비금속 광물의 초미세 연마

비금속광산, 금속광산, 연료광산을 재료산업의 3대 기둥이라고 합니다. 비금속 광물의 사용은 초미세 연삭, 초미세 등급, 미세 정화 및 표면 개질을 포함한 심도 가공의 정도에 따라 달라지며, 그 중 효과적인 초미세 연삭은 다양한 심가공의 전제 조건이자 보장입니다. 이상적인 초미세 분말은 가능한 한 작은 입자, 덩어리가 없고, 좁은 입자 크기 분포, 가능한 한 많은 구형 입자, 균일한 화학 조성 등의 특성을 가져야 합니다.

다양한 비금속 광물로 인해 다양한 용도에 따라 분쇄된 제품의 입자 크기 분포 및 순도에 대한 다양한 요구 사항이 제시됩니다. 초미세 연삭 기술의 개발은 특정 요구 사항에 적응해야 합니다. 일반적으로 비금속 광물에 대한 요구 사항은 다음과 같습니다.

• 훌륭함

비금속 광물 제품의 적용에는 어느 정도가 필요합니다. 예를 들어, 제지 원료인 고령토 및 중질 탄산칼슘은 제품 섬도가 90%를 차지하는 -2μm, 백색도 >90%가 필요합니다. 1250 메쉬의 고급 페인트 필러 무거운 탄산 칼슘 분말 섬도; 세라믹 유백제로서 규산지르코늄은 평균 0.5~1μm의 섬도가 필요합니다. 충전재로서의 규회석도 10μm 미만 등의 섬도가 필요합니다.

• 청정

비금속 광물 제품의 순도 요구 사항은 주요 지표 중 하나이며 이는 분쇄 과정에서 오염이 허용되지 않아야하며 원래 구성이 유지되어야 함을 의미합니다. 백색광물이라면 어느 정도의 백색도가 요구된다. 예를 들어, 제지에서 사용되는 소성 카올린 및 활석의 백색도는 90% 이상이어야 하며, 제지 코팅, 충전제 및 고급 페인트 충전제에 사용되는 중질 탄산칼슘의 백색도는 90% 이상이어야 합니다. 기다리다.

• 분말 모양

일부 비금속 광물 제품은 다양한 요구 사항을 충족하기 위해 모양에 대한 엄격한 요구 사항이 있습니다. 예를 들어 복합보강재로 사용되는 규회석은 초미세분말이 본래의 침상결정 상태를 최대한 유지하여 천연 단섬유보강재가 되도록 하여야 하며, 종횡비는 >8~ 10.

초미세 분말 재료의 응용 분야는 기계 분야에서 40.3%, 열 분야에서 34.6%, 전자기 분야에서 12.9%, 의생명 분야에서 8.9%, 광학 분야에서 2.4%, 광학 분야에서 0.9%를 차지합니다. 다른 분야.

비금속 광물 초미세 분쇄 방법

분쇄는 단일 재료의 파괴와 다릅니다. 그것은 그룹에 대한 영향을 나타냅니다. 즉, 분쇄 된 물질은 크기와 모양이 다른 입자 그룹입니다.

제조 원리에서 초미세 분말을 제조하는 두 가지 주요 방법이 있습니다. 하나는 화학 합성입니다. 다른 하나는 물리적 연삭입니다. 화학 합성은 화학 반응 또는 상 변형을 통해 이루어지며, 분말은 결정 핵 형성 및 결정 성장을 통해 이온, 원자 및 분자로부터 제조됩니다. 복잡한 생산 공정, 높은 비용 및 낮은 수율로 인해 적용이 제한됩니다. 물리적 연삭의 원리는 기계적 힘의 작용을 통해 재료를 연삭하는 것입니다. 화학적 합성 방법에 비해 물리적 연삭은 비용이 저렴하고 공정이 비교적 간단하며 생산량이 많습니다.

기계적 분쇄 방법의 장점 : 대량 생산, 저비용, 간단한 공정 등, 분말의 활성을 증가시키기 위해 분쇄 공정 중에 기계 화학적 효과가 발생합니다. 단점: 제품의 순도, 섬도 및 형태는 화학적 방법 본체로 제조된 초미세 분말만큼 좋지 않습니다. 이 방법은 광물 제품의 심층 가공과 같은 대규모 산업 생산에 적합합니다.

비금속 광물 초미세 연마 장비

현재 초미세 분말 재료를 제조하는 주요 방법은 물리적 분쇄입니다. 따라서 초미세분쇄설비는 주로 기계적 방법으로 초미세분말을 생산하는 각종 분쇄관련 설비를 말한다. 일반적으로 사용되는 초미세 분쇄 장비에는 제트 밀, 기계적 충격 밀, 진동 밀, 교반 밀, 콜로이드 밀 및 볼 밀이 있습니다.

• 고속 기계식 임팩트 밀

고속 기계 충격 파쇄기는 수평 또는 수직 축을 중심으로 고속으로 회전하는 회전체(봉, 망치, 블레이드 등)를 사용하여 공급원료에 격렬한 충격을 가하여 고정된 것과 충돌하게 하는 것을 말합니다. 본체 또는 입자를 가공하여 입자를 분쇄하는 초미세 분쇄 장비입니다.

장점: 큰 분쇄 비율, 조정 가능한 미세 분말 입자 크기, 간단한 구조, 쉬운 조작, 적은 지원 장비, 소형 설치, 적은 바닥 공간, 대용량 및 고효율.

단점: 고속 작동으로 인해 과열 및 부품 마모가 불가피합니다.

방해석, 대리석, 백악 및 활석과 같은 중간 경도 재료의 초미세 분말 생산에 적합합니다.

• 제트밀

제트 밀은 제트 밀 또는 에너지 흐름 밀이라고도 합니다. 고속 기류(300-500m/s) 또는 과열 증기(300-400℃)의 에너지를 사용하여 입자를 충돌, 충돌 및 마찰시켜 고체 물질을 분쇄합니다. 주로 플랫 제트 밀, 순환 제트 밀, 대향 제트 제트 밀, 레이크 제트 밀, 유동층 제트 밀 등

제트 밀 분쇄 비율은 일반적으로 1-40이며 제품 섬도 d는 일반적으로 3-10μm에 도달할 수 있습니다. 제품의 오염도가 적고 무균 상태에서 작동이 가능합니다. 저융점 및 열에 민감한 물질 및 생물학적 활성 제품의 분쇄에 적합합니다. 생산 공정이 연속적이며 생산 능력이 크며 자기 통제 및 자동화 정도가 높습니다.

단점: 제트 밀은 현재 가장 완벽한 모델과 비교적 성숙한 기술을 갖춘 가장 많이 연구된 초미세 연삭 장비입니다. 또한 다음과 같은 단점이 있습니다. 고순도, 고미도 제품의 대규모 전문 생산, 고비용, 높은 에너지 소비, 가공 정확도가 서브 미크론 제품에 도달하기 어렵고 재료가 마모됩니다. 제트 밀은 탈크, 대리석, 카올린 및 기타 중간 경도 이하의 비금속 광물과 같은 비금속 광물, 화학 원료, 건강 식품, 희토류 등의 초미세 분쇄에 널리 사용됩니다.

• 진동 밀

진동밀은 볼이나 로드를 매개로 하는 초미세 분쇄 장비입니다. 가공된 제품은 수 미크론만큼 미세할 수 있습니다. 그것은 건축 자재, 야금, 화학 공업, 도자기, 유리, 내화물 및 비금속 광물 및 기타 산업에서 널리 사용됩니다. 분말 가공.

진동 밀의 장점: 조밀한 구조, 작은 크기, 작은 품질, 간단한 조작, 편리한 유지 보수, 낮은 에너지 소비, 높은 출력, 균일한 제품 크기, 단점: 큰 소음, 대형 진동 밀에는 스프링, 베어링 및 다른 기계 부품 .

초미세 연삭 장비의 개발 동향

(1) 제품 미세도를 개선하고 장비 연삭 한계를 줄입니다.

(2) 단일 기계의 출력을 높이고 제품 단위당 에너지 소비를 줄입니다.

(3) 마모 감소;

(4) 높은 안정성과 신뢰성;

(5) 제품 미세도 및 입자 크기 분포의 온라인 제어;

(6) 효율적이고 정밀한 대형 등급 장비;

(7) 특수 입자 및 거친 재료를 위한 초미세 연마 장비.

기사 출처: 차이나 파우더 네트워크