분체 코팅 입자 크기 제어 및 적용

분체 코팅은 입자 크기가 10~100μm인 미크론 입자로 구성됩니다. 표면 전하, 저장 안정성, 정전 분사 시 분말 로딩 속도, 유동층 사용 안정성, 앵글 분말 도포 및 코팅 효율성 등을 포함한 입자 크기의 제조 공정 및 도포 성능이 영향을 받습니다. 입자의 경우, 입자 크기와 표면 전하 사이의 상관관계가 도입되어 입자 분포가 제품 특성에 미치는 영향까지 확장됩니다. 또한 기계적 분쇄 및 분리 공정에서 특정 입자 크기 분포를 달성하는 방법에 대해서도 설명합니다.

분체도료의 생산과정에서는 수십년간 분쇄기를 통해 입자크기를 코팅에 적합한 입자크기로 분해합니다. 그러나 전통적인 분쇄로 얻어지는 입자 크기 간격은 일반적으로 1.8~2.0 사이이므로 미세 분말을 제거하려면 직경이 이중 사이클론이 필요하므로 생산 효율성과 제품 수율이 크게 감소합니다. 높은 수율을 달성하면서 좁은 입자 크기 분포를 얻기 위한 분쇄는 항상 산업 생산에서 주요 과제였습니다. 최근 몇 년 동안 Jiecheng에서 개발한 입자 크기 최적화 분쇄 장치는 분쇄 및 분류 공정을 최적화하여 미세 분말 함량을 10μm 미만으로 효과적으로 조정할 수 있으며, 큰 입자를 설정된 입자 크기 범위로 반복적으로 분쇄하여 미세 분말이 생성되지 않도록 보장합니다. . 입자 크기가 큰 제품을 선별 제거하여 직경 1.3 ~ 1.6 범위 내에서 입자 크기 분포를 제어합니다. 동시에 수율 감소 없이 매우 높은 입자 크기 농도의 제품을 얻을 수 있습니다.

입자 사이의 응집으로 인해 입자 크기가 작을수록 공극률이 커집니다. 입자 크기 분포 범위가 넓을수록 큰 입자 사이에 작은 입자가 채워지는 효과로 인해 충전 밀도가 커지는 경향이 있습니다. 단일 입자로는 긴밀한 패킹을 달성할 수 없습니다. 다양한 입자 크기만이 긴밀한 패킹을 달성할 수 있습니다. 또한, 입자 크기의 차이가 클수록 충전 밀도가 높아집니다. 작은 입자와 큰 입자의 간격이 4~5배가 되면 더 미세한 입자를 채울 수 있습니다. 큰 입자의 틈새에서는 입자의 모양과 충전 방법도 충전 밀도에 영향을 미칩니다. 수량 비율이 7:3인 두 개의 입자 크기 또는 수량 비율이 7:1:2인 세 개의 입자 크기가 있는 경우 전체 시스템의 충전 밀도가 가장 높습니다. 겉보기 밀도가 높을수록 도막의 균일성이 향상되어 우수한 레벨링 효과와 광택을 얻을 수 있습니다.

일반적으로 분체도료를 적절한 입자 크기로 분쇄하는 분쇄 장비는 공기 분류기(ACM)입니다. 원리는 플레이크가 분쇄기의 주 분쇄 디스크에 들어간 후 원심력과 메인 분쇄기의 분쇄 컬럼과의 충돌을 통해 입자로 분쇄된다는 것입니다. 그런 다음 분쇄체의 내벽은 공기 흐름에 의해 입자 크기 분류를 위한 사이클론 분리기로 운반됩니다. 분쇄기는 주 분쇄기, 보조 분쇄기(분급기), 스크린 및 사이클론 분리기로 구성됩니다. 공기량과 스크린 선택에 따라 작은 입자와 큰 입자의 비율이 결정됩니다. 동시에 분말 코팅의 특성, 공급 속도, 주변 온도 및 습도, 공기 공급 온도도 분쇄 입자의 크기에 중요한 영향을 미칩니다.

현재 산업화된 입도 최적화 밀은 시스템 내 공기 유입 및 배출 시스템의 균형을 변경하여 미세 분말의 형성을 효과적으로 줄이고 입도 농도가 높은 제품을 얻을 수 있습니다. 동시에, 중앙 입자 크기는 15~60μm 범위 내에서 조정될 수 있으며, 중간 입자 크기가 15~25μm인 얇은 코팅 분말은 물론 일반 입자 크기의 제품도 생산할 수 있습니다.