제트 밀의 분쇄 효율을 향상시키는 방법
최근 몇 년 동안 현대 산업의 발전과 함께 초미세 및 초미세 분쇄 기술이 점점 더 주목을 받고 있으며, 특히 제약 및 화학 산업에서 원료의 분쇄 효과의 품질은 후속 공정에 직접적인 영향을 미칩니다. 제트밀은 구조가 간단하고 분해조립이 용이하며 분쇄효과가 우수하여 현재의 초미세 및 초미세 분쇄장비 중 가장 우수하며 특히 디스크형(나선형) 제트밀입니다. 그것은 많은 제약 및 화학 회사에서 우승했습니다. 선호하여 고순도, 저미세 제품을 연마하는 대표적인 장비가 되었습니다.
기류 그라인더에는 완전한 공정 시스템이 필요합니다. 기능을 극대화하고 손실을 줄이는 방법도 중요한 문제입니다.
기류 분쇄기의 여과 및 건조 후 압축 공기는 동물 재료를 서로 마찰시켜 분쇄 효과를 얻습니다. 디스크 기류 그라인더의 과정에서 전력 소비의 80%는 압축 공기의 공기 소스 부분에 있습니다. 압축 공기를 최대한 활용하면 실제로 전기를 최대한 절약할 수 있습니다. 제트 분쇄기의 효율성을 향상시키기 위해 이상적인 조건에서 작동하도록 제트 분쇄기를 과학적으로 조정하는 방법은 많은 사용자 제조업체의 관심사입니다.
- 공급 속도 조정
공급 속도는 재료가 분쇄실에서 충돌하고 분쇄하는 시간을 결정합니다. 이송 속도가 느리고 재료가 연삭 캐비티에 오랫동안 머무르며 입자 사이클 수가 많고 연삭 정도가 더 충분하므로 연삭 섬도가 더 작습니다. 그러나 너무 느리면 연삭 캐비티의 입자 수가 너무 적어 충돌이 적어 원하는 효과를 얻지 못합니다. 이송이 너무 빠르면 분쇄실에 재료가 너무 많아 분쇄도가 더 효과적입니다.
실험을 통해 균일하고 안정적인 공급이 연삭 공동의 소용돌이 치는 유동장의 안정성을 보장할 수 있음이 입증되었습니다. 재료 입자가 최대 및 효과적인 충돌 시간을 얻을 수 있도록 연삭 캐비티의 기체-고체 비율이 이상적인 상태에 도달하도록 공급 속도를 조정하여 연삭기의 효율성을 높입니다.
- 그레이딩 링 또는 그레이딩 휠의 속도 변경
디스크 제트 밀의 그레이딩 링에는 그레이딩이 장착되어 있습니다. 유동층(분류) 제트 밀만큼 조정이 간편하고 간단하지 않습니다. 다른 재료는 다른 특성을 가지며 동일한 작업 조건에는 다른 스매싱 효과가 있습니다. 합의에 이르지 못하고 그것을 얻기 위해서는 많은 실험적 경험이 필요하다.
그레이딩 휠의 회전으로 인해 분쇄 챔버의 내부 소용돌이 흐름 필드가 안정화되어 재료가 완전히 분쇄되고 더 거친 재료는 그레이딩 휠을 통과하지 못하고 계속 분쇄 챔버로 돌아갈 수 있습니다. 눌러 터뜨리는. 고속 기류의 작용으로 큰 분쇄 효율이 달성되며 유동층 제트 밀에도 일정한 이점이 있습니다.
- 합리적인 그라인딩 노즐 설계
노즐의 모양은 노즐에서 에너지 손실을 줄이는 열쇠입니다. 다양한 모양의 노즐을 통과하는 압축 공기는 다양한 속도의 기류를 생성합니다. 부적절한 노즐 설계 및 처리는 분쇄 기류 속도의 실패 또는 더 심각한 노즐 마모로 직접 이어집니다. 마모된 노즐은 기류를 편향시켜 기류의 일부가 비효율적으로 작동하고 분쇄 효율에 영향을 미칩니다.
- 기타 요인
또한 과소 평가해서는 안되는 다른 요소가 있습니다. 예를 들어, 연삭할 재료의 경도가 너무 단단하고 그라인더의 연삭 구멍이 더 심하게 마모됩니다. 이때 세라믹 커런덤과 같은 초경질 라이닝을 교체해야 작은 재료가 연마실로 마모되는 것을 크게 줄이고 포집 재료의 순도를 향상시킵니다.
또한 제약 및 화학 산업에서는 흡습, 정전기 등 벽에 붙기 쉬운 소재가 노출되는 경우가 많습니다. 재료는 연삭 캐비티, 토출 포트 및 리시버에 부착되어 전체 공정의 진행에 영향을 미칩니다. 그런 다음 분쇄 챔버의 특수 접착 방지 라이닝을 교체하고 수신기의 접착 방지 코팅 및 라이닝을 스프레이 또는 라이닝해야합니다. 파이프 라인의 길이와 재료의 접촉 면적을 최대한 줄이고 재료의 수집 속도를 향상시킵니다. 정전기가 포함된 물질을 처리하려면 효과적인 정전기 방지 장비도 필요합니다.
세심한 조정 및 유지 관리 후 제트 밀의 잠재력을 활용하고 입자 크기 지수를 보장하는 조건에서 기계를보다 효율적으로 사용하십시오. 이는 에너지 절약 및 비용 절감에 큰 의미가 있습니다.