결정화, 용융 및 구형 실리카 분말의 차이점

다른 분류 기준에 따라 실리콘 분말은 용도와 순도에 따라 일반 실리콘 분말, 전기 등급 실리콘 분말, 전자 등급 실리콘 분말, 반도체 등급 실리콘 분말 등과 같은 다른 유형으로 나뉘며 결정질로 나눌 수 있습니다. 결정화 특성에 따른 실리콘 분말. 미세분말, 용융실리카분말 등; 입자 모양에 따라 구형 실리카 분말, 구형 실리카 분말 등으로 나눌 수 있습니다.

현재 업계에서는 종종 결정화 특성과 입자 모양의 두 가지 분류 방법을 채택하여 관련 제품을 분류합니다. 각진 실리카 분말은 결정질 실리카 분말과 용융 실리카 분말의 두 가지 범주로 나눌 수 있으며, 구형 실리카 분말은 추가로 각진 실리카 분말을 기반으로 제조됩니다.

1. 결정성 실리카 분말: 공정이 간단하고 비용이 저렴함

결정질 실리카 분말의 주원료는 양질의 석영광석을 엄선하여 분쇄, 정밀분류 및 불순물 제거를 거쳐 가공한 실리카 분말원료로서 선팽창계수 등의 물성 및 후공정 제품의 전기적 특성을 향상시킬 수 있다. 구리 클래드 라미네이트로. .

그것의 장점은 초기 시작, 성숙하고 간단한 공정, 생산 하드웨어에 대한 낮은 요구 사항 및 상대적으로 저렴한 가격에 있으며 강성, 열 안정성 및 수분 흡수 측면에서 구리 클래드 적층판의 성능을 향상시키는 데 큰 영향을 미칩니다. 주요 단점은 수지 시스템의 개선이 구형 실리카 분말만큼 좋지 않다는 것입니다. 특정 성능은 구형 실리카 분말보다 분산성, 침강 저항성 및 충격 저항성이 낮고 열팽창 계수가 구형 실리카 분말보다 높다는 것입니다.

2. 용융 실리카 분말: 더 나은 성능, 중간 비용

용융 실리카 분말의 주요 원료는 산 침출, 수세, 공기 건조, 고온 용융, 분쇄, 수동 선별, 자력 분리, 초 미세 분쇄, 채점 및 기타 프로세스. 미분화.

결정질 실리카 분말과 비교하여 용융 실리카 분말은 밀도, 경도, 유전 상수 및 열팽창 계수가 낮다는 장점이 있습니다. 그리고 다른 산업의 주요 단점은 준비 과정에서 높은 용융 온도, 복잡한 공정이지만 결정질 실리콘 미세 분말에 비해 유전 상수가 향상되지만 여전히 높으며 생산 비용이 결정질 실리콘 미세 분말보다 높습니다.

3. 구형 실리카 분말: 우수한 성능, 높은 비용

구형 실리콘 미세 분말은 개별 입자가 구형이며 일종의 고강도, 고경도, 비활성 구형 입자로 불규칙한 모양이며 선택된 각진 실리콘 미세 분말 입자는 고온에서 즉시 용융되어 다음의 작용으로 구상화됩니다. 표면 장력, 실리카 분말의 냉각, 그레이딩, 혼합 및 기타 공정으로 처리됩니다. 구형 마이크로실리카 분말은 유동성이 좋고 수지에 충전량이 많습니다. 판으로 만든 후 내부 응력이 낮고 크기가 안정적이며 열팽창 계수가 낮고 벌크 밀도가 높고 응력 분포가 더 균일합니다. 따라서 필러를 증가시킬 수 있습니다. 유동성 및 감소된 점도.

또한 구형 실리카 분말은 각형 실리카 분말보다 비표면적이 커서 동박 적층판과 에폭시 몰딩 컴파운드의 선팽창 계수를 크게 줄일 수 있고 전자 제품의 신뢰성을 향상시킬 수 있으며 장비에 대한 영향을 줄일 수 있습니다. 관련 제품의 제조. 그리고 금형 마모. 단점은 주로 준비 과정이 복잡하고 비용이 많이 든다는 것입니다.

3가지 마이크로실리카 분말은 파라미터가 다르기 때문에 적용 분야가 다릅니다. 일반적으로 응용 분야는 결정질 실리카 분말, 용융 실리카 분말 및 구형 실리카 분말의 순서로 점차 고급화되고 있습니다. 결정질 실리카 분말은 가전 제품, 스위치, 배선 기판, 충전기 등의 동박 라미네이트와 같은 전기 등급 응용 분야에 일반적으로 사용됩니다. 용융 실리카 분말은 스마트폰, 태블릿 컴퓨터 및 자동차에 사용되는 동박 라미네이트와 같은 전자 등급 응용 분야에 자주 사용됩니다. 칩 패키징에 사용되는 에폭시 몰딩 컴파운드, 접착제 등; 구형 실리카 분말은 주로 고급 칩용 에폭시 몰딩 컴파운드 제조 및 고주파 및 고속 회로용 동박 적층판의 필러로 사용됩니다.