재료 연삭은 많은 산업(야금, 광업, 건축 자재, 화학, 도자기 등)에서 제품 생산에 없어서는 안될 공정입니다. 재료의 물리적 특성과 구조의 차이로 인해 그라인더의 선택도 자세히 분석해야합니다.

시장에는 많은 연마 장비가 있습니다. 적합한 연삭 장비를 선택하면 연삭 시간을 단축하고 재료 낭비를 줄일 수 있을 뿐만 아니라 연삭 장비의 마모를 도울 수 있습니다.

선택할 때 고려해야 할 요소

• 재료 유형 및 경도

재료 유형과 경도는 그라인더를 선택하는 중요한 원칙입니다. 다른 재료의 경도는 동일하지 않습니다. 일반적으로 모스 경도는 재료의 경도를 나타내는 데 사용됩니다. 모스 경도는 10단계로 나뉩니다. 모스 경도 수치가 클수록 광석이 더 단단하고 분쇄하기가 더 어려워지며 그 반대의 경우도 마찬가지입니다.

• 재료 수분 함량

재료의 수분 함량도 그라인더 선택에 영향을 미칩니다. 수분 함량이 너무 많으면 습도 증가로 인해 미세 입자가 덩어리지거나 조대 입자에 달라붙어 재료의 점도가 높아져 토출 속도가 느려지고 생산성이 향상됩니다. 감소.

• 광석의 용해 정도

광석의 용해 정도는 분쇄기의 생산성에도 직접적인 영향을 미칩니다. 광석이 분쇄되면 벽개 표면을 따라 부서지기 쉽습니다. 따라서 분쇄기의 생산성은 조밀한 구조를 가진 광석의 생산성보다 높습니다. .

• 입출입 입도

들어오는 재료와 나가는 재료의 입도는 필요한 연마 장비의 유형과 수준을 판단하는 데 사용됩니다. 분쇄재의 조대입자(큰 건식 토출구 크기)의 함량이 높거나 광석 공급 폭에 대한 최대 광석 공급의 비율이 크면 분쇄기가 달성해야 하는 분쇄 비율(입자 크기 분쇄 전의 재료와 분쇄 후의 재료) 비교) 재료)의 입자 크기 비율이 커서 생산성이 감소합니다. 분쇄 물질의 미세 입자(배출구의 크기에 가깝거나 작은)의 함량이 크거나 광석의 너비에 대한 광석의 가장 큰 블록의 비율이 작은 경우 달성되는 분쇄 비율은 다음과 같습니다. 작기 때문에 그에 따라 생산성이 증가합니다.

• 건설현장

건설 현장의 크기 또한 사람들이 그라인더를 선택할 때 고려하는 요소 중 하나입니다. 또한 연삭 장비의 위치도 연삭 기계의 선택에 영향을 미칩니다.

• 생산하다

출력은 연삭 장비의 선택을 결정하는 중요한 지표이기도 합니다. 일반적인 이해는 출력 요구 사항이 높을수록 요구되는 연삭 장비의 사양이 커지고 해당 입력 및 출력이 증가한다는 것입니다.

연삭기의 일반적인 결함 및 처리 방법

• 마모된 스핀들 베어링

원인

1) 베어링 윤활 문제, 베어링 가열 또는 손상, 베어링 내륜과 샤프트의 결합 표면의 전달 토크 증가, 상대 운동 생성, 베어링 위치 마모

2) 장기간 사용하는 경우 금속 재료 자체가 정상적인 금속 피로를 유발하여 끼워맞춤 간극이 발생하여 베어링 위치가 마모됩니다.

과실 판단

1) 장비가 정상적으로 작동 중일 때 풀리의 진동을 확인하고 장비의 전체 ​​진동 및 소음을 ​​관찰하십시오.

2) 온도 측정 장비를 사용하여 베어링 부품의 온도를 확인하십시오.

3) 베어링부의 진동 및 상대변위를 시험장비를 이용하여 확인한다.

• 메인 샤프트 키 홈, 키 마모, 샤프트 및 풀리 구멍

원인

1) 장기간 사용시 풀리와 샤프트의 결합면에 정상적인 금속피로마모가 발생하고 끼워맞춤 갭이 증가하여 키와 키홈의 상대적인 충격을 유발하여 키홈 마모를 유발하고, 그런 다음 샤프트와 풀리 구멍의 마모를 증가시킵니다.

2) 키 연결의 결합 방법, 키와 키 홈의 결합 표면은 주 전달 토크입니다. 실제 작동 과정에서 키와 키 홈의 결합면은 금속 피로 마모가 가장 잘 일어나서 풀리 축 구멍과 축 사이의 작동 과정에서 상대적인 움직임이 발생하여 각 결합면이 마모됩니다. 이 부분에서.

과실 판단

1) 장비 작동 중 풀리의 스윙 정도를 관찰하십시오.

2) 풀리와 샤프트의 결합면의 온도 변화를 측정합니다.

3) 장비가 정상적으로 작동하는 동안 전반적인 소음 및 진동을 관찰하십시오.

• 베어링 가열 손상

원인

1) 설치 과정에서 베어링 간극이 너무 작거나 너무 커서 베어링 작동 중 발열, 절제, 소착 등을 유발할 수 있습니다.

2) 정상 작동 중에 베어링이 제때에 윤활유를 추가하지 못했습니다.

3) 베어링의 수명이 너무 길어 베어링 자체의 여러 부품이 피로 및 마모되며 다양한 지표 매개 변수가 정상적인 사용 요구 사항을 충족시킬 수 없습니다.

과실 판단

1) 장비가 정상적으로 작동 중일 때 풀리의 진동을 확인하고 장비의 전체 ​​진동 및 소음을 ​​관찰하십시오.

2) 베어링 부품의 온도를 확인하기 위해 온도 측정 장비를 사용하십시오.

3) 베어링부의 진동 및 상대변위를 시험장비를 이용하여 확인한다.

• 라이너의 마모 또는 탈락

원인

1) 내마모성 라이너 사용 중 고속 충격 및 침식으로 인해 라이너가 마모되는 것은 정상입니다.

2) 라이너의 고정볼트가 파손되면 라이너가 떨어질 수 있습니다.

과실 판단

1) 라이너가 헐거워지거나 떨어지면 장비의 이상 진동 및 이상 소음이 발생합니다.

2) 입자 크기가 증가합니다.

• 전반적인 장비 진동 증가

원인

1) 샤프트 마모, 키 편집, 베어링 손상, 키 홈 손상, 벨트 풀리 샤프트 ​​구멍 마모, 라이너 느슨함 또는 탈락, 앵커 볼트 느슨함은 모두 장비의 전체 ​​진동을 증가시킵니다. 특정 조건에 따라 확인하십시오.

2) 로터가 고르지 않게 마모되고 동적 균형이 실패합니다.

과실 판단

장비의 전반적인 진동이 증가하여 장비의 모든 부분을 전체적으로 점검하여 진동의 원인을 파악할 필요가 있습니다.

• 벨트 텀블링

원인

1) 벨트 품질이 좋지 않습니다.

2) 부적절한 조립.

과실 판단

1) 자격을 갖춘 품질의 벨트를 선택하십시오.

2) 적당한 방법에 따라 설치하고 풀리를 같은 평면에서 조정한다.

그라인더의 유지 보수

광석 생산의 핵심 장비로서 기계의 마모를 줄이고 장비의 수명을 연장하며 일상적인 사용 과정에서 경제적 이익을 더 효율적으로 전환하는 방법은 다음과 같은 일일 유지 보수 및 연삭 유지 보수 방법을 공유합니다. .

• 기계를 정기적으로 점검하십시오

1) 연삭 장비의 전원을 켜고 끌 때 정기적으로 기계를 끄고 기계의 내부 마모를 확인하는 데주의를 기울여야합니다.

2) 그라인더를 검사하는 동안 일련의 위험을 피하기 위해 검사를 수행하기 전에 기계를 완전히 중지해야 합니다. 기계를 점검할 때 마모 부품을 반드시 확인하십시오. 마모 부품은 최대 내마모성 수준에 도달한 후 제때 교체해야 합니다.

• 액세서리의 상태를 정기적으로 확인하십시오.

1) 컨베이어 벨트는 석재 생산 라인에서 필수 불가결하며 기계의 구동은 컨베이어 벨트의 기여입니다. 컨베이어 벨트에 균일한 힘이 가해지도록 컨베이어 벨트의 조임을 정기적으로 조정하십시오.

2) 베어링이 많이 마모된다. 자주 오일을 바르면 베어링의 수명이 늘어날 수 있습니다. 베어링에 총량의 50-70%를 추가하십시오. 일반적인 방법은 처리를 위해 베어링 캐비티에서 베어링과 편심 샤프트를 당기는 것입니다.

• 윤활 부품의 일을 잘하십시오

1) 기계의 정상적인 작동을 보장하고 서비스 수명을 연장할 수 있는 마찰 표면의 시기 적절한 윤활에 항상 주의하십시오.

2) 사용하는 그리스는 사용조건, 온도 등의 조건에 따라 결정한다. 베어링 시트에 추가되는 그리스는 부피의 50-70%이며 3개월마다 교체해야 합니다. 오일을 교환할 때 베어링과 베어링 시트의 먼지를 청소하려면 깨끗한 휘발유 또는 등유를 사용해야 합니다.

그라인더의 일일 유지 보수

전원 스위치를 끄고 크러셔 주변에 흩어져 있는 물질을 청소하고 모터와 감속기의 도킹 부분에 나사가 풀렸는지 확인합니다.

베어링 부품을 정기적으로 윤활하십시오. 베어링 부품은 쉽게 손상되는 부품입니다. 정기적인 오일링만이 베어링의 수명을 연장할 수 있습니다.

 

기사 출처: 차이나 파우더 네트워크