탄산칼슘은 폴리염화비닐(PVC), 폴리에틸렌(PE) 및 기타 수지를 채우는 데 널리 사용됩니다. 탄산칼슘의 적절한 첨가는 제품의 치수안정성 향상 및 제품 품질 향상과 같은 PVC 제품의 성능 및 가공 성능을 향상시키는 데 도움이 됩니다. 강성 및 경도, 제품의 내열성 향상, 제품의 인쇄성 향상 등. 탄산칼슘 자체의 가격이 상대적으로 낮기 때문에 다양한 유형의 탄산칼슘 특성 및 사용 중 처리 기술에 대한 포괄적인 이해만이 가능합니다. 더 나은 제품의 비용 성능을 향상시킵니다.
1. 탄산칼슘 종류 선택
중 칼슘은 PVC 캘린더 합성 피혁의 발포층에 널리 사용됩니다.
가벼운 칼슘은 캘린더 가죽 표면층, 캘린더 하드 시트 및 캘린더 필름에 널리 사용됩니다. 캘린더링 성형에 사용되는 경칼슘은 입자 크기가 미세하고 덩어리지기 쉽기 때문에 제품에 흰 반점이 생기기 쉽기 때문에 표면 활성화가 필요합니다. 탄산 칼슘의 표면 유기 코팅은 소수성을 만들고 응집을 줄이며 PVC 폴리머와의 상용성을 높이고 기계적 특성을 향상시킬 수 있습니다.
나노탄산칼슘의 입자크기는 1~100nm로 활성칼슘보다 우수한 성능을 나타내며 일정한 보강효과를 갖는다.
2. 탄산칼슘 첨가가 캘린더 제품의 물성에 미치는 영향
탄산칼슘은 주로 PVC 캘린더 제품에서 용량을 늘리고 비용을 줄이는 역할을 합니다. 탄산 칼슘 충전 비율이 증가함에 따라 캘린더 제품의 기계적 특성이 점차 감소합니다. 그 중 나노탄산칼슘은 PVC 제품의 강도에 거의 영향을 미치지 않습니다. 제품의 기계적 특성이 요구되는 경우 나노 탄산칼슘이 선호될 수 있습니다.
3. 탄산칼슘 표면처리가 제품 성능에 미치는 영향
탄산칼슘, 특히 경질탄산칼슘 및 나노탄산칼슘은 입자 크기가 작고 표면적이 크며 친수성이 강하고 2차 응집이 쉽기 때문에 소수성 탄산칼슘을 얻기 위해 표면 처리가 필요합니다.
중질 탄산칼슘은 주로 PVC에 충전 및 상용화 효과가 있습니다. PVC와의 상용성이 좋지 않고 기계적 물성에 큰 영향을 미칩니다. PVC 캘린더 합성 피혁의 발포층 또는 기계적 특성이 필요하지 않은 적용 시나리오에 사용하는 것이 좋습니다. 가운데. 높은 기계적 특성이 필요한 응용 시나리오의 경우 경질 탄산칼슘 및 나노 탄산칼슘을 사용하는 것이 좋습니다. 경질 탄산칼슘 또는 나노 탄산칼슘.
4. 제품에 대한 공급 순서의 영향
탄산칼슘의 공급 순서는 PVC 가공 공정에서 매우 중요합니다. 고속혼합기에 PVC분말, 탄산칼슘, 안정제를 차례로 넣고 저속으로 균일하게 저어준 후 고속으로 교반하여 온도가 40~60℃가 될 때까지 가소제 등의 액체를 넣고 고속. 100~120℃로 계속 저어주며, 혼합물은 유동성 모래 형태가 바람직하며, 내부 믹서에 넣어 반죽 및 캘린더링하여 필름을 형성한다.
5. PVC 캘린더링 적용 시 탄산칼슘의 이상 문제 및 개선
PVC 캘린더링 적용시 탄산칼슘의 비정상적인 문제는 주로 잡다한 반점, 흰 반점, 드래그 라인, 흰 주름 및 기계적 특성 저하입니다. 캘린더 제품에 잡티가 생기는데 그 이유는 탄산칼슘이 생산과정이나 운송과정에서 불순물과 섞이기 때문입니다. 들어오는 검사 중에 체 잔류물을 관찰하여 다양한 입자가 있는지 확인하고 적합한 탄산칼슘 배치를 교체할 수 있습니다. 흰 반점과 드래그 라인의 주요 원인은 탄산 칼슘의 2차 응집입니다. 해결책은 표면 처리된 탄산칼슘으로 교체하는 것입니다. 탄산칼슘의 외부 포장은 습기로 인한 탄산칼슘의 2차 응집을 줄이기 위해 습기로부터 보호되어야 합니다. 백색 반점이 있는 초박형 제품의 경우 생산용 나노급 탄산칼슘 대체를 권장합니다.
과량의 탄산칼슘 첨가로 인한 미백 또는 기계적 물성의 저하를 위해서는 탄산칼슘의 첨가량을 줄이거나 경질탄산칼슘 또는 나노스케일 탄산칼슘으로 대체하여 기계적 물성을 향상시킬 필요가 있다. 제품.