 파우더 네트워크