6가지 일반적인 초미분 분쇄 공정 흐름 중 귀하의 분말에 적합한 것은 무엇입니까?
충격 초미분 분쇄 공정은 일반적으로 d97≤10μm의 입자 크기 분포를 갖는 분말을 제조하기 위한 분쇄 및 등급화 공정을 말하며, 건식법과 습식법으로 구분됩니다. 현재 산업에서 사용되는 초미분 분쇄 단위 작업(즉, 1단계 초미분 분쇄)은 다음과 같은 공정 흐름을 갖습니다.
1. 개방 회로 공정
일반적으로 플랫 또는 디스크형, 순환 튜브형 및 기타 공기 흐름 밀은 종종 이 개방 회로 공정 흐름을 사용하는데, 이는 자체 등급화 기능이 있기 때문입니다. 또한 간헐적 초미분 분쇄도 종종 이 공정 흐름을 사용합니다.
이 공정 흐름의 장점은 공정이 간단하지만 자체 등급화 기능이 없는 초미분 분쇄기의 경우 이 공정 흐름에 분류기가 없기 때문에 적격 초미분 분말 제품을 제때 분리할 수 없다는 것입니다. 따라서 일반 제품의 입자 크기 분포 범위는 비교적 넓습니다.
2. 폐쇄 회로 공정
특징은 분류기와 초미립자 분쇄기가 초미립자 분쇄-미립자 분류 폐쇄 회로 시스템을 형성한다는 것입니다. 이 공정 흐름은 일반 볼 밀, 교반 밀, 고속 기계적 충격 밀, 진동 밀 등의 연속 분쇄 작업에 자주 사용됩니다.
이 장점은 적시에 적격 초미립자 분말 제품을 분리하여 미립자의 응집을 줄이고 초미립자 분쇄의 효율성을 향상시킬 수 있다는 것입니다.
3. 사전 분류가 있는 개방 회로 공정
특징은 초미립자 분쇄기에 들어가기 전에 재료가 먼저 분류되고 미립자 재료가 초미립자 분말 제품으로 직접 사용된다는 것입니다. 거친 입자 재료는 분쇄를 위해 초미립자 분쇄기에 들어갑니다. 공급물에 적격 초미립자가 많이 포함되어 있는 경우 이 공정은 분쇄기의 부하를 줄이고 단위 초미립자 분말 제품의 에너지 소비를 줄이며 작업 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
4. 사전 분류가 있는 폐쇄 회로 공정
이러한 작업 조합은 분쇄 효율성을 개선하고 단위 제품당 에너지 소비를 줄이는 데 도움이 될 뿐만 아니라 제품의 입자 크기 분포도 제어합니다.
이 공정은 또한 하나의 분류기만 설정하도록 단순화할 수 있습니다. 즉, 동일한 분류기를 사전 분류와 검사 및 분류에 사용합니다.
5. 최종 분류가 있는 개방 회로 공정
이 분쇄 공정의 특징은 분쇄기 뒤에 하나 이상의 분류기를 설정하여 미세도와 입자 크기 분포가 다른 두 개 이상의 제품을 얻을 수 있다는 것입니다.
6. 사전 분류 및 최종 분류가 있는 개방 회로 공정
이 공정은 일부 적격 미립자 제품을 사전 분리하여 분쇄기의 부하를 줄일 수 있을 뿐만 아니라 최종 분류 장비도 미세도와 입자 크기 분포가 다른 두 개 이상의 제품을 얻을 수 있습니다.
초미립자 분쇄 단계 수를 설정하는 방법은 무엇입니까?
분쇄 방법 측면에서 초미립자 분쇄 공정은 건식(1단계 이상) 분쇄, 습식(1단계 이상) 분쇄, 건식-습식 복합 다단계 분쇄의 세 가지 유형으로 나눌 수 있습니다.
분쇄 단계의 수는 주로 원료의 입자 크기와 필요한 제품 미세도에 따라 달라집니다.
비교적 거친 입자 크기를 가진 원료의 경우 먼저 미세 분쇄 또는 미세 분쇄, 그 다음 초미립자 분쇄의 공정 흐름을 채택할 수 있습니다. 일반적으로 원료를 74μm 또는 43μm로 분쇄한 다음 초미립자 분쇄 공정 단계를 채택할 수 있습니다.
매우 미세한 제품 입자 크기 요구 사항이 있고 응집되기 쉬운 재료의 경우 연속적으로 다단계 초미립자 분쇄 공정 흐름을 채택하여 작업 효율성을 개선할 수 있습니다.
그러나 일반적으로 분쇄 단계가 많을수록 공정 흐름이 더 복잡해지고 엔지니어링 투자가 더 커집니다.
플라스틱 개질에 있어서 활석가루의 용도는 무엇인가?
플라스틱에 사용되는 가장 중요한 제품은 플레이크 구조를 생성할 수 있는 흰색 미세 분쇄 제품입니다. 특수한 플레이크 구조로 인해 활석 가루는 플라스틱의 효과적인 보강재입니다. 실온이나 고온에 관계없이 플라스틱에 더 높은 강성과 크립 저항성을 부여할 수 있습니다. 게다가 흰색 플레이크 구조를 가진 미세 활석 가루는 또한 좋은 고체 광택을 가지고 있습니다.
활석 가루가 플라스틱 특성에 미치는 영향 활석 가루를 첨가하면 성형 수축, 표면 경도, 굽힘 탄성률, 인장 강도, 충격 강도, 열 변형 온도, 성형 공정 및 제품 치수 안정성과 같은 플라스틱의 다양한 특성이 변경될 수 있습니다.
폴리프로필렌 수지(PP)에서의 적용
활석은 종종 폴리프로필렌을 채우는 데 사용됩니다. 활석은 얇은 플레이크 구성의 플레이크 구조 특성을 가지고 있으므로 입자 크기가 더 미세한 활석을 폴리프로필렌의 보강 필러로 사용할 수 있습니다.
폴리프로필렌에 소량의 활석을 첨가하면 핵제 역할을 하여 폴리프로필렌의 결정성을 개선하여 폴리프로필렌의 기계적 성질을 개선할 수 있습니다. 또한 결정성이 개선되고 입자가 미세화되어 폴리프로필렌의 투명성도 개선할 수 있습니다.
폴리에틸렌 수지(PE)에서의 응용
활석은 천연 마그네슘 규산염입니다. 고유한 미세 구조는 일정한 내수성과 높은 화학적 불활성을 가지고 있어 화학적 내식성과 슬라이딩 특성이 좋습니다.
활석 가루를 다른 비율로 첨가하면 폴리에틸렌 재료의 물리적 성질에 다른 영향을 미치며, 최상의 결과를 얻으려면 첨가 비율이 10%-15%입니다.
폴리에틸렌 블로운 필름의 경우 초미립 활석 가루 마스터배치를 채우는 것이 다른 필러보다 우수하고 성형하기 쉽고 가공성이 좋습니다. 또한 이러한 종류의 필름은 산소 투과성을 80%까지 줄일 수 있어 땅콩이나 콩과 같은 기름이 함유된 식품을 포장하는 데 특히 적합하여 기름이 생성되거나 오랫동안 열화되지 않습니다. 이런 종류의 필름은 수증기 투과율을 70%까지 줄일 수 있고, 내습성이 좋아 지하 지오텍스타일 방습 천과 식품 포장에 매우 적합합니다.
ABS 수지에서의 응용
ABS 수지는 폴리스티렌과 같이 성형 가공성이 뛰어난 비정질 폴리머로, 충격 강도, 저온 저항성, 인장 강도, 크립 저항성이 좋습니다.
ABS의 기존 성능을 개선하기 위해 사람들은 ABS 개질에 대한 광범위한 연구를 수행했습니다. 예를 들어, ABS와 PVC를 혼합하여 만든 자동차 계기판 블리스터 시트와 ABS와 PVC를 혼합하여 만든 인조 가죽 러기지 커버 가죽은 강도와 인성이 높을 뿐만 아니라 표면 패턴의 내구성도 유지할 수 있습니다.
이 혼합 재료는 초미립 탄산칼슘 또는 초미립 활석 가루로 채워져 혼합 재료의 노치 충격 강도와 인열 저항성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 예를 들어, 5%-15%의 초미립 활석 가루 또는 탄산 칼슘을 첨가하면 노치 충격 강도를 2-4배까지 높일 수 있습니다.
폴리스티렌 수지(PS)에서의 응용
개질되지 않은 범용 폴리스티렌은 비정질 폴리머입니다. 단단하고 취성이 있지만, 전기적 특성, 노화 저항성 및 높은 치수 안정성을 가지고 있습니다. 단점은 취성이 높고 환경 응력 균열에 민감하다는 것입니다.
초미립 활석 가루를 첨가하면 충격 인성을 개선하고, 유동학을 조정하고, 굴곡 탄성률을 크게 개선하고, 인장 항복 강도도 개선할 수 있습니다.
나일론 수지(PA)에서의 응용
나일론(폴리아미드)의 경우, 업계는 이 플라스틱의 인성과 내마모성에 특별한 주의를 기울입니다. 나일론은 일반적으로 케라틴과 유사하게 단단하고, 내마모성이 좋고 치수 안정성이 높습니다. 이러한 특성은 필러 또는 강화제로 더욱 개선할 수 있습니다.
폴리염화비닐 수지(PVC)에서의 응용
폴리염화비닐에 일반 파우더를 채우는 것은 이미 매우 일반적입니다. 예를 들어, 경질 폴리염화비닐 파이프를 제조할 때, 탄산칼슘을 채우는 양은 40%에 이를 수 있지만, 폴리염화비닐의 인장강도와 충격강도는 감소할 것이다. 평균 입자 크기가 5마이크론, 즉 2000메시의 활석가루를 부피 분율 40%-45%로 첨가하면, 재료의 항복강도가 원래의 파괴강도보다 더 높아져 폴리염화비닐계에 상당한 강화 효과가 있음을 알 수 있다.
알루미늄 질화물 - 가장 유행하는 기판 소재
21세기 초부터 전자 기술의 급속한 발전으로 전자 부품의 집적 수준과 조립 밀도가 지속적으로 향상되었으며, 방열은 장치 성능과 신뢰성에 영향을 미치는 핵심이 되었습니다.
패키징 기판은 칩(열원)에서 열을 내보내 외부 환경과 열 교환을 달성하여 방열의 목적을 달성하는 데 사용됩니다. 그 중 세라믹 소재는 높은 열 전도성, 우수한 내열성, 높은 절연성, 고강도, 칩 소재와의 열적 일치로 인해 전력 장치 패키징 기판의 일반적인 소재가 되었습니다.
현재 전력 반도체 장치, 하이브리드 집적 전력 회로, 통신 산업의 안테나, 솔리드 릴레이, 전력 LED, 멀티칩 패키징(MCM) 및 기타 분야에서 질화 알루미늄 기판에 대한 수요가 증가하고 있습니다. 그 단말 시장은 자동차 전자, LED, 철도 운송, 통신 기지국, 항공 우주 및 군사 방위입니다.
1. 안테나
안테나는 전송선에서 전파되는 유도파를 자유공간에서 전파되는 전자파로 변환하거나 전자파를 유도파로 변환할 수 있습니다. 그 본질은 변환기입니다. 안테나는 광범위한 용도가 있으며 모든 환경에서 정상적으로 작동해야 합니다. 따라서 그 구성 요소는 높고 매우 신뢰할 수 있는 품질이어야 합니다. 일반 회로 기판은 안테나의 이러한 기본 요구 사항을 충족할 수 없습니다. 현재 세라믹 기반 회로 기판은 모든 측면에서 안테나 요구 사항에 가장 가깝습니다. 그 중 AlN 세라믹 기반 회로 기판은 가장 우수한 성능을 가지고 있으며, 이는 주로 다음에 반영됩니다.
(1) 작은 유전율로 고주파 손실을 줄이고 완전한 신호 전송이 가능합니다.
(2) 저항이 낮고 접착력이 좋은 금속 필름 층. 금속 층은 전도성이 좋고 전류가 통과할 때 열이 덜 발생합니다.
(3) 세라믹 기반 회로 기판은 절연성이 좋습니다. 안테나는 사용 중에 고전압을 생성하고 세라믹 기판은 높은 파괴 전압을 갖습니다.
(4) 고밀도 패키징이 가능합니다.
2. 멀티칩 모듈(MCM)
멀티칩 모듈은 항공우주, 군용 전자 장비 등의 엄격한 요구 사항을 충족할 수 있는 고성능, 고신뢰성, 소형화된 고급 마이크로 전자 부품입니다. 부품 전력이 증가하고 패키징 밀도가 증가함에 따라 우수한 방열이 고려해야 할 핵심 기술입니다. MCM-C 유형 패키징 기판 재료는 일반적으로 다층 세라믹 구조를 채택합니다.
3. 고온 반도체 패키징
SiC, GaN 및 다이아몬드 기반 와이드 밴드갭 반도체 재료 장치는 고온에서 작동할 수 있으며, 특히 SiC는 가장 성숙한 응용 기술을 가지고 있습니다. SiC는 뛰어난 물리적 및 화학적 특성으로 600°C의 고온에서 안정적으로 작동할 수 있으며 항공우주 분야의 고온 전자 시스템에서 매우 중요한 역할을 합니다.
4. 전력 반도체 모듈
전력 반도체 모듈은 특정 패턴과 기능 조합에 따라 하나로 패키징된 전력 전자 부품의 조합입니다. 전력 반도체 모듈은 필요한 기능에 따라 패키징에 적합한 부품을 선택할 수 있습니다. 일반적인 것은 절연 게이트 바이폴라 트랜지스터, 전력 금속 산화물 반도체 전계 효과 트랜지스터 및 전력 집적 회로입니다. 전력 반도체 모듈은 매우 높은 방열 요구 사항을 가지고 있습니다. 세라믹 회로 기판은 주요 핵심 구성 요소 중 하나이며 열의 첫 번째 접점입니다.
5. 전력 LED 패키징
LED는 전기를 빛으로 변환하는 반도체 칩입니다. 과학 연구에 따르면 전기 에너지의 20%-30%만 효과적으로 빛 에너지로 변환되고 나머지는 열로 손실됩니다. 열을 빠르게 소산할 적절한 방법이 없으면 램프의 작동 온도가 급격히 상승하여 LED의 수명이 크게 단축됩니다.
전자 정보 산업 기술의 지속적인 업그레이드로 PCB 기판의 소형화 및 기능 통합이 추세가 되었습니다. 방열 기판 및 패키징 재료의 방열 및 고온 저항에 대한 시장 요구 사항이 끊임없이 증가하고 있습니다. 비교적 고성능의 일반 기판 재료로는 시장 수요를 충족하기 어렵습니다. 질화 알루미늄 세라믹 기판 산업의 발전으로 기회가 열렸습니다. 따라서 질화알루미늄은 현재 가장 널리 사용되는 포장 기판 소재가 되었습니다.
유기안료, 무기안료 및 염료
물질의 색상은 착색제에 따라 달라집니다. 디자인에 필요한 색상을 물질에 나타낼 수 있는 모든 물질을 착색제라고 합니다. 착색제는 섬유, 제약, 식품, 화장품, 플라스틱, 페인트, 잉크, 사진 및 제지 산업에서 널리 사용됩니다. 산업용 및 민간용 착색제는 주로 염료와 안료의 두 가지 범주로 나뉩니다. 염료의 전통적인 용도는 섬유를 염색하는 것이고 안료의 전통적인 용도는 비섬유(예: 잉크, 페인트, 코팅, 플라스틱, 고무 등)를 염색하는 것입니다.
섬유 염색은 섬유에 염료를 물리적 또는 화학적으로 결합하거나 섬유에 화학적으로 색상을 생성하여 전체 섬유가 채색된 물체가 되도록 섬유에 일정한 견뢰도를 가진 색상을 부여하는 공정을 말합니다. 섬유 염색 화학 물질에는 주로 착색제와 보조제가 포함됩니다. 착색제는 염색 메커니즘에 따라 염료(대부분 유기)와 안료(유기 및 무기 안료 포함)의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다.
염료는 염색된 섬유에 대한 특정 친화성을 가지고, 물에 녹거나 특정 조건 하에서 물에 녹도록 전환될 수 있으며, 염색을 달성하기 위해 섬유 또는 기질과 직접 또는 특정 매체를 통해 물리적 또는 화학적으로 결합될 수 있는 유기 화합물의 일반적인 용어입니다. 염료는 섬유 산업의 주요 착색제입니다.
안료는 염색된 섬유에 대한 친화성이 없고, 일반적으로 물에 녹지 않으며, 착색되기 위해 접착제를 통해 섬유에 부착되어야 하는 착색 물질입니다. 염색하기 전에 안료, 첨가제, 접착제, 용매 등을 준비하여 일반적으로 페인트라고 알려진 특정 점도의 착색 분산 시스템을 얻어야 합니다. 따라서 안료 염색은 페인트 염색이라고도 합니다.
분산 염료
응용 분야의 지속적인 확장과 인쇄 및 염색 기술의 지속적인 발전으로 상업용 염료의 제형도 다양화되었습니다. 예를 들어 디지털 인쇄에 적합한 액체, 분말, 과립 및 분산 염료 잉크가 있습니다. 분산염료 디지털 인쇄에는 두 가지 주요 방법이 있습니다. ① 디지털 직접 인쇄: 분산염료 잉크는 폴리에스터 직물에 직접 분사하지만 반응성 염료 잉크젯 인쇄와 마찬가지로 인쇄 후 색상을 개발하기 위해 필요한 전처리 및 고온 증기 처리 또는 베이킹이 필요합니다. ② 디지털 열전사 인쇄: 먼저 분산염료 잉크를 전사 인쇄지에 인쇄한 다음 승화 전사 인쇄를 수행합니다.
산성 염료
산성 염료는 분자 구조에 산성 그룹, 일반적으로 설폰산 그룹을 포함하는 수용성 염료입니다. 일부 산성 염료는 카르복실산 그룹을 포함하고 설폰산 나트륨 또는 카르복실산 나트륨 염 형태로 존재합니다. 이들은 물에 쉽게 용해되고 수용액에서 염료 음이온으로 이온화됩니다. 산성 염료는 이온 결합, 수소 결합 및 반데르발스 힘에 의해 단백질 섬유 및 폴리아미드 섬유와 결합할 수 있으므로 주로 울, 실크 및 나일론의 염색 및 인쇄에 사용됩니다.
반응성 염료
반응성 염료라고도 하는 반응성 염료는 화학 반응을 통해 셀룰로스 섬유나 단백질 섬유에 공유 결합됩니다. 이는 면, 리넨, 비스코스 섬유(화학적 처리를 통해 나무, 갈대, 면 린터와 같은 천연 셀룰로스로 만들어짐)와 같은 셀룰로스 섬유를 염색하는 데 사용할 수 있습니다. 또한 실크, 양모, 대두 섬유를 염색하는 데 사용할 수도 있습니다.
안료
안료 염색 및 인쇄는 단백질 섬유, 셀룰로스 섬유, 폴리에스터, 나일론, 비닐론, 아크릴 섬유, 유리 섬유, 비스코스 섬유, 폴리에스터-면 혼방, 폴리에스터-양모 혼방 등과 같은 직물에 대한 적응성이 다양합니다. 그러나 안료 인쇄 직물은 일반적으로 촉감이 좋지 않고 습식 마찰 견뢰도와 드라이클리닝 견뢰도가 비교적 낮습니다.
초미분말 제조 및 분류 기술
초미분말을 제조하는 방법에는 여러 가지가 있으며, 일반적으로 제조 원리에 따라 화학적 합성법과 물리적 분쇄법으로 나뉩니다. 화학적 합성법은 이온, 원자 등으로부터 핵 형성 및 성장을 통해 화학 반응을 통해 분말을 얻는 것입니다. 화학적 방법으로 제조된 초미분말은 입자 크기가 작고, 입자 크기 분포가 좁고, 입자 모양이 좋으며, 순도가 높다는 장점이 있지만, 단점은 출력이 낮고, 비용이 많이 들고, 공정이 복잡하다는 것입니다. 물리적 분쇄법은 기계적 힘으로 재료를 분쇄하는 것입니다.
기계적 분쇄의 장점은 출력이 크고, 비용이 적고, 공정이 간단하여 대규모 산업 생산에 적합합니다. 또한 분쇄 과정에서 기계 화학적 효과가 발생하여 분말의 활성을 높일 수 있습니다. 그 중 롤러 프레스는 볼 밀과 함께 사용되며, 이는 대규모 산업 생산에 적용할 수 있으며, 제품 입자 등급이 좋고 활성이 높습니다. 공기 유동 밀은 더 나은 제품 성능으로 인해 일부 특수 분야에서도 널리 사용됩니다.
초미립자 분말의 분류는 원심력, 중력, 관성력 등의 작용 하에 매체에서 서로 다른 입자 크기의 입자가 다른 이동 궤적을 따라 이동하므로 서로 다른 입자 크기의 입자를 분리하여 해당 수집 장치에 넣습니다.
초미립자 분쇄를 위해 분쇄 장비를 사용할 때 서로 다른 입자에 작용하는 힘이 균일하지 않으며 종종 분말의 일부만 입자 크기 요구 사항을 충족합니다. 요구 사항을 충족하는 제품을 제 시간에 분리할 수 없으면 재료가 과도하게 분쇄되고 이 분말 부분도 입자 크기가 작아 응집되어 분쇄 효율이 떨어집니다. 따라서 초미립자 분류기를 적시에 사용하여 분쇄된 제품을 효과적으로 분류하면 재료의 과도한 분쇄를 방지하고 분쇄 효율을 높이며 에너지 소비를 줄일 수 있습니다. 초미립자 분류는 일반적으로 사용되는 매체에 따라 건식 및 습식 유형으로 구분됩니다. 습식 분류는 액체를 분산 매체로 사용하여 분류 정확도가 높고 균일성이 좋습니다. 그러나 습식 분류는 건조 및 폐수 처리와 같은 일련의 후속 작업 문제가 있어 개발이 제한됩니다. 건식 분류는 중력장, 관성력장 또는 원심력장으로 분말을 분류하는 것으로, 대부분 공압 분류입니다. 고속 기계적 충격 및 공기 흐름 분쇄기의 광범위한 적용으로 건식 분류도 활발하게 개발되었습니다.
초미분말의 적용 분야가 지속적으로 확장됨에 따라 다양한 분야에서 초미분말의 성능 요구 사항이 점점 높아지고 있으며 기존 제조 방법으로는 더 이상 현재 기술 요구 사항을 충족할 수 없습니다. 이는 주로 다음에 반영됩니다.
1) 기존 단일 초미분말 장비는 생산 용량이 낮고 에너지 소비가 높고 자원 활용도가 낮으며 오염을 일으키기 쉽습니다.
2) 제조된 초미분말의 균일성 및 분산성이 좋지 않고 응집 문제가 심각하여 제품 성능이 저하됩니다.
3) 장비 기술이 뒤떨어져 있고 분쇄 기계 이론의 연구 진행이 느리며 자체 혁신을 위한 새로운 장비가 부족합니다.
4) 기업 규모가 작고, 생산라인의 시스템화 및 자동화 수준이 낮으며, 업계의 체력이 부족합니다.
이를 위해 우리 회사는 기존 초미분말 제조 기술에 많은 개선과 혁신을 이루었으며, 일부 연구 성과도 달성했습니다.
분쇄 후 카본블랙의 사용 및 장비 선정
최근 몇 년 동안 신소재 산업이 급속히 발전했으며, 탄소 기반 신소재인 카본 블랙도 시장에서 폭넓은 주목을 받고 있습니다.
카본 블랙의 주성분은 탄소로, 고무 보강, 착색, 전도성 및 자외선 흡수 기능이 뛰어나 다양한 산업 분야에서 사용됩니다.
폐타이어 정제 제품에는 40% 타이어 오일 외에도 30% 카본 블랙이 포함되어 있습니다. 조카본 블랙(50-60메시)을 분쇄하여 325메시로 가공합니다.
카본 블랙 분쇄의 용도
가공된 카본 블랙은 자동차 타이어 제조용 고무 보강제로 사용할 수 있습니다. 잉크, 코팅, 건전지용 전도성 제, 촉매 담체, 초경 합금 재료와 같은 안료로도 사용할 수 있습니다. 전 세계 카본블랙의 약 70%는 타이어 제조에 사용되고, 20%는 다른 고무에 사용되며, 나머지 10% 미만은 플라스틱 첨가제, 염료, 인쇄 잉크와 같은 산업에 사용됩니다.
카본블랙 분쇄 공정
카본블랙의 생산 공정은 이전에 처리된 카본블랙을 카본블랙 분쇄기로 보내 분쇄하고 분말을 수집하는 것입니다. 완제품의 미세도에 따라 완제품 미세도가 다른 분쇄기를 선택할 수 있습니다.
1단계: 대형 카본블랙 조각을 특수 차량으로 원자재 창고로 운반한 다음, 포크리프트/수동으로 턱 분쇄기로 재료를 보내 분쇄하고 분쇄는 밀의 공급 크기보다 작습니다.
2단계: 분쇄기로 분쇄된 카본블랙을 엘리베이터로 보관 호퍼로 들어올리고, 보관 호퍼에서 배출된 재료는 피더로 주 기계에 고르게 공급합니다.
3단계: 분쇄 공정에서 합격한 제품은 선별 시스템에 의해 선별되고 파이프라인을 통해 수집기에 들어갑니다. 수집 후 배출 밸브를 통해 완제품으로 배출되고 불합격 제품은 재분쇄를 위해 메인 머신에 떨어집니다.
4단계: 완제품을 정화한 후의 기류는 집진기 위의 잔류 공기 덕트를 통해 송풍기로 흐릅니다. 공기 경로가 순환됩니다. 송풍기에서 분쇄실로의 양압을 제외하고 다른 파이프라인의 기류는 음압으로 흐르고 실내 위생 조건은 양호합니다.
ALPA 분쇄 장비
1. 높은 수준의 자동화로 인건비가 절감됩니다.
2. 제품 입자 크기가 균일하고 과분말이 적으며 분쇄 효율이 높습니다.
3. 장비는 유지 관리가 쉽고 에너지 절약적이며 환경 친화적이며 생산 효율이 높습니다.
4. 차지하는 면적이 작고 장비 건설 투자가 적으며 공간 활용도가 높습니다.
반도체 산업 체인에서의 다이아몬드 관련 응용 분야
우리 모두가 알다시피, 반도체는 많은 전자 장치와 시스템의 핵심 전략 기술입니다. 반도체 설계 및 제조의 혁신은 5G, 사물 인터넷, 인공 지능, 전기 자동차, 첨단 방위 및 보안 기능 등 새로운 파괴적 기술을 주도하고 있습니다.
반도체 산업 체인에서 처리 링크는 중요한 위치를 차지하며 매우 중요한 링크입니다.
반도체 처리
반도체 처리란 결정 막대에서 단일 칩으로의 공정입니다. 공정 분류에서 반도체 재료의 전단 처리 기술은 주로 결정 막대 절단, 결정 막대 라운딩, 결정 막대 슬라이싱, 웨이퍼 연삭, 웨이퍼 챔퍼링 및 에지 연삭, 웨이퍼 박화 및 연마를 포함합니다. 이후의 패키징 공정에는 회로 생산, 연마, 백 박화 및 다이싱이 포함되며, 이 모든 것은 다이아몬드 공구의 광범위한 사용과 분리할 수 없습니다.
현재 실리콘 카바이드와 질화갈륨으로 대표되는 3세대 반도체 소재는 높은 파괴 전계, 높은 열전도도, 높은 전자 포화율, 강한 방사선 저항성의 장점을 가지고 있으며 고전압 및 고주파 시나리오에 더 적합합니다. 동시에 실리콘 카바이드와 질화갈륨은 단단하고 가공하기 어려운 반면 다이아몬드 소재와 관련 제품은 초경도 특성으로 인해 3세대 반도체 가공 공정에 없어서는 안 될 부분이 되었습니다.
5G 및 사물 인터넷과 같은 기술이 대중화됨에 따라 가전 산업은 정밀 가공에 대한 수요가 증가하고 있습니다. 다이아몬드 공구와 다이아몬드 분말 제품은 금속, 세라믹 및 취성 재료에 대한 고품질 정밀 표면 처리 솔루션을 제공하여 산업의 기술 진보와 산업 업그레이드를 촉진합니다.
반도체 분야의 기타 응용 분야
다이아몬드 칩 다이아몬드는 자연에서 가장 단단한 재료일 뿐만 아니라 놀라운 열전도도와 높은 전자 이동도를 가지고 있습니다. 고주파 장치 응용 분야에서 다이아몬드 칩은 "자체 가열 효과"를 효과적으로 극복하여 장비가 고온 환경에서도 안정적으로 작동할 수 있도록 보장할 수 있습니다.
다이아몬드 방열판 다이아몬드는 뛰어난 열전도도(최대 2000W/m·k, 구리 및 은의 5배)와 뛰어난 절연 특성으로 인해 고전력 장치의 방열에 이상적인 선택이 되었습니다. 고전력 반도체 레이저에서 다이아몬드 방열판을 적용하면 방열 효율을 크게 개선하고 열 저항을 줄여 레이저의 출력 전력을 높이고 수명을 연장할 수 있습니다.
전자 패키징 다이아몬드 입자를 Ag, Cu 및 Al과 같은 고열전도도 금속 매트릭스와 합성하여 제조된 다이아몬드/금속 매트릭스 복합 재료는 전자 패키징 분야에서 처음에 큰 잠재력을 입증했습니다. 특히 컴퓨팅 전력 수요가 급증하는 현재, 다이아몬드 패키징 기판은 고성능 칩의 방열 문제에 대한 혁신적인 솔루션을 제공하여 AI 및 데이터 센터와 같은 산업의 급속한 발전을 돕습니다.
광학 창 다이아몬드 광학 창은 극한 조건에서 사용되는 광학 장치로, 미사일 추적 장치와 같은 고급 군사 장비에 자주 사용됩니다. 열 팽창 계수가 가장 작고 열 전도도가 가장 높은 다이아몬드는 이러한 창을 만드는 데 가장 적합한 재료 중 하나입니다. 다이아몬드 광학 창은 온도를 효과적으로 낮추고 적외선 감지기의 안정적인 작동을 보장하며 미사일의 유도 정확도와 신뢰성을 향상시킬 수 있습니다.
양자 기술 양자 기술 분야에서 다이아몬드의 NV 색상 중심은 자연 양자 비트 후보로서 고체 양자 컴퓨팅과 양자 정보 처리를 실현할 가능성을 제공합니다.
BDD 전극 붕소 도핑 다이아몬드(BDD) 전극은 매우 넓은 전기 화학적 창, 매우 높은 산소 발생 전위, 매우 낮은 흡착 특성 및 우수한 내식성으로 전기 화학적 고급 산화 공정에서 고유한 장점이 있습니다.
다이아몬드를 칩 재료로 직접 적용하는 것은 아직 멀었지만 반도체 산업 체인의 많은 링크에서 큰 잠재력과 가치를 보여주었습니다. 반도체 가공부터 다이아몬드 방열판 및 패키징, 양자 기술, BDD 전극 응용 분야에 이르기까지 다이아몬드는 점차 반도체 산업의 다양한 핵심 분야에 침투하여 기술 혁신과 산업 업그레이드를 촉진하고 있습니다.
이산화티타늄의 미세가공
이산화티타늄 분말(TiO2)
이산화티타늄(TiO2)은 세계에서 가장 백색 물질 중 하나로, 뛰어난 은폐력, 밝기 및 안정성으로 산업 분야에서 대체할 수 없는 위치를 차지하고 있습니다. 코팅, 플라스틱, 종이 및 화장품과 같은 산업에서 핵심적인 역할을 할 뿐만 아니라 환경 보호 및 신에너지 분야에서도 큰 잠재력을 보여줍니다. 이 글에서는 이산화티타늄의 구성과 응용 프로그램을 심층적으로 살펴보고, 생산 공정에 없어서는 안 될 분쇄 공정, 특히 레이먼드 밀의 응용에 초점을 맞춥니다.
1. 이산화티타늄의 구성
이산화티타늄의 주요 성분은 이산화티타늄(TiO2)으로, 굴절률이 높고 광 산란 능력이 높은 무기 화합물입니다. 이산화티타늄에는 아나타스와 루틸의 두 가지 주요 결정 구조가 있습니다. 아나타스 이산화티타늄은 광활성이 높은 반면 루틸은 안정성과 내후성이 더 높은 것으로 알려져 있습니다.
2. 이산화티타늄의 응용
코팅 산업
이산화티타늄은 코팅 산업에서 없어서는 안 될 백색 안료입니다. 우수한 은폐력과 밝기를 제공하는 동시에 코팅의 내구성과 내후성을 향상시킬 수 있습니다.
플라스틱 산업
플라스틱에서 이산화티타늄은 백색 안료 및 UV 안정제로 사용됩니다. 플라스틱 제품의 백색도와 은폐력을 향상시키는 동시에 자외선으로 인한 열화를 방지할 수 있습니다.
제지 산업
이산화티타늄은 제지 산업에서 종이의 백색도와 불투명도를 향상시키는 데 사용됩니다. 종이를 더 밝게 만들고 종이의 인쇄 성능을 향상시킬 수 있습니다.
화장품 산업
화장품에서 이산화티타늄은 백색 안료 및 UV 차단제로 사용됩니다. 피부를 UV 손상으로부터 보호하는 동시에 자연스러운 피부 톤을 제공할 수 있습니다.
3. 이산화티타늄 분쇄 공정
이산화티타늄의 생산 공정에는 광석 추출, 염소화 또는 황산 처리, 소성, 최종 제품의 분쇄 및 등급 지정이 포함됩니다. 그 중에서도 분쇄 및 등급 분류는 이산화티타늄의 품질을 결정하는 핵심 단계입니다. 분쇄 공정은 이산화티타늄의 입자 크기와 분포에 직접적인 영향을 미치며, 이는 다시 응용 성능에 영향을 미칩니다. 입자 크기가 균일하고 분포가 좁은 이산화티타늄은 더 나은 은폐력과 밝기를 제공할 수 있습니다. 현재 시장에서는 레이먼드 밀이 일반적으로 가공에 사용됩니다.
레이먼드 밀 가공의 장점
레이먼드 밀은 이산화티타늄의 분쇄 및 등급 분류에 널리 사용되는 고효율 분쇄 장비입니다. 레이먼드 밀은 분쇄 롤러와 분쇄 링의 압출 및 분쇄 작용을 통해 거친 제품을 미세한 분말로 분쇄하고 분류기를 통해 정확하게 등급을 매깁니다.
고효율 및 에너지 절약
레이먼드 밀은 효율적인 분쇄 원리를 채택하여 단시간에 재료를 미세한 분말로 분쇄할 수 있습니다. 기존 볼 밀에 비해 레이먼드 밀은 에너지 소비가 낮고 분쇄 효율이 높습니다.
균일한 입자 크기
레이먼드 밀에는 분류기가 장착되어 있어 입자 크기에 따라 재료를 분류할 수 있으며 제품 입자 크기가 균일합니다. 이는 이산화티타늄 생산에 특히 중요한데, 균일한 입자 크기의 이산화티타늄은 적용 중에 더 나은 성능을 제공할 수 있기 때문입니다.
쉬운 작동
레이먼드 밀은 합리적인 구조 설계, 쉬운 작동 및 편리한 유지관리를 갖추고 있습니다. 높은 수준의 자동화로 수동 작동을 줄이고 생산 효율성을 개선할 수 있습니다.
산화칼슘: 환경 보호의 혁신적인 선구자
산화칼슘은 일반적으로 소석회로 알려져 있으며, 강한 물 흡수성을 가진 흰색 또는 회백색 고체입니다. 물과 반응하여 수산화칼슘을 형성하고 많은 열을 방출할 수 있습니다.
이 기본적인 화학 반응 특성은 환경 보호 분야에서 큰 성공을 거둔 기초입니다.
수처리 분야에서 산화칼슘은 놀라운 능력을 보여주었습니다.
수역의 pH 값을 조정하여 산성 폐수를 효과적으로 중화하고 수생 생태계에 대한 물 산성화의 피해를 줄일 수 있습니다.
동시에 산화칼슘은 수역의 중금속 이온 및 인산염과 같은 오염 물질과 반응하여 물에 녹지 않는 침전물을 형성하여 이러한 유해 물질을 제거하고 수질을 개선할 수도 있습니다.
이 특성으로 인해 산화칼슘은 하수 처리 및 식수 정화를 위한 중요한 원료가 되어 수자원을 보호하기 위한 경제적이고 효과적인 솔루션을 제공합니다.
산화칼슘은 또한 고형 폐기물 처리에서 대체할 수 없는 역할을 합니다.
유해 폐기물의 산성 물질과 반응하여 독성을 줄일 수 있으며, 어떤 경우에는 고온 소성을 통해 폐기물을 귀중한 건축 자재나 흡착제로 전환하여 자원 재활용을 달성할 수도 있습니다.
이는 매립 및 소각으로 인한 환경 오염을 줄일 뿐만 아니라 자원의 지속 가능한 사용을 촉진합니다.
지구 온난화의 도전에 직면하여 산화칼슘은 탄소 포집 및 저장(CCS) 기술에서도 잠재력을 보여줍니다.
이산화탄소와 반응하여 탄산칼슘을 형성함으로써 산화칼슘은 효율적인 이산화탄소 흡수제로 사용할 수 있습니다.
이 기술은 아직 연구 개발 단계이지만 저비용과 고효율로 온실 가스 배출을 완화하기 위한 새로운 아이디어를 제공합니다.
농업에서 토양 개량제인 산화칼슘은 토양 pH를 조절하고 토양 비옥도를 높이며 작물 성장을 촉진할 수 있습니다.
또한 토양의 유해 박테리아와 기생충을 효과적으로 죽이고 살충제 사용을 줄이며 농업이 보다 환경 친화적이고 지속 가능한 방향으로 발전하도록 촉진할 수 있습니다.
과학기술의 발전과 환경의식의 향상으로 환경보호 분야에서 산화칼슘의 적용은 더욱 광범위하고 심층적으로 될 것입니다.
정수에서 고형폐기물 처리, 탄소포집기술에서 농업개량에 이르기까지 산화칼슘은 고유한 특성으로 자연과 기술, 과거와 미래를 연결하는 다리가 되고 있습니다. 가까운 미래에 산화칼슘이 더 많은 분야에서 빛을 발하고 지구 환경보호를 촉진하는 중요한 힘이 될 것이라고 믿을 만한 이유가 있습니다.
도전과 기회가 가득한 이 시대에, 환경보호 분야에서 눈에 띄지 않지만 큰 역할을 할 수 있는 산화칼슘과 같은 혁신적인 소재와 기술에 주목하고 지원하며, 지구상에서 더 푸르고 건강한 집을 만들기 위해 함께 노력합시다.
돌로마이트 분쇄 기술 및 장비
1. 건축 자재 분야에서 분쇄된 백운석은 인조 대리석, 세라믹 등을 생산하는 고품질 필러로 사용할 수 있습니다. 그 분말은 경도와 내마모성을 높이는 등 재료의 물리적 특성을 개선할 수 있습니다.
2. 야금 산업에서 백운석 분말은 플럭스로 사용할 수 있습니다. 광석의 녹는점을 낮추고, 금속의 제련 과정을 촉진하고, 제련 효율을 개선하는 데 도움이 됩니다.
3. 농업에서 가공된 백운석 분말은 토양 개량제로 사용할 수 있습니다. 토양의 pH를 조절하고 식물 성장에 필요한 칼슘, 마그네슘과 같은 영양소를 제공할 수 있습니다. 특히 산성 토양에 적합하며 토양 비옥도를 개선하는 데 도움이 됩니다.
백운석 분쇄 공정
1. 분쇄 및 선별: 백운석 광석을 분쇄하여 입자 크기가 분쇄 장비의 요구 사항을 충족하도록 합니다. 그런 다음 분쇄된 재료는 선별 장비로 등급을 매겨 과대하거나 과소한 입자를 제거합니다.
2. 분쇄: 등급이 매겨진 돌로마이트 입자를 분쇄기로 보내 분쇄합니다. 일반적으로 사용되는 분쇄 장비에는 수직 밀, 유럽 밀, 초미립자 밀 등이 있습니다.
3. 등급 및 분리: 분쇄된 분말은 등급 장비로 등급이 매겨지고 다시 분리되어 다양한 입자 크기의 분말을 정확하게 분리할 수 있습니다.
4. 포장 및 운송: 최종 돌로마이트 분말은 운송 및 적용 목적에 따라 포장됩니다.
실제 생산에서는 장비 선택, 생산 규모, 제품 요구 사항과 같은 요인으로 인해 구체적인 공정 흐름이 다를 수 있습니다.
산업 응용 분야에서 돌로마이트와 그 시리즈 제품은 광범위한 응용 전망을 가지고 있습니다. 시중에서 판매되는 일반적인 백운석 제품에는 다양한 입자 크기의 백운석 광석, 백운석 모래(6-10메시, 10-20메시, 20-40메시, 40-80메시, 80-120메시) 및 백운석 분말(10메시, 백운석 초미분말 140메시, 325메시, 600메시, 1000메시, 1600메시) 등이 있습니다.
백운석 초미분 석재 분쇄기의 장비에는 분쇄기, 버킷 엘리베이터, 보관함, 진동 공급기, 미세 분말 분쇄 호스트, 주파수 변환 분류기, 이중 사이클론 분말 수집기, 펄스 먼지 제거 시스템, 고압 팬, 공기 압축기, 전기 제어 시스템 등이 포함됩니다.