분말 석영의 가공 및 응용
광산에서 채굴된 석영을 가공하여 120mesh 미만의 섬도를 갖는 제품은 석영모래가 되며, 120mesh 이상의 섬도를 갖는 제품을 석영분말이라고 합니다. 고순도의 초미세 석영 분말을 얻기 위해 기계적 연마가 필요하지 않습니다. 이를 분말 석영이라고 하며 이는 광맥 석영 및 규암과 다릅니다.
분말 석영의 물리적 및 화학적 특성
- 입자 형태 및 입자 크기 조성
분말 석영 입자 모양: 거의 등축 육각형 다면체 모양. 풍화 및 침출의 영향으로 입자 표면에 다양한 정도의 용해 구덩이가 형성됩니다. 부식 패시베이션은 입자가 “준구형” 입자라고 하는 높은 구형도(3개의 축이 거의 동일함) 및 낮은 진원도(가장자리 포함)의 특성을 갖도록 합니다.
분말 석영의 입자 크기 분포는 비교적 좁습니다. 400 메쉬 제품의 주요 입자 크기는 5-20μm 범위에 분포하고 함량은 70% 이상이고 중간 입자 크기는 약 14μm이며 입자 크기는 정상입니다.
- 미네랄 성분 및 화학 성분
분말 석영 조성: 미정질 석영, 카올린, 운모 및 식물 잔해와 같은 매우 소량의 불순물.
분말 석영의 화학 조성:SiO2, Fe2O3, Al2O3, CaO, MgO, K2O, Na2O, TiO2 등; 스펙트럼 분석 결과에 따르면 분말 석영에는 Cu, Mn 및 독성 원소가 포함되어 있지 않으며 기타 미량 원소는 검출 한계에 가깝거나 낮습니다.
- 물리화학적 성질
분말 석영: 흰색, 밝은 흰색 분말, Baidu는 50%~75%, 밝기는 60%~80%입니다. 건조 분말은 분산성이 좋고 덩어리가 없으며 손이 곱고 매끄럽습니다. 밀도: 2.55~2.65g/cm3, 부피 밀도 1.96g/ml, 침전 부피 0.6~0.9mg/g, 모스 경도 7, 굴절률 1.544.
PH 값은 6.3이고 등전점은 PH 값 2~3.7이며 표면은 PH 값>3.7의 용액에서 음전하를 띠고 있습니다. 분말 석영의 열안정성 온도는 573℃, 융점은 1730℃이며 전기 절연성 및 화학적 특성이 우수합니다. 불활성 및 우수한 내산성.
파인 쿼츠의 광물화 메커니즘
- 퇴적물의 지질학적 특성
퇴적물 퇴적물과 풍화 퇴적물의 특성을 모두 가지고 있습니다. 광체는 일반적인 풍화 장애 광상과 모양이 유사합니다. 광석 몸체는 단순한 “모자 모양”, 계층화, 계층화 또는 벨트 모양입니다.
- 광물화의 지질학적 조건
대부분의 퇴적물은 고생대 데본기 상부, 석탄기 및 페름기 지층에 존재합니다. 미세 석영 광석의 생성은 미사암 및 고석회질 규암뿐만 아니라 탄산염 암석 형성의 조절과 관련이 있습니다. 파인 석영은 모암의 풍화 단계에 의해 형성된 풍화된 지각 유형의 퇴적물입니다.
분말 석영의 특성화 및 수정
광물 표면은 “표면 사이트”라고 불리는 댕글링 결합으로 인해 표면 반응성 작용기를 가지고 있습니다.
미네랄 워터 인터페이스 효과: 표면 결정 성장 및 용해, 표면 침전 및 표면 반응. 광물 표면 반응: 표면 흡착, 산화 환원 및 현장 외 촉매 반응. 이러한 표면 반응은 주로 광물 표면의 반응성과 수성 매질의 다양한 특성에 의해 결정됩니다. 광물의 표면 반응성은 일반적으로 광물 조성, 표면 구조 및 미세 지형과 같은 표면 특성과 관련이 있습니다.
분말 석영의 수정: 충전제와 유기 중합체의 상용성 변경, 충전제-고분자 혼합 시스템의 점도 감소, 충전제 증가, 중합체 내 충전제의 침투 및 분산성 개선, 화학적 및 기계적 손상 지점 제거, 개선 제품 물리적 및 기계적 특성.
분말 석영의 개질 방법: 건식 방법 및 습식 방법. 습식 공정은 복잡하고 비용이 높으며 덜 산업화되어 있습니다. 개질 공정 : 분말 석영 → 예열 및 교반 → (변성 보조제 준비 →) 개질 보조제 → 가열 및 건조 → (커플링제 준비 →) 실란 커플링제 → 표면 개질 → 스크리닝 및 탈과립 → 개질 핑크 석영
분말 석영의 가공 및 응용
천연 분말 석영은 일반적으로 순도가 높고 불순물이 적으며 분쇄 없이 사용할 수 있습니다. 그것은 종종 천연 분말 규산질 재료로 사용되며 전기 절연, 방수 및 내식성, 정밀 매몰 주조 및 신규 건축 자재에 널리 사용됩니다. 분말 석영은 또한 고무, 플라스틱 및 페인트 증량제 안료의 에폭시 수지에 대한 가장 일반적인 무기 충전제로 사용됩니다.
분말 석영은 연마 산업, 유리 산업, 세라믹 산업, 페인트 제조 산업, 고무 및 플라스틱 산업, 코팅 산업, 내화 재료, 미세 다공성 규산 칼슘 절연 재료 등에 사용할 수 있습니다.
연마 산업에서 천연 실리카 연마제는 기계 산업의 정밀 부품 가공에 없어서는 안될 연마 재료 중 하나입니다. 다양한 고급 기계 부품의 샌딩 및 매트 및 직접 연삭에 널리 사용됩니다.
유리 산업에서 일반 평판 유리에는 96% 이상의 SiO2 함량이 필요합니다. 석회질 제거 후 분말 석영의 SiO2 함량은 98%에 도달할 수 있습니다. 미세한 분말을 체로 쳐서 제거해야만 평판 유리 생산에 사용할 수 있습니다.
세라믹 공업, 페인트 및 제약 공업, 고무 및 플라스틱 공업에서 분말 석영 제품은 선광 처리 및 분류 후 직접 사용할 수 있습니다. 일반 세라믹에 사용되는 분말 석영은 98.5% 이상이어야 하며, 수세 후 분말 석영은 이러한 요구 사항을 거의 충족할 수 있습니다. 분말 석영을 원료로 사용하는 일부 제품은 광맥 석영을 원료로 한 제품보다 성능이 우수합니다. 세라믹의 강도와 절연성은 물론 도료의 내구성과 평활도를 향상시킬 수 있습니다. 또한 합성 고무 및 플라스틱 제품에 높은 내산성 및 내알칼리성을 가질 수 있습니다.
또한 코팅 분야에는 기존의 라돈 방지 코팅에 사용된 중칼슘을 대체하기 위해 라돈 방지 코팅에 수정 분말 석영을 사용하여 코팅 생산 비용을 줄이고 분말 석영의 산업적 부가가치를 높이는 것과 같은 응용 프로그램이 있습니다.
라돈 방지 코팅의 준비 과정
분말 석영은 주로 내화 재료에 사용되어 고밀도 실리카 벽돌과 규제 내화 진흙을 생산합니다. 분말 석영의 원광석은 입도 분포가 넓고 규소 함량이 낮고 알루미나가 적은 특성을 가지고 있습니다. 고밀도 실리카 벽돌의 이상적인 원료입니다. 연화점은 170°C로 높아 용융 온도가 높은 유리로에 적합합니다. 분말 석영으로 준비한 규산 내화 점토는 열 강도가 높고 규소 벽돌의 석조 성능을 크게 향상시키고 노 본체의 수명을 연장하며 석조 비용을 줄일 수 있습니다.
정밀 주조는 인베스트먼트 주조라고도 합니다. 분말 석영은 주로 매몰 코팅의 충전제로 사용됩니다. 매몰 코팅은 규산나트륨, 계면활성제, 물 및 분말 석영으로 준비됩니다. 분말 석영은 주로 매몰 코팅의 내화 재료로 사용되며 주조 표면의 광택을 향상시킵니다. 따라서 분말 석영의 품질은 주조 표면의 품질과 주조 수율에 직접적인 영향을 미칩니다.
미세다공성 규산칼슘 단열재는 주로 규산질 원료와 석회 슬러리의 열수 겔 반응에 의해 합성됩니다. 그것은 가벼운 부피 밀도, 낮은 열전도율, 높은 작동 온도, 낮은 열 손실을 가지고 있습니다 … 전력, 석유, 화학 토양, 경공업, 건설 및 야금 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다. 일반적으로 사용되는 원료는 SiO2 함량이 낮고 단열 효과가 좋지 않으며 정맥 석영 비용이 높습니다. 분말 석영은 미세 다공성 규산 칼슘 합성에 이상적인 원료입니다.
기사 출처: 차이나 파우더 네트워크