석회석 분말 분쇄 공정

석회암은 시멘트, 콘크리트 조골재 및 미립 골재, 석회, 탄산칼슘 등을 생산하는 주요 원료입니다. 그 분쇄 및 분쇄는 일반적으로 건식 공정을 채택하며, 해당 공정은 다양한 응용 분야에 따라 선택됩니다.
야금 및 도로 건설에 사용되는 석회암의 경우 일반적으로 광석을 분쇄하고 선별합니다.

사료 첨가제 및 일반 충전재로 사용되는 미세 분말 제품의 경우 광석은 일반적으로 과립 분쇄기, 해머 분쇄기, 임팩트 분쇄기 등으로 분쇄한 다음 레이먼드 밀, 수직 밀, 롤러 밀, 임팩트 밀 등으로 직접 분쇄합니다.

연도 가스 탈황에 사용되는 초미립 석회암 분말 및 고급 충전재의 경우 일반적으로 초미립 분쇄 및 미세 분류가 필요하며 공정 장비는 기본적으로 방해석의 초미립 분쇄와 동일합니다.

현재 건축 자재 산업에서 사용되는 대부분의 석회암 분말은 골재 등을 생산할 때 생성되는 석회암 또는 석재 칩으로, 지정된 미립도 요구 사항을 충족하도록 분쇄합니다.

1. 석회석 분쇄 공정

석회석 분쇄에는 두 가지 주요 공정이 있습니다.
개방 회로 공정: 재료가 밀을 한 번 통과하여 다음 단계의 작업을 위한 완제품으로 사용되는 공정입니다.

폐쇄 회로 공정: 밀을 떠난 후 재료가 한 단계 또는 여러 단계로 분류되고 미세 입자가 완제품으로 사용되고 거친 입자가 다시 분쇄를 위해 밀로 반환되는 공정입니다.

개방 회로 공정은 비교적 간단하며 장비가 적고 투자가 적으며 조작이 쉽다는 장점이 있습니다. 그러나 모든 재료가 밀을 떠나기 전에 미세도 요구 사항을 충족해야 하기 때문에 과도한 분쇄가 발생하기 쉽고 미세하게 분쇄된 재료는 버퍼층을 형성하기 쉽고, 이는 거친 재료의 추가 분쇄를 방해하고 분쇄 ​​효율을 크게 낮추며 전력 소비를 증가시킵니다.

따라서 대부분의 석회석 분말 제조업체는 현재 폐쇄 회로 공정을 선택하여 과도한 분쇄를 줄이고 밀 효율성을 개선하며 에너지 소비를 줄일 수 있습니다. 또한 폐쇄 회로 공정으로 생산된 석회석 분말은 입자 크기가 균일하고 조정하기 쉽기 때문에 다양한 미세도 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

2. 석회석 분말 레이먼드 밀의 폐쇄 회로 생산 사례

공정 설명:
석회석은 사일로 바닥의 호퍼에서 벨트 컨베이어로 떨어진 다음 분쇄를 위해 밀로 보내집니다.

분쇄 롤러가 원심력의 작용으로 분쇄 링 위에서 단단히 굴러가기 때문에 재료는 삽으로 떠올려 분쇄 롤러와 분쇄 링의 중앙으로 보내지고 재료는 분쇄 압력의 작용으로 분말로 분쇄됩니다.

분말 재료는 팬에 의해 불어내지고 밀 위의 분류기에 의해 분류됩니다.

분류기는 방사형 방사형 블레이드 휠과 전달 장치로 구성됩니다. 블레이드 휠은 ​​전달 장치에 의해 특정 속도로 회전하여 공기 흐름의 거친 입자를 차단하고 다시 분쇄하기 위해 반환합니다. 미세한 분말은 윈드 스크린을 통한 공기 흐름과 함께 사이클론 분리기로 보내지므로 분류기는 선별 역할을 합니다. 분말 입자 크기는 공기량을 조정하거나 블레이드 휠 속도를 변경하여 자유롭게 조정할 수 있습니다.

사이클론 분리기는 합격 제품을 공기에서 분리하고, 완제품은 파이프라인을 통한 버킷 엘리베이터를 통해 완제품 창고로 운반되고, 공기 흐름은 재활용을 위해 리턴 에어 덕트를 통해 블로어로 돌아갑니다.

재료에는 일정량의 수분이 포함되어 있으며, 분쇄하는 동안 일정량의 수증기가 발생합니다. 또한 전체 파이프라인이 절대적으로 단단히 밀봉되지 않아 일정량의 외부 가스가 시스템으로 흡입되어 시스템의 순환 공기량이 증가합니다. 분쇄기가 음압에서 작동하도록 하기 위해 과도한 공기는 정화를 위해 백 집진기로 들어간 다음 대기로 방출됩니다.