분쇄기의 분쇄 효율 향상에 대한 생각

분쇄 효율에 영향을 미치는 요소에는 공정 설계, 레이아웃, 장비 선택, 원자재, 공정 매개변수 선택 등의 합리적인 여부, 인력 교육 및 운영 수준, 시스템 관리가 제대로 되어 있는지 등 여러 측면이 포함됩니다. 일반적으로 즉, 공정 설계, 레이아웃, 장비 선택은 공장이 건설된 후에 고정되어 변경하기 어렵습니다. 설계 목표를 달성하거나 초과하는 것은 관리, 운영 제어 및 기술 혁신에 달려 있습니다. 원료 관리 등; 프로세스 매개변수 선택; 공장 구조 조정; 운영자의 품질, 제어의 안정성 등

1. 공장에 투입되는 재료의 변화와 대응

1.1 밀에 들어가는 재료의 입자 크기

이 회사의 시멘트 분쇄 시스템은 사전 분쇄 롤러 프레스를 갖춘 수정된 개방 회로 분쇄기입니다. 프리 밀 롤러 프레스의 압출 및 분쇄, 분산 및 분류로 인해 밀에 들어가는 재료의 입자 크기 및 분쇄성이 크게 향상되었습니다. 밀에 들어가는 재료의 원래 입자 크기는 20-40mm였으며 변환 후 밀에 들어가는 재료의 대부분은 분말이었습니다.

1.2 밀에 들어가는 재료의 분쇄성

분쇄기에 들어가는 재료 중 가장 분쇄하기 어려운 것은 클링커입니다. 클링커는 구조가 치밀하고 결정화가 양호하며 분쇄가 쉽지 않습니다.
1.3 공장에 들어가는 재료의 수분 함량
전문가 분석과 여러 테스트를 결합하여 우리의 경험에 따르면 공장에 들어가는 재료의 포괄적인 수분 함량은 약 2.0%로 제어됩니다.
1.4 밀에 들어가는 재료의 온도
밀에 들어가는 재료의 온도도 밀의 생산량과 시멘트 품질에 큰 영향을 미칩니다. 밀에 들어가는 재료의 적절한 온도는 좋은 건조 역할을 하며 밀의 온도를 효과적으로 제어하여 좋은 분쇄 조건을 보장하고 “볼 포장” 및 석고 탈수를 방지할 수 있습니다.

2. 강구 및 단조품의 조정
강철 공과 강철 단조품은 시멘트 생산에서 분쇄 매체로 여전히 일반적입니다. 재료 요구 사항 외에도 그라데이션 및 충전 속도는 두 가지 중요한 지표입니다. 합리적인지 여부는 시멘트 생산 품질에 직접적인 영향을 미칠 뿐만 아니라 시멘트의 전력 소비에도 영향을 미쳐 비용 변화로 직결됩니다. 우리나라의 새로운 시멘트 표준이 시행되고 콘크리트 건설 요구 사항이 개선됨에 따라 시멘트 분말도 및 입자 그라데이션에 대한 요구 사항이 높아졌으며 따라서 시멘트 분쇄 시스템에 대한 요구 사항도 높아졌습니다. 따라서 시멘트 생산관리에서는 이 두 가지 문제에 주의를 기울여야 한다.

3. 공장 구조 조정

시멘트 공장은 일반적으로 2~3개의 챔버로 나누어집니다. 회사 사정에 따라 프리 밀 롤러 프레싱 시스템을 추가한 후 밀의 입자 크기가 크게 감소하고 1차 챔버의 분쇄 및 조분쇄 기능이 약해지고 2차 및 3차 챔버의 길이가 늘어납니다. 분쇄 능력을 향상시키기 위해. 동시에 라이닝 플레이트, 칸막이 플레이트 형태 및 창살 구멍의 크기도 그에 따라 조정되고 밀 내부에 스크리닝 장치가 추가되어 좋은 효과가 있습니다. 또한 밀베어링을 미끄럼베어링에서 구름베어링으로 ​​변경하여 기동전류와 작동전류를 감소시키고 유지보수량을 감소시키며 가동율을 향상시킨다. 전력사용량 절감으로 인해 일정량의 쇠구 및 단조부하가 추가될 수 있어 모터 효율이 향상되고, 불필요한 작업이 줄어들며, 시간당 출력이 증가되어 운전효과가 향상됩니다. 밀.