다이아몬드 분말 생산의 중요한 단계 – 분쇄 및 성형
현재 가장 일반적인 다이아몬드 분말은 인공 다이아몬드의 분쇄, 정제, 분류 및 기타 공정을 통해 생산됩니다.
그 중 다이아몬드 파쇄 및 성형 공정은 미세분말 제조에 중요한 역할을 하며, 미세분말 입자의 형상과 목표 입도의 함량에 직접적인 영향을 미친다. 분쇄 방법에 따라 분쇄 효과도 달라집니다. 과학적이고 합리적인 파쇄 및 성형 공정은 거친 입자의 다이아몬드 원료(기존 입자 크기 100-500 마이크론)를 대략(0-80 마이크론) 입자 크기 범위의 다이아몬드 분말 입자로 신속하게 분쇄할 수 있을 뿐만 아니라 입자 모양. , 미세 분말 제품의 입자를 보다 둥글고 규칙적으로 만들어 미세 분말의 최종 품질에 영향을 미치는 긴 스트립, 플레이크, 핀 및 막대 및 기타 입자를 줄이거 나 완전히 제거합니다. 시장성 있는 목표 입자 크기 출력의 비율을 최대화합니다.
미세분말의 제조에 있어서 분쇄방법은 건식법과 습식법으로 나눌 수 있다. 다양한 분쇄 및 성형 방법이 사용되며 작동 원리와 공정 매개변수도 다릅니다.
볼밀 건식분쇄방식의 공정관리점
수평 볼밀 건식 분쇄 방법을 예로 들면, 주요 공정 제어 포인트는 볼밀 속도, 볼 대 재료 비율, 충진 계수, 강철 볼 비율 등입니다. 실제 생산에서는 다양한 사항에 따라 유연하게 제어할 수 있습니다. 원료 및 분쇄 및 성형 목적.
1. 볼밀 속도
볼밀의 합리적인 회전 속도는 생산 능력을 발휘하기 위한 중요한 조건입니다. 볼밀 배럴의 직경이 동일한 경우. 회전 속도가 높을수록 발생하는 원심력이 커지고, 쇠구가 실린더 벽을 따라 상승하도록 구동되는 거리가 길어집니다.
일반적으로 볼밀의 적절한 작업 속도는 이론 임계 속도의 75%-88%라고 알려져 있습니다.
2. 충전 계수, 볼 대 재료 비율
분쇄 및 성형 공정에서는 적절한 볼 대 재료 비율과 충전 계수가 중요합니다. 볼 대 재료 비율과 충전 계수가 너무 높거나 너무 낮으면 볼 밀의 생산 효율성과 제품 품질에 영향을 미칩니다. 볼 대 재료 비율이 너무 높거나 충전 계수가 너무 낮으면 단일 기계의 공급 용량이 제한됩니다.
실습에 따르면 다이아몬드 원료 분쇄의 경우 로딩 계수는 일반적으로 0.45입니다. 볼과 재료의 비율은 4:1입니다.
3. 강구 직경 및 비율
다이아몬드를 보다 효과적으로 분쇄하기 위해서는 볼밀 충진 계수와 볼 로딩량을 결정할 때 서로 다른 직경의 강철 볼을 선택하고 비례적으로 조립하여 더 나은 입자 모양과 더 빠른 분쇄 및 성형 효율을 얻어야 합니다.
분할 연삭
미분말의 제조과정에서는 건식분쇄보다 습식분쇄가 더 효과적이다. 건식파쇄가 일정한 입도에 도달하면 벽에 달라붙는 현상이 발생하기 쉽고 파쇄효과가 감소합니다. 습식분쇄의 경우 원료는 항상 슬러리 형태로 존재하며, 미세한 입자크기의 비율을 증가시키기 쉽습니다.
입도 비율을 조절하기 위해서는 더욱 미세한 입자의 미분말을 생산해야 하는 경우 분할분쇄를 사용해야 하며, 특히 습식 분할분쇄를 사용하는 것이 좋습니다. 이는 재료의 과도한 파쇄를 피할 수 있을 뿐만 아니라 파쇄 과정에서 강도에 따른 분할을 달성할 수도 있습니다.
제트 밀링
또 다른 분쇄 방법은 기류 분쇄기 분쇄 방법입니다. 기류 분쇄기는 압축 공기를 작동 매체로 사용합니다. 압축된 공기는 특수한 초음속 노즐을 통해 고속으로 분쇄실에 분사됩니다. 공기 흐름은 재료를 고속 이동으로 운반하여 재료가 그 사이를 이동하게 합니다. 분쇄의 목적을 달성하기 위해 강한 충돌, 마찰 및 전단력을 생성합니다. 조각화는 입자에 작용하는 힘이 파손 응력보다 클 때 발생합니다. 고속 충격 충돌은 입자의 체적 조각화를 일으키는 반면, 전단 및 연삭 효과는 입자의 표면 조각화를 유발합니다. 이 분쇄 방법은 이상적인 입자 형태를 생성할 수 있기 때문에 다이아몬드 분말 생산에 매우 유리합니다. 기류 분쇄기의 가장 큰 장점은 기계적 선형 속도에 의해 제한되지 않고 매우 높은 기류 속도를 생성할 수 있다는 것입니다. 특히, 초음속 기류 분쇄기는 음속의 몇 배의 유속을 낼 수 있어 엄청난 운동에너지를 발생시킬 수 있고, 미크론 수준의 입자 획득이 용이하다. 및 서브미크론 초미세 분말.