플라스틱에 활석가루를 사용하기 위한 9가지 기준
활석은 부드러운 질감과 강한 기름기 때문에 명명되었습니다. 층상 구조를 가진 수화된 마그네슘 규산염 광물로, 주로 마그네슘 규산염, 산화 알루미늄, 산화 니켈 등이 포함되어 있습니다.
활석은 윤활성, 점착 방지, 흐름 보조, 내화성, 내산성, 절연성, 높은 녹는점, 화학적 불활성, 우수한 은폐력, 부드러움, 우수한 광택, 강한 흡착 등과 같은 우수한 물리적 및 화학적 특성을 가지고 있습니다. 코팅, 페인트, 플라스틱, 제지, 세라믹, 화장품, 의약품, 식품, 일용품 및 기타 산업에서 널리 사용됩니다.
활석은 플라스틱 제품에서 가장 널리 사용되는 무기 분말 중 하나입니다. 플라스틱 제품에서 활석의 특징은 플라스틱 제품의 특정 특성을 크게 향상시킬 수 있다는 것입니다. 따라서 활석을 선택할 때 활석에 대한 다음 요구 사항도 충족해야 합니다.
고순도
활석의 순도가 높을수록 강화 효과가 더 좋습니다. 활석의 다른 미네랄 불순물 중에서 금속 미네랄(특히 철)은 플라스틱의 노화 방지 특성에 매우 명백한 영향을 미칩니다.
구조
활석은 일반적으로 조밀한 블록, 잎, 방사형 및 섬유 형태입니다. 활석의 결정 구조가 층을 이루기 때문에 비늘로 갈라지는 경향이 있으며 특별한 윤활성을 갖습니다.
고품질 초미립 활석 분말은 비늘 같은 구조를 가지고 있습니다. 플라스틱 제품에 사용할 경우 수지에 층을 이루는 방식으로 고르게 분산될 수 있으며 수지와의 기계적 특성에 대한 호환성과 상보성이 좋습니다.
젖은 백색도 및 색조
활석 분말과 플라스틱을 섞은 후 플라스틱의 색상이 다소 변합니다. 어두운 플라스틱 제품은 추가된 활석 분말의 백색도에 대한 요구 사항이 너무 높지 않습니다. 그러나 밝은 색상의 제품이 더 나은 색상을 갖도록 하려면 활석 분말이 더 높은 젖은 백색도와 적절한 색조를 가져야 합니다.
이산화규소 함량
활석가루의 실리콘(SiO2) 함량은 활석가루의 등급을 측정하는 중요한 지표입니다. 활석가루의 실리콘 함량이 높을수록 활석가루의 순도가 높아지고, 적용 효과가 좋아지고, 가격이 높아집니다.
고객은 다양한 플라스틱 제품의 성능 요구 사항에 따라 활석가루를 선택해야 합니다. 예를 들어, 농업용 필름에 첨가된 활석가루의 실리콘 함량은 더 높아야 하고, 입자 크기는 작아야 하며, 입자 크기 분포는 좁아야 하므로 필름의 투과율이 좋고, 필름의 인장 강도와 내침투성이 향상됩니다.
사출 성형, 판, 막대에 사용되는 활석가루의 경우 실리콘 함량 요구 사항이 너무 높을 필요는 없습니다. 실리콘 함량이 낮은 제품은 저렴할 뿐만 아니라 플라스틱 제품의 경도와 충격 강도를 향상시킬 수도 있습니다.
색상
가공되지 않은 활석가루 광석의 색상은 서로 다르며 흰색, 회색, 연한 빨간색, 분홍색, 연한 파란색, 연한 녹색 및 기타 색상이 될 수 있습니다. 활석가루는 또한 특별한 은색 또는 진주색을 띠며 고체 광택의 정도가 다릅니다. 이 색상은 제품의 외관과 시각적 효과를 개선할 수 있습니다.
표면 특성
활석가루는 출처에 따라 다른 표면 특성을 나타냅니다. 비표면적과 오일 흡수율은 주로 광물 자원과 제품 미세도에 의해 결정됩니다. 이러한 특성에 영향을 미치는 다른 요인은 표면 거칠기, 입자 모양 및 기공 부피입니다. 활석가루의 큰 비표면적과 외관 구조는 첨가제의 투여량에 영향을 미칠 뿐만 아니라 수지 구조 간의 결합력을 촉진하여 플라스틱 제품의 물리적 특성을 개선합니다.
수분
활석가루의 구조적 형태는 특성을 결정합니다. 활석가루는 소수성이지만 입자 모양의 가장자리가 불규칙하기 때문에 구조적 물과 결정수를 모두 포함합니다. 따라서 활석가루의 수분 함량은 탄산칼슘보다 높습니다. 수분은 플라스틱의 성능에 쉽게 영향을 미칠 수 있으므로 활석가루에서 수분을 제거하고 건조 공정을 높게 평가해야 합니다.
정전기
활석가루는 층상 구조와 큰 비표면적을 가지고 있습니다. 입자의 불규칙한 모양과 표면의 볼록하고 오목한 모양으로 인해 마찰 계수가 크고 정전기를 발생시키기 쉬워 미세 입자 간의 응집을 분산시키기 어렵고 적용 효과에 영향을 미칩니다.
유동성
압출 공정 동안 활석가루의 비늘 구조는 다른 과립 무기 재료보다 유동성이 낮고 분산이 어렵고 주요 스크류 토크가 크기 때문에 이러한 문제를 극복하는 데 더 나은 활성화 및 코팅이 핵심입니다.