경구 고형 투여 공정에서 API 분쇄

경구용 고형제 생산 공정에서 대량 약물 분쇄는 종종 매우 중요한 단위 작업입니다. 한편, API의 입자 크기는 약물 흡수에 영향을 미칠 수 있습니다. 난용성 경구용 고형제제의 경우 원료의 입자크기가 작을수록 용출이 빨라지고, 약물의 생체이용률도 향상될 수 있다. 또한, API의 입자 크기는 분말의 유동성, 혼합 공정 및 분말의 성층화에 중요한 영향을 미치며, 이러한 요소는 생산 공정의 안정성에 중요한 영향을 미칩니다.

합성 과정에서 경구용 고형제의 원료는 종종 결정화를 통해 얻어집니다. 결정화 과정을 조절함으로써 원료의약품의 입자크기를 어느 정도 조절할 수 있다. 그러나 많은 경우 결정화를 통해 얻은 API의 입자 크기 및 입자 크기 분포가 제조 요구 사항을 충족하지 못하는 경우가 많습니다. 따라서 제제 생산 과정에서 API를 추가로 가공하는 작업, 즉 API를 분쇄하여 목표 범위 내에서 입자 크기를 제어하는 작업이 필요합니다.

일반적으로 분쇄 방법은 분쇄 중에 분산되는 다양한 매체에 따라 건식 방법과 습식 방법으로 나눌 수 있습니다. 습식법은 API를 액체 매질에 분산시켜 분쇄하는 것이고, 건식법은 API를 기체(공기, 질소 등) 속에서 분쇄하는 것이다. 건식법은 고형제제의 원료를 분쇄하는데 주로 사용된다.

해머 밀의 분쇄 원리는 주로 고속 회전 해머/해머를 통해 원료 약물 입자를 연속적으로 두드리는 것이며, 입자는 분쇄 공동과 또는 입자 사이에 추가로 충돌합니다. 이러한 공정은 입자 크기를 효과적으로 줄일 수 있습니다. 선택한 체 구멍을 통과할 수 있을 만큼 입자 크기가 작아지면 분쇄실에서 배출됩니다. 해머밀은 생산 능력이 크고 에너지 소비가 낮으며 부서지기 쉬운 약물을 분쇄하는 데 더 적합합니다. 일부 점성 재료는 기계적 타격을 통해 입자가 파손되는 경향이 없으며 해머 분쇄에 적합하지 않습니다. 그러나 재료의 취성을 높이고 분쇄 용이성을 높이기 위해 재료를 냉각시킬 수 있습니다. 또한, 해머파쇄는 발열이 심하므로 소재의 안정성에도 주의가 필요하다. 융점이 100°C 미만인 화합물은 해머 분쇄와 같은 기계적 분쇄 방법에 적합하지 않습니다. 해머밀은 일반적으로 10μm 이상의 입자 크기를 분쇄하는 데 적합합니다. 해머밀의 파쇄효과와 관련된 요인으로는 일반적으로 해머날의 형상과 설치방법, 회전속도, 이송속도 등이 있다.

나선형 제트 분쇄기는 비교적 간단한 기계적 구조와 분쇄 작업을 갖춘 비교적 일반적인 기류 분쇄기입니다. 가압된 공기 흐름은 재료를 공급 노즐을 통해 특정 속도로 분쇄실로 가져옵니다. 환형 분쇄실 주변의 동일한 평면에 여러 개의 노즐이 있어 최대 300~500m/초의 속도로 분쇄실에 공기 흐름을 분사하여 소용돌이 기류를 형성하여 분쇄실로 들어가는 입자가 높은 속도로 움직이게 합니다. 기류에 따른 속도, 입자 및 기타 입자 또는 분쇄실에서 격렬한 충돌과 마찰로 몸체가 부서졌습니다. 분쇄 과정은 주로 입자 사이의 충돌과 입자와 분쇄 공동 사이의 충돌을 포함합니다. 공기 흐름에 있는 입자의 원형 운동은 특정 원심력을 생성합니다. 분쇄가 진행됨에 따라 입자 크기와 질량이 감소하고, 받는 원심력도 점점 작아집니다. 원심력이 충분히 작으면 분쇄실에서 배출되는 기류는 입자를 소용돌이 기류의 중심으로 가져온 다음 기류와 함께 분쇄실에서 배출되어 분쇄 과정을 완료합니다. 이러한 소용돌이 기류를 통해 분쇄 및 분류 공정이 동시에 수행될 수 있으며, 이는 더 좁은 입자 크기 분포를 가진 최종 제품을 얻는 데 유리합니다.