동박적층판용 실리콘 미세분말의 초미세 생산공정 및 개질공정
CCL(Copper Clad Laminate)은 유리섬유 천 또는 기타 보강재에 수지 기지를 함침시켜 한면 또는 양면을 동박으로 덮고 열간 압착하여 만든 전자 기본 소재입니다. 통신 장비, 소비자 전자 제품, 컴퓨터, 자동차 전자 제품, 산업 제어 의료, 항공 우주 및 기타 분야에서 사용됩니다. CCL용 필러의 선택에는 실리카 분말, 수산화 알루미늄, 수산화 마그네슘, 활석 분말, 운모 분말 및 기타 재료가 포함됩니다.
실리콘 미세 분말은 내열성, 기계적 특성, 전기적 특성 및 수지 시스템에서의 분산성 측면에서 상대적인 장점이 있습니다. 내열성 및 내습성, 얇은 CCL 강성, 치수 안정성 및 드릴링 위치 정확도를 개선하는 데 사용할 수 있습니다. 내벽의 평활성, 층 또는 절연층과 동박 사이의 접착력 및 열 감소 팽창 계수.
동박적층판용 실리콘 분말의 종류
현재 집적 회로 동박 적층판에 사용되는 규소 분말은 주로 결정 규소 분말, 용융(비정질) 규소 분말, 구형 규소 분말, 복합 규소 분말 및 활성 규소 분말의 5가지 종류를 포함합니다.
- 결정질 실리카 분말
일찍 시작하여 프로세스가 성숙하고 간단하며 가격이 비교적 저렴합니다. 동박적층판의 강성, 열안정성, 흡수성 향상에 큰 효과가 있습니다.
수지 시스템에 대한 영향이 최적이 아니며 분산성 및 침강성이 용융 구형 실리콘 분말만큼 좋지 않으며 충격 저항이 용융 투명 실리콘 분말만큼 좋지 않으며 열팽창 계수가 높고 경도가 높습니다. 크기가 커서 처리가 어렵습니다.
- 용융 실리카 분말
백색, 고순도, 낮은 선팽창 계수, 낮은 응력은 주로 고주파 동박 적층판의 응용 분야에서 대규모 및 초대형 집적 회로 몰딩 컴파운드, 에폭시 캐스터블 및 포팅 컴파운드에 사용됩니다. .
더 높은 용융 온도는 기업의 더 높은 생산 능력, 복잡한 공정 및 더 높은 생산 비용을 요구합니다. 일반적으로 제품의 유전율이 너무 높아 신호 전송 속도에 영향을 줍니다.
- 구형 실리카 분말
유동성이 좋고, 수지의 충전율이 높고, 내부응력이 낮고, 크기가 안정하고, 판화 후 열팽창계수가 낮고, 부피밀도가 높고 응력분포가 균일하며, 유동성을 증가시키고 점도를 감소시킬 수 있습니다.
가격이 매우 비싸고 절차가 복잡합니다. 현재 동박적층판 산업에서 대규모로 사용되지 않고 집적회로 캐리어 기판 및 인쇄회로기판 분야에서 소량만 사용된다.
- 복합 실리콘 분말
좋은 온도 저항, 좋은 산 및 알칼리 내식성, 낮은 열전도율, 높은 절연성, 낮은 팽창, 안정적인 화학적 특성; 적당한 경도, 가공하기 쉽고 드릴링 과정에서 드릴 비트의 마모를 줄이고 드릴링 과정에서 먼지 오염을 줄입니다.
동박적층판의 성능을 보장할 수 있다면 비용을 줄여야 합니다.
- 활성 실리카 분말
좋은 온도 저항, 좋은 산 및 알칼리 부식 저항, 낮은 열전도율, 높은 절연성, 낮은 팽창, 안정적인 화학적 특성 및 높은 경도.
동박 적층판 제조업체에서 사용하는 수지 시스템은 동일하지 않습니다. 실리콘 분말 제조사가 동일한 제품을 모든 사용자의 수지 시스템에 적합하게 만드는 것은 어렵고, 동박 적층판 제조사는 습관 때문에 스스로 개질제를 추가하려는 경향이 있습니다.
초미립자 실리콘 분말의 제조공정
전자 제품의 경량화, 박형화, 소형화에 따라 동박적층판에 실리콘 미분 충전재를 사용하는 경우에도 초미세화가 요구되고 있습니다. 초미세 실리콘 분말의 화학적 합성 방법은 수율이 낮고 공정이 복잡합니다. 물리적 분쇄 방법은 비용이 저렴하고 공정이 간단하며 대량 산업 생산에 적합합니다. 분쇄 방법은 건식법과 습식법으로 나뉜다.
- 건식 공정
과정은 먹이기 → 갈기 → 분류 → 수집 → 포장입니다. 공정이 간단하고 생산 비용이 저렴합니다. 일반적으로 실리콘 분말 생산 기업은 이 공정을 선택합니다.
그라인딩 및 분류 장비가 핵심입니다. 연삭 장비는 주로 볼 밀을 사용합니다. 볼 밀의 에너지 소비는 상대적으로 낮고 생산 능력은 큽니다. 더 높은 순도 요구 사항을 가진 일부 제품의 경우 제트 밀이 분쇄 매체를 도입하지 않기 때문에 제트 밀을 사용할 수 있지만 제트 밀의 에너지 소비는 상대적으로 높습니다. 낮은. 분류 장비는 일반적인 기류 분류기입니다.
- 습식 공정
공정은 공급 → 분쇄 → 건조 → 분해 → 분류 → 수집 → 포장입니다. 건조 및 분해 과정이 필요합니다. 공정이 복잡하고 생산 비용이 높습니다. 이 프로세스를 채택하는 회사는 거의 없습니다. 절단 지점은 5미크론 미만이며 표면이 필요합니다. 이 공정은 제품 가공에 더 적합합니다.
실제로 동일한 공정에서 제품의 입자 크기가 미세할수록 컷 포인트가 낮을수록 에너지 소비가 높을수록 생산성이 낮아지고 장비 마모가 심각할수록 생산 비용의 증가가 더 분명합니다. 비용이 더 많이 듭니다.
초미세 실리콘 분말의 표면 개질
초미세 실리콘 분말의 표면 개질은 입자 간의 상호 작용을 줄이고 입자 응집을 효과적으로 방지하며 전체 시스템의 점도를 낮추고 시스템의 유동성을 증가시킬 수 있습니다. 그것은 수지 매트릭스와 입자의 상용성을 향상시키고 필러 입자를 만들 수 있습니다. 접착제에 고르게 분산 될 수 있습니다.
표면 개질의 핵심은 개질제와 입자 표면 사이의 화학적 결합 조건을 보장하면서 개질제를 입자 표면에 균일하게 분산시키는 방법에 있습니다.
건식 개질 공정은 비교적 간단하고 생산 비용이 비교적 저렴하지만 효과는 상대적으로 열악합니다. 습식 공정은 개질 효과가 더 좋지만 공정이 복잡하고 건조 및 해중합 공정이 필요하며 생산 비용이 높습니다.
기존의 실리콘 분말 동박 적층판의 경우 일반적으로 건식 개질을 권장합니다. 8μm 절단 및 6μm 절단은 포괄적인 비용 및 성능을 고려하여 건식 공정을 권장합니다. 5μm 이하의 제품은 습식 가공을 권장합니다. 더 미세한 제품의 경우 표면 개질을 위해 기상 합성이 사용되었습니다.
동박 적층판 제조업체의 실리콘 미세 분말에 대한 이해가 지속적으로 심화됨에 따라 실리콘 미세 분말의 불순물에 대한 새로운 요구 사항도 제시되었습니다. 이는 주로 실리콘 미세분말 불순물이 CCL의 PP와 기판의 외관, 절연성 및 내열성에 영향을 미치기 때문이다. 부정적으로 오세요. 실리콘 분말 불순물은 자성 여부에 따라 자성 불순물과 비자성 불순물의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다.
불순물 제어의 핵심은 원료 불순물이 충분히 낮은지 확인하는 것입니다. 생산 과정에서 환경이 유입되는 것을 방지하기 위해; 장비와 파이프가 마모되는 것을 방지하기 위해; 제조 공정 중 불순물 제거(자성 분리기를 이용하여 비자성 불순물 제거가 어려운 자성 불순물 제거)
동박적층판 충전재의 향후 동향은 다음과 같습니다.
- 기능화 : Low Dk, Low Df, 높은 열전도율, 난연제 등
- 높은 충전: 높은 충전은 낮은 CTE, 낮은 유전율 및 높은 열전도율을 포함한 무기 충전제의 더 나은 성능을 의미합니다.
- 입자 설계: 계면 및 응집 문제로 인해 표면 처리 기술의 지속적인 개선이 필요합니다. 구형 제품은 고급 애플리케이션을 위한 선택입니다.
- 입도 분포 설계 : 박형화에 대응하여 입도를 지속적으로 줄여야 하지만 분산의 어려움을 방지하는 것도 필요합니다.
- 불순물 제어: 초박형, 고신뢰성, 열전도율이 높은 기판은 필러의 불순물 함량이 가능한 한 낮을 것으로 예상합니다.
기사 출처: 차이나 파우더 네트워크