유동층 제트 밀의 장점
1930년대 제트 밀링 및 그레이딩 장비가 등장한 이후로 유형이 지속적으로 업데이트되고 구조가 지속적으로 개선되었습니다. 베드(스프레이) 제트 밀 등
유동층 제트 밀은 1970년대 후반과 1980년대 초반에 사용된 새로운 모델입니다. 에너지 소모가 적고, 마모가 적고, 공해가 적고, 소음이 적고, 입자가 미세하고 균일한 분포 등의 특성을 가지고 있습니다. 의약품, 화장품, 고급 세라믹, 자성 분말, 연마제, 금속 분말, 식품, 향료, 스테아린산, 유지, 왁스, 광물성 분말, 살충제 및 수화제에 널리 사용되어 왔습니다.
유동층 제트 밀은 단방향 제트 흐름과 역방향 제트 흐름을 중첩하고 단방향 제트 흐름은 노즐을 통해 분쇄 챔버로 들어갑니다. , 파쇄 영역에 동심원 역 제트 유동장이 형성되고 파쇄 된 재료는 압력 차의 작용으로 유동화됩니다. 유동화는 유동장에서 임계 유동화 속도로 입자 베드가 팽창하는 것을 말하며 베드 내의 고체 입자는 유체의 흐름 특성을 갖습니다.
파쇄 영역의 파쇄된 재료는 고속 카운터 제트 유동장에서 가속되고 각 노즐에서 나오는 제트의 교차점에서 격렬한 충격, 충돌, 마찰 및 전단이 발생하여 재료 파쇄가 발생합니다. 분쇄된 재료는 교차점 주변에 상향 기류를 형성하고 재료는 자동 분류를 위해 상부 수평 터빈 분류기로 이동됩니다. 요구 사항을 충족하는 분말 입자는 분류기에 의해 선별된 다음 사이클론에 의해 수집됩니다. 거친 입자는 벽을 따라 분쇄 챔버로 다시 들어가 분리될 때까지 분쇄를 계속합니다. 따라서 유동층 제트 밀의 분쇄 및 분급 처리를 통해 분산성이 좋고 입도 분포가 좁은 분말을 얻을 수 있다.
(1) 전통적인 제트 밀의 라인 및 표면 충격 파쇄를 공간의 3차원 충격 파쇄로 변경하고 파쇄 챔버의 재료 흐름에서 제트 충격에 의해 생성된 고속 기류를 최대한 활용합니다. , 파쇄 영역이 유동화 상태와 유사하도록 우수한 기체-고체 파쇄 및 차등 순환 흐름 효과로 충격 파쇄 효율 및 종합적인 에너지 활용을 향상시킵니다. 다른 전통적인 방법과 비교하여 에너지 소비가 평균 30-40% 감소합니다.
(2) 충격파쇄영역과 기체-고체유동벨트가 파쇄실 중간공간에 배치되어 있어 파쇄실 벽면에 고속 기류에 의해 구동되는 소재의 충격 및 마모를 방지하고, 제트 충돌 분쇄에서 가장 심각한 마모 문제가 개선되고 크게 감소합니다. 재료가 오염될 가능성;
(3) 고순도 질소 또는 아르곤과 같은 보호 가스는 산화를 방지하기 위해 작동 매체로 사용되며 폐쇄 루프 작동은 가스 소비가 적고 비용을 절감합니다.
(4) 완전한 폐쇄 루프 작동 중에 먼지가 날리지 않고 환경 오염이 없으며 인체에 해를 끼치 지 않습니다.
(5) 제트 밀링 후 분말의 활성이 증가합니다. 제트 밀 분쇄 및 분류 공정에서 고속 제트 흐름의 에너지는 입자에 충격을 가하고 분쇄할 뿐만 아니라 입자의 내부 구조, 특히 표면 상태를 어느 정도 변경할 수 있습니다. 가스 흐름의 에너지는 입자 격자에서 원자 또는 이온을 제거하여 결정 구조의 기계적 손실을 유발합니다. 이와 같이 분말재료를 초미세하게 분쇄하는 동안 입자의 표면에너지 또는 내부에너지가 증가하여 입자의 활성이 증가하게 된다. 입자 활성의 증가는 화학 반응에 유익할 뿐만 아니라 입자의 흡착 및 코팅에도 유익합니다.
(6) 제품의 입자크기가 미세하고 생산량이 많아 대량생산에 적합하다. 입자 크기 분류 정확도가 높아 제품의 입자 크기 분포가 좁고 제품의 입자 크기 조정도 용이합니다.