신소재 분야 볼밀 적용 진행
볼밀은 100여년 전 처음 도입된 이래 화학공업, 광업, 건축자재, 전력, 의약, 국방산업 등 산업 전반에서 널리 사용되어 왔습니다. 특히 복잡한 광물 처리, 분말 표면 개질, 분말 활성화, 기능성 분말 합성, 기계적 합금화 및 초미세 분말 준비 분야에서 기계적 볼 밀링 방법은 광범위한 연구 및 응용 시장을 가지고 있습니다. .
볼 밀은 간단한 구조, 연속 작동, 강력한 적응성, 안정적인 성능, 대규모에 적합하고 자동 제어 실현이 쉬운 특성을 가지고 있습니다. 분쇄 비율은 3~100입니다. 다양한 광물 원료 가공 및 습식 분쇄에 적합합니다. 그리고 연마 방법으로는 건식 분쇄를 사용할 수 있습니다.
신소재 분야의 기계식 볼밀링 공법 연구 진행
(1) 리튬 배터리 재료
SiOx 물질은 공기 분위기에서 기계적 볼밀링을 통해 합성되었습니다. 리튬 이온 배터리의 양극 재료로 사용되는 SiOx의 체적 비용량은 흑연의 두 배 이상인 1487mAh/cc에 도달할 수 있습니다. 첫 번째 쿨롱 효율은 처리되지 않은 SiO의 효율보다 최대 66.8% 더 높습니다. 사이클 안정성이 뛰어납니다. 200mA/g의 전류 밀도에서 50사이클 후에 용량은 약 1300mAh/g에서 안정화됩니다. 결과는 이 방법으로 제조된 SiOx가 실용적인 가능성을 가지고 있음을 보여줍니다.
(2) 희토류 물질
희토류 연마분말의 경우, 기계식 볼밀링 방식은 화학반응 시 전단력을 증가시키고, 입자의 확산속도를 증가시키며, 반응물 및 생성물의 정제에 도움이 될 뿐만 아니라, 용매의 유입을 피하고 환원력을 감소시키는 장점이 있습니다. 중간 침전 과정을 제거하고, 연마 분말 준비 과정에서 많은 준비 조건의 영향을 줄이고, 연마 재료의 연구 범위를 크게 넓힙니다. 희토류 촉매물질의 경우, 기계식 볼밀링 방식은 준비과정이 간단하고 조건이 온화하며, 물질을 대량으로 처리할 수 있다.
(3) 촉매재료
TiO2의 입자 크기를 변경하고 광촉매 성능을 향상시키기 위해 Qi Dongli et al. TiO2 분말을 처리하기 위해 고에너지 볼 밀링을 사용하고 샘플의 미세 형태, 결정 구조, 라만 스펙트럼, 형광 스펙트럼 및 광촉매 성능에 대한 볼 밀링 시간의 영향을 연구했습니다. 볼밀링 후 TiO2 샘플의 분해율은 볼밀링되지 않은 샘플에 비해 높으며, 4시간 동안 볼밀링한 샘플의 분해율이 가장 높아 광촉매 성능이 가장 우수함을 나타냅니다.
(4) 태양광재료
화학적 환원-기계적 볼밀링 방법을 사용하여 밝은 박편형 은분말을 제조하였고, 볼밀링 방법, 볼밀링 시간 및 볼밀링 속도가 박편형 은분말의 매개변수 및 특성에 미치는 영향을 연구하였다. 결과는 습식 볼 밀링이 플레이크 형성 효율이 더 높지만 건식 볼 밀링으로 제조된 플레이크 은 분말은 플레이크 직경이 더 크고 은 외관이 더 밝다는 것을 보여줍니다.
(5) 페로브스카이트 재료
무연 이중 페로브스카이트 Cs2AgBiBr6 나노분말은 기계적 볼 밀링 공정을 사용하여 제조되었습니다. 볼밀링 시간이 증가함에 따라 Cs2AgBiBr6 나노분말은 최종적으로 순수상에 도달하고, 입자 크기는 점차 감소하여 약 100nm로 되며, 입자 모양은 막대 모양에서 둥근 입자로 변화됩니다.
(6) 흡착재
석회석, 카올린, 사문석 등의 비금속 광물을 볼밀링을 통해 활성화시켜 수상 내 구리, 납, 비소 등 유해성분과 반응하는 능력을 강화시켰습니다. 이를 통해 효율적이고 간단하며 저렴한 새로운 하수 정화 공정을 하수 정화 공정에 적용할 수 있습니다. 대상 금속 성분의 선택적 침전, 분리, 농축 회수.
다른 방법에 비해 화학 반응 과정에서 볼 밀링 방법은 반응 활성화 에너지를 크게 줄이고 분말 입자 크기를 줄이며 분말 활성을 높이고 입자 크기 분포를 개선하며 계면 간의 결합을 강화하고 고체 이온을 촉진할 수 있습니다. 확산 및 저온 화학 반응을 유도하여 재료의 밀도와 광학, 전기, 열 및 기타 특성을 향상시킵니다. 장비가 간단하고 공정 제어가 용이하며 비용이 저렴하고 오염이 적습니다. 산업생산이 용이한 에너지 절약형, 효율적인 재료준비기술입니다.
널리 사용되는 응용 분야에서 열 인터페이스 재료에 대한 요구 사항은 무엇입니까?
최근 몇 년 동안 광전지, 전기 자동차, 5G 통신 및 모바일 전자 장치의 폭발적인 증가로 인해 장치 열 방출에 대한 요구 사항이 점점 더 높아졌습니다. 방열재료는 각종 전자제품, 파워배터리, 발열체(파워튜브, 사이리스터, 전열파일 등)와 라디에이터(히트싱크, 히트싱크 등)에 광범위하게 코팅할 수 있는 대표적인 열전도 소재입니다. 그리고 전기 장비.
1. 신에너지 동력전지
신에너지 자동차의 주 동력원인 동력 배터리는 주행 거리를 늘리기 위해 특정 공간에 최대한 많은 배터리 셀을 배치해야 합니다. 이로 인해 전원 배터리의 열 방출 공간이 매우 제한됩니다. 차량이 운행 중일 때 배터리 셀에서 발생하는 열이 작은 방열 공간에 점차적으로 축적되어 배터리의 충전 및 방전 효율이 감소하고 배터리 전력에 영향을 미칩니다. 심각한 경우에는 열폭주를 유발하고 시스템의 안전과 수명에 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 배터리 셀 사이는 물론 배터리 모듈 그룹 전체와 방열판 사이에도 포팅을 구현하려면 일정한 열 전도성을 갖춘 열전도성 포팅 접착제를 사용해야 합니다. 새로운 에너지 동력 배터리로 인해 동력 배터리 셀의 최적 작동 온도 범위는 일반적으로 20~40°C에서 65°C 미만으로 매우 좁습니다. 차량 운행의 안전과 최적의 배터리 성능을 보장하기 위해서는 일반적으로 열전도성 접착제가 필요합니다. 포팅 접착제의 열전도도는 3W/(m·K) 이상에 이릅니다.
2. 태양광 인버터
일반적으로 태양광 인버터의 열전도율은 2.0W/mK 이상, 내전압은 5kV/mm 이상이 필요합니다. 동시에 제어 회로 기판 및 부품을 외부 환경 및 기계적 힘의 영향으로부터 보호하고 회로의 안전성과 안정성을 보호하기 위해 광전지 인버터에 사용되는 열전도성 포팅 접착제도 다음과 같은 요구 사항을 충족해야 합니다. 특정 내진성, 내충격성, 먼지 저항성, 자외선 저항성, 방수 및 방습성, 절연성 및 기타 특성. 또한, 태양광발전 시스템의 수명은 일반적으로 약 20년이므로, 태양광발전 인버터에 사용되는 열전도성 접착제의 수명 요구 사항도 비교적 높아 일반적으로 8년 이상입니다.
3. 5G 기지국
베이스 스테이션은 전형적인 폐쇄형 자연 방열 장치입니다. 방열 방식은 전력 장치의 열이 먼저 케이싱으로 전달된 다음 케이싱에서 공기 중으로 전도되도록 하는 것입니다. 5G 기지국 전자장비의 처리 특성을 고려하면 자동화 효율성을 높이기 위해 구축에 디스펜싱 기술이 활용되는 경우가 많다. 따라서 열전도성 접착제는 응력이 낮고 압축률이 높은 겔 상태로 제조되어야 한다.
4. 칩 패키징, 방열
우수한 유변학적 특성을 지닌 열전도성 실리콘 그리스는 주로 칩과 포장 쉘 사이, 포장 쉘과 방열판 사이를 채우는 데 사용됩니다. 칩의 작동 온도는 종종 60~70°C에 도달하므로 칩에 사용되는 열전도성 재료는 매우 높은 열전도율 요구 사항을 갖습니다. High는 5W·(m·K) 이상이어야 하며, 낮은 접착층 두께, 높은 유연성, 높은 열전도율, 낮은 접촉 열저항, 적절한 열팽창계수 등 기본 특성이 요구된다.
새로운 응용 분야의 출현으로 열 인터페이스 재료에 대한 요구 사항이 더욱 다양해졌으며, 이는 더 이상 열 전도성 향상에 국한되지 않고 유전체, 절연, 고성능 신뢰성, 난연성 등 다기능성 방향으로 발전하고 있습니다. 다양한 분야의 특정 요구에 더 잘 적응하여 관련 산업의 기술 진보와 혁신을 촉진합니다.
벤토나이트 점토에 대한 8가지 개념
1. 벤토나이트
"벤토나이트" 또는 "벤토나이트"라고도 알려진 벤토나이트는 몬모릴로나이트를 주요 광물 성분으로 하는 비금속 광물입니다. 그것은 종종 소량의 일라이트, 카올리나이트, 제올라이트, 장석, 방해석 및 기타 미네랄을 포함합니다. 몬모릴로나이트 석재 함량은 천연 벤토나이트의 활용 가치를 결정합니다.
2. 몬모릴로나이트
스멕타이트는 복잡한 화학 성분을 지닌 대규모 광물군입니다. 국제점토협회에서는 스멕타이트(Smectite)를 성(姓), 즉 스멕타이트과, 일명 스멕타이트과(smectite family)라고도 판정하였다. 이 광물 그룹에는 쌍팔면체와 삼팔면체라는 두 개의 하위 그룹과 12개 이상의 광물 종이 포함됩니다. 벤토나이트는 일반적으로 몬모릴로나이트, 베이델라이트, 논트로나이트 등과 같은 2면체 하위 그룹의 미네랄을 포함합니다.
3. 나트륨벤토나이트 및 칼슘벤토나이트
실리콘-산소 사면체와 알루미늄-산소 팔면체의 실리콘 이온과 알루미늄 이온의 일부는 종종 다른 저가 양이온으로 대체되기 때문에 몬모릴로나이트 결정 구조는 영구적인 음전하를 띕니다. 전기 가격의 균형을 맞추기 위해 몬모릴로나이트 단위 셀은 교환 가능한 양이온을 흡착합니다.
벤토나이트에 함유된 교환 가능한 양이온의 종류, 함량 및 결정화 화학적 특성에 따라 벤토나이트는 칼슘 벤토나이트, 나트륨 벤토나이트, 마그네슘 벤토나이트 및 칼슘-나트륨 벤토나이트로 구분됩니다. 가장 일반적인 것은 처음 두 가지입니다. .
4. 유기농 벤토나이트
유기벤토나이트란 유기 암모늄 양이온을 사용하여 몬모릴로나이트의 교환 가능한 양이온을 대체하여 몬모릴로나이트의 표면을 덮고 수분 흡착 센터를 막아 수분 흡수 기능을 상실하게 하여 소수성 및 친유성 유기 벤토나이트로 변하는 것을 말합니다. 복잡한.
유기벤토나이트는 기능과 성분에 따라 고점도 유기벤토나이트, 용이분산성 유기벤토나이트, 자가활성형 유기벤토나이트, 고순도 유기벤토나이트로 나눌 수 있습니다.
5. 리튬 벤토나이트
천연 리튬 벤토나이트 자원은 거의 없습니다. 따라서 인공 리튬화는 리튬 벤토나이트를 제조하는 주요 방법 중 하나이다.
리튬 벤토나이트는 유기 용매에서 겔을 형성하고 유기 벤토나이트를 대체할 수 있습니다. 리튬 벤토나이트는 물, 저급 알코올 및 저급 케톤에서 우수한 팽창, 농축 및 현탁 특성을 가지므로 건축 코팅, 라텍스 페인트, 주조 코팅 및 기타 제품에 널리 사용되어 다양한 유기 셀룰로오스 현탁제를 대체합니다.
6. 활성 점토
활성점토는 점토(주로 벤토나이트)를 원료로 무기산성화 또는 염처리를 거쳐 얻은 것입니다. 미세 다공성 구조와 큰 비표면적을 지닌 다공성 백색-황백색 분말이며 강력한 흡착 특성을 가지고 있습니다. 주로 석유가공제품(윤활유, 파라핀, 바셀린) 및 공업용 동식물유의 탈색 및 정제에 사용되며, 화학공업에서는 흡착제, 촉매 담체로 사용됩니다.
7. 기둥 모양의 몬모릴로나이트
기둥형 몬모릴로나이트는 몬모릴로나이트에 삽입된 무기 양이온이나 유기 이온(분자)이 중합되어 형성된 2차원 기공을 가진 광물성 물질입니다. 비표면적이 크고 열 안정성이 좋으며 표면 산성도가 강하고 기공 크기를 조절할 수 있습니다. 석유화학 산업, 하수 처리, 항균 재료 및 기타 분야에서 광범위한 응용 전망을 가지고 있습니다.
8. 벤토나이트 젤
벤토나이트 무기겔은 벤토나이트를 주원료로 하여 정제, 나트륨 변성, 인산염 변성, 겔화 과정을 거쳐 생산된 고부가가치 콜로이드 제품입니다. 준비 공정에는 주로 벤토나이트 원광석의 정제가 포함됩니다. 나트륨 변형, 인산염 변형 및 겔화의 네 가지 주요 공정이 있습니다.
무기겔은 요변제, 증점제, 분산제, 현탁화제, 안정제 등으로 사용할 수 있는 고부가가치 벤토나이트 심가공 제품입니다. 생활화학, 의약품, 세제, 세라믹, 유리, 제지, 그리고 캐스팅. , 배터리 및 기타 산업.
파우더에 대해 자세히 알아보기: 꼭 알아야 할 용어 및 개념
파쇄/분쇄/분쇄
입자 크기를 줄이는 과정.
건식 분쇄
공기나 기타 기체 매체에서 분쇄하는 과정입니다.
연속 연삭
파쇄장치(또는 시스템)에 피처리물을 연속적이고 균일하게 투입함과 동시에 파쇄된 물질을 적시에 배출시키는 공정.
표면 연삭
마찰 및 전단과 같은 외부 힘의 작용으로 연삭 공정은 주로 표면 연삭 및 박리를 기반으로 합니다.
임팩트 연삭
파쇄공정은 파쇄설비의 고속이동 작업부분이 물질에 미치는 충격이나 고속이동하는 물질과 벽의 충격을 이용하여 실현된다.
제트분쇄
노즐을 통해 압축된 가스의 팽창과 가속에 의해 형성된 고속 제트는 입자 간, 입자와 벽 사이에 충격, 충돌, 마찰을 발생시켜 파쇄 과정을 구현합니다.
파쇄비율/치수감소비율
파쇄 작업 중 공급물질과 배출물질의 특성 입경의 비율은 파쇄 후 물질의 입자 크기가 감소하는 정도를 나타냅니다.
연삭 효율
단위 시간당 단위 에너지 소비량당 적격 제품의 생산량입니다.
그라인딩 밸런스
분쇄 과정에서 분말 재료의 입자 크기는 더 이상 계속 감소하지 않으며 비표면적도 더 이상 계속 증가하지 않습니다.
기계화학
재료 파쇄 과정에서 기계적 힘에 의해 유발되는 구조적, 물리적, 화학적 변화입니다.
연삭 매체
밀(mill)에 적재되어 이동 중에 발생하는 충격, 충돌, 전단, 연삭, 박리 효과를 이용하여 재료를 파쇄하는 물체입니다.
분쇄 보조제
분쇄 및 분쇄 효율을 향상시키기 위한 추가 첨가제입니다.
분산제/분산제
처리된 입자의 표면에 방향성 흡착을 하여 입자끼리 뭉치는 것을 방지하고 일정 시간 내에 입자의 안정성을 유지시켜 주는 첨가제입니다.
분류
재료를 두 개 이상의 입자 크기 분포 수준으로 나누는 과정입니다.
체질
체를 사용하여 등급을 매기는 과정입니다.
유체 분류
액체 또는 기체 매체를 분류하는 과정입니다.
건식분류/풍분류(건식분류)
공기 또는 기타 기체 매체에서의 분류 과정입니다.
중력 분류
액체 또는 기체 매체에서 최종 침전 속도의 차이를 기반으로 입자를 분류하는 과정입니다.
원심분류
원심력 장에서 입자의 다양한 궤적을 기반으로 등급을 매기는 프로세스입니다.
컷 사이즈
입자 크기에 따라 물질은 거친 입자와 미세한 입자로 나뉘며 제품의 분리 한계 입자 크기도 결정됩니다.
분류 효율성
분류 과정에서 거친 등급 제품과 세립 제품의 분리 정도는 일반적으로 분류 후 세립 물질의 질량과 절단 입자 크기보다 작은 등급 물질의 질량의 비율로 표현됩니다. 이는 등급 작업의 품질을 측정하는 것입니다. 중요한 지표.
표면 처리
입자 성형, 표면 개질, 표면 코팅과 같은 공정에 대한 일반적인 용어입니다.
입자 기능적 디자인
물질의 기능화를 목적으로 입자의 형태, 구조, 특성을 변화시키는 과정.
입자 모양 수정
입자의 모양을 변화시키는 과정.
구형
불규칙한 모양의 입자를 구형 또는 대략 구형 입자로 가공하는 공정입니다.
구형도
입자 모양은 구형에 가깝습니다.
표면개질
입자 표면에 표면 개질제를 흡착, 반응, 코팅 또는 코팅하여 입자의 표면 특성을 변화시키는 과정입니다.
습식 수정
특정 고액비 또는 고형분 함량을 갖는 슬러리의 재료를 표면 개질하는 과정입니다.
건식 변형
건조 또는 건조된 분말 재료의 표면 개질 공정.
물리적 코팅
물리적 방법을 사용하여 표면을 개질하는 과정입니다.
기계화학적 변형
표면 개질 과정은 파쇄 과정에서 강한 기계적 힘의 도움으로 이루어집니다.
캡슐화 수정
입자의 표면을 균일하고 일정한 두께의 필름으로 덮어 표면개질하는 과정.
고에너지 표면 개질
조사나 방사선을 이용하여 표면을 개질하는 과정.
표면개질제
입자의 표면을 변형시키는 물질.
표면 코팅
입자 표면에 무기 코팅을 형성하는 과정입니다.
안료분말 초미세 분쇄설비
입자 크기는 안료의 중요한 지표 중 하나입니다. 일반적으로 안료 입자는 뭉치거나 침전되지 않고 안정적인 물리적 형태, 균일한 입자 크기, 우수한 분산성을 가져야 합니다.
산화철안료는 분산성이 좋고, 내광성, 내후성이 우수한 안료입니다. 주로 산화철을 기본으로 하는 적색산화철, 황색철, 흑철, 갈색철의 4가지 색소를 말합니다. 그 중 산화철 적색이 주요한 것입니다.
침전된(습식) 산화철 안료는 매우 미세하지만 여과 및 건조 과정에서 반데르발스 힘, 수소 결합, 전하 등의 요인으로 인해 미세 응집체가 큰 응집체로 응집되어 직접 사용할 수 없습니다. 고급 코팅에 사용됩니다. 착색을 위해서는 초미세 분쇄가 필요합니다. 제트 밀링은 고속 기류 또는 과열 증기의 에너지를 사용하여 고체 물질을 초미세하게 분쇄합니다. 가장 일반적으로 사용되는 초미세 분쇄 방법 중 하나입니다.
현재 안료 생산 산업에서는 기류 분쇄의 적용 범위가 점점 더 광범위해지고 있으며 이는 주로 다음 두 가지 요소에서 비롯됩니다.
첫째, 기계적 파쇄의 안전성이 좋지 않습니다. 왜냐하면 초고속 회전하는 기계 톱니에 초경금속이 떨어지면 화염이 생기기 쉽기 때문입니다. 이는 먼지가 많은 안료 생산 작업장에서 매우 위험하지만 기류 파쇄에는 없습니다. 이 질문;
둘째, 기류분쇄는 초미세분쇄에 속한다. 일부 특수 안료 생산에서는 안료의 정밀도가 더 높아야 합니다.
1. 산화철 안료
산화철 안료의 여과 및 건조 과정에서 반 데르 발스 힘, 수소 결합, 전하 및 기타 요인으로 인해 미세 응집체는 일반적인 기계적 작용을 통해 분해될 수 없는 큰 응집체로 응집됩니다. 산화철 안료를 처리하기 위해 유동층 또는 디스크형 제트밀을 사용하면 Hagermann 미세도에 도달할 수 있습니다. 산화철 적색 5.5 ~ 7.0, 색상이 어두울수록 미세도가 좋아집니다. 산화철 황색 7.5; 산화철 블랙 7.0 .
초미세 분쇄 후 산화철 안료는 큰 응집체에서 작은 응집체로 해중합됩니다. 도료를 생산할 때 고속교반과정을 단시간에 완료하여 원하는 분말도를 얻을 수 있어 비용이 절감되고 안료의 크기도 작아집니다. 골재는 큰 골재로 조대화되기 어렵기 때문에 페인트의 품질이 보장됩니다.
2. 흑색 고온 내성 망간 페라이트 안료
표면코팅, 표면개질, 건조, 분쇄된 망간페라이트 안료의 미립자는 다시 다양한 정도의 조대입자로 응집되어 망간페라이트의 안료특성을 효과적으로 발휘할 수 없게 된다.
유동층 또는 디스크형 제트밀을 사용하여 심층 가공 및 분쇄한 후 망간 페라이트 안료의 Hagermann 섬도는 약 7~7.5입니다. 분산성이 좋고 광학적 특성과 안료 특성을 최대한 발휘할 수 있습니다.
3. 브라운 세라믹 안료
브라운 세라믹 안료를 플랫 제트밀을 사용하여 초미세 분쇄합니다. 공기압이 7.5×105Pa이고 공급속도가 100kg/h일 때 제품 d50은 4.55μm이고 최대 입자크기는 9.64μm이다.
현재 일반적인 초미세 분쇄 장비에는 제트 밀, 기계적 충격 초미세 분쇄기, 교반 볼 밀, 샌드 밀, 진동 밀, 콜로이드 밀, 고압 제트 분쇄기, 유성 볼 밀, 압력 롤러 밀 및 링 롤러가 포함됩니다. 밀. 등.
고품질 수산화칼슘 생산기술
일반적으로 수화석회로 알려진 수산화칼슘의 화학식은 Ca(OH)2입니다. 일반적으로 분말 형태에서는 상압 하에서 580°C에서 수분을 잃고 산화칼슘(생석회)이 됩니다. 수산화칼슘은 물에 약간 용해되며 온도가 증가함에 따라 용해도가 감소합니다. 물에 녹여 얻은 무색 투명한 용액을 흔히 맑은 석회수라고 합니다. 수산화칼슘과 물로 구성된 유백색 현탁액을 석회유라고 합니다.
건식 수산화칼슘 생산 공정: 자격을 갖춘 생석회를 조 크러셔로 분쇄합니다. 버킷 엘리베이터와 빈형 진동 컨베이어를 통해 석회 사일로로 보내집니다. 사일로 내의 석회는 별 모양 공급을 통해 수화석회 예비소화조에 정량적으로 첨가되고, 교반봉에 의한 강한 교반 하에 초기 소화된 후 소화조로 들어가 소화 과정을 완료합니다. 소화된 석회는 소석회 엘리베이터와 입구 스크류 컨베이어를 통해 소석회 사일로에 투입된 후 나선형 공기 분리기를 추가하는 재를 통해 적격 정제 소석회를 얻습니다. 정제된 소석회는 완성된 소석회 사일로에 하역된 후 사용자 요구에 따라 포장됩니다. 건식 소화 반응 동안 조직 구조가 변화하여 Ca(OH)2가 느슨한 분말을 형성하고 부피가 원래 부피의 1.5~2.0배로 증가합니다. 제품과 원료의 유동성이 더 좋기 때문에 건식 소화 공정을 물에서 사용할 수 있습니다. 생석회의 높은 전환율 반응은 낮은 회분비(물과 석회의 질량비) 조건에서 달성될 수 있습니다.
수산화칼슘 응용
(1) 난연성 재료
수산화칼슘 분말은 고분자 재료의 충전재로 널리 사용됩니다. 고분자 재료에 수산화칼슘을 첨가하면 복합 재료의 열 안정성과 난연성을 향상시킬 수 있습니다. 수산화칼슘은 알칼리성이며 PVC가 열분해될 때 방출되는 염화수소(HCl)와 반응하여 염화수소에 의한 PVC의 분해를 제거할 수 있습니다. 공정의 자가촉매 효과는 특정 열 안정화 효과를 갖습니다.
(2) 분해성 고분자 재료
수산화칼슘은 플라스틱의 환경 흡수를 위한 보조제로 사용될 수 있습니다. 플라스틱 분해에 탈염소, 균열, 알칼리 분해 효과가 있습니다.
(3) 폐수처리
폐수에서 수산화칼슘의 역할은 기본적으로 폐수 속의 유리산을 중화하는 것, 폐수에서 산성염을 중화하는 것, 금속 이온과 반응하여 수불용성 침전물을 생성하는 것, 폐수의 pH를 조절하는 것 등 4가지 측면으로 요약할 수 있습니다. 값.
(4) 탈황제
수산화칼슘-석고 습식 탈황 공정에서는 배가스가 Ca(OH)2 흡수액과 넓은 면적에 걸쳐 접촉하게 되어 배가스 중의 SO2가 물에 용해되어 수산화칼슘 슬러리와 반응하여 그런 다음 불어지는 아황산칼슘 다량의 공기 조건에서 아황산칼슘이 산화되어 CaS(V2H2O)를 생성하여 배가스의 SO2를 감소시키는 목적을 달성합니다. 칼슘 탈황 공정에서 칼슘 이온은 실제로 황 고정에 관여합니다. 탄산칼슘, 산화칼슘, 수산화칼슘은 모두 탈황제로 사용할 수 있습니다.
(5) 의료 및 보건
수산화칼슘은 과학 연구, 실험실, 의학, 공장 등 다양한 장소에서 소독용으로 사용됩니다. 임상 의학에서 오랜 역사를 가지고 있습니다.
(6) 식품가공
분유에 일정량의 식품등급 수산화칼슘을 첨가하면 분유의 pH 값을 조정할 수 있을 뿐만 아니라 분유의 물에 대한 신속한 용해를 촉진할 수 있을 뿐만 아니라 칼슘도 보충할 수 있습니다.
분말 표면 개질제 선택의 4가지 핵심 포인트
시중에는 다양한 기능과 가격을 지닌 다양한 유형의 분말 표면 개질제가 있습니다. 가장 적합한 수정자를 선택하는 방법은 무엇입니까?
실무에 따르면 표면 개질제 품종을 선택할 때 주요 고려 사항에는 분말 원료의 특성, 제품의 사용 또는 적용 분야, 기술, 가격 및 환경 보호가 포함됩니다.
1. 분말원료의 성질
분말원료의 성질은 주로 산, 알칼리성, 표면구조와 작용기, 흡착 및 화학반응 특성 등이다. 분말입자의 표면과 화학적으로 반응하거나 화학적으로 흡착할 수 있는 표면개질제를 최대한 선택해야 하기 때문이다. 물리적 흡착 후속 적용시 강한 교반이나 압출로 쉽게 탈착됩니다.
예를 들어, 석영, 장석, 운모 및 고령토와 같은 산성 규산염 광물의 표면은 실란 커플링제와 결합하여 더 강한 화학적 흡착을 형성할 수 있습니다. 그러나 실란 커플링제는 일반적으로 알칼리성 탄산염과 결합할 수 없습니다. 미네랄은 화학 반응 또는 화학적 흡착을 겪는 반면, 티타네이트 및 알루미네이트 커플링제는 특정 조건 및 어느 정도까지 탄산알칼리성 미네랄과 화학적으로 흡착할 수 있습니다.
2. 제품의 사용
표면개질제 선택에 있어 가장 중요한 고려사항은 제품의 목적입니다. 다양한 응용 분야에는 표면 습윤성, 분산성, pH 값, 은폐력, 내후성, 광택, 항균성, 자외선 차단 등과 같은 분말 도포 성능에 대한 기술 요구 사항이 다릅니다. 이는 목적에 따라 표면 개질을 선택해야 함을 의미합니다. . 다양한 성행위의 이유 중 하나.
예를 들어, 각종 플라스틱, 고무, 접착제, 유성 또는 용제형 코팅에 사용되는 무기 분말(필러 또는 안료)은 우수한 표면 친유성, 즉 유기 고분자 기재와의 친화성 또는 상용성이 좋아야 합니다. 무기 분말의 표면을 소수성 및 친유성으로 만들 수 있는 표면 개질제의 선택이 필요합니다. 세라믹 블랭크에 사용되는 무기안료는 건조상태에서 분산성이 좋아야 할 뿐만 아니라 무기안료와의 친화력도 요구됩니다. 상용성이 좋고 블랭크에 고르게 분산될 수 있습니다. 수성 페인트 또는 코팅에 사용되는 무기 분말(충전제 또는 안료)의 표면 개질제의 경우 수상 내 개질된 분말의 분산 및 침강 안정성이 필요합니다. 좋은 호환성.
무기 표면 개질제의 경우 주로 응용 분야에서 분말 재료의 기능적 요구 사항에 따라 선택됩니다. 예를 들어, 이산화티타늄이 내후성과 화학적 안정성이 좋도록 하려면 표면 코팅(필름)에 SiO2와 Al2O3를 사용해야 하고, 백운모 안료가 좋은 진주광택 효과를 가지게 하려면 표면 코팅에 TiO2를 사용해야 합니다. (영화).
동시에, 다양한 애플리케이션 시스템에는 다양한 구성 요소가 있습니다. 표면 수정자를 선택할 때 표면 수정자로 인해 시스템의 다른 구성 요소가 기능적으로 실패하는 것을 방지하기 위해 응용 시스템 구성 요소와의 호환성 및 호환성도 고려해야 합니다.
3. 수정 과정
개질 과정 역시 온도, 압력, 환경 요인 등 표면 개질제를 선택할 때 중요한 고려 사항 중 하나입니다. 모든 유기 표면 개질제는 특정 온도에서 분해됩니다. 예를 들어, 실란 커플링제의 끓는점은 종류에 따라 100~310°C 사이입니다. 따라서 해당 용도의 가공 온도보다 분해 온도나 끓는점이 높은 표면 개질제를 선택하는 것이 가장 좋습니다.
현재 표면개질 공정은 주로 건식법과 습식법을 채택하고 있다. 건식법에서는 수용성을 고려할 필요가 없으나, 습식법에서는 표면개질제의 수용성을 고려해야 한다. 왜냐하면 물에 용해되어야만 분말 입자와 완전히 접촉하여 반응할 수 있기 때문이다. 습한 환경.
따라서 직접적으로 수용성이 아니어서 습한 환경에서 사용해야 하는 표면개질제의 경우 수용액에 용해 및 분산될 수 있도록 미리 비누화, 암모니아화 또는 유화 처리를 하여야 한다.
4. 가격 및 환경적 요인
마지막으로 표면개질제를 선택할 때 가격과 환경적 요인도 고려해야 한다. 적용 성능 요구 사항을 충족하거나 적용 성능을 최적화한다는 전제 하에 더 저렴한 표면 수정자를 선택하여 표면 수정 비용을 줄이십시오. 동시에 환경을 오염시키지 않는 표면 개질제를 선택하는 데에도 주의를 기울여야 합니다.
탄소섬유 표면개질 방법의 5가지 주요 유형
탄소섬유(CF)는 새로운 형태의 복합강화재료로서 다양한 산업분야에서 널리 활용되어 많은 주목을 받고 있다. 그러나 CF의 표면은 상대적으로 매끄럽고 활성 그룹이 없습니다. 섬유 표면은 화학적으로 불활성이므로 섬유의 친수성이 나쁘고 매트릭스와의 접착력이 좋지 않아 떨어지기 쉽습니다. 따라서 CF와 매트릭스 강화 사이의 인터페이스를 개선하는 것이 필요합니다.
지금까지 탄소섬유의 일반적인 표면개질 방법에는 주로 코팅개질, 표면이식개질, 산화개질, 플라즈마개질, 접합개질 등이 있으며, 그 중에서 산화처리와 표면그라프트처리가 더 많이 사용되고 있다. 행동 양식. 이러한 변형 방법은 섬유의 습윤성, 화학적 결합 및 매트릭스와의 기계적 결합을 개선하여 전이층을 형성하고 균일한 응력 전달을 촉진하며 응력 집중을 줄입니다.
탄소섬유의 표면은 매끄러우며, 활성기가 거의 없으며, 매트릭스에 단단히 부착되지 않습니다. 일반적인 적용에서는 접착률을 향상시키는 것이 필요합니다. 한 가지 방법은 물리적 효과를 통해 매끄러운 탄소 섬유 표면을 거칠게 만들어 홈이나 작은 구멍을 만들어 매트릭스 재료와의 접촉 면적을 늘리는 것입니다. 폴리머나 나노입자가 섬유에 채워질 수 있습니다. 표면의 홈에서 섬유와 폴리머는 경화 후 섬유 표면의 거친 모양을 통해 기계적으로 함께 고정될 수 있어 섬유와 매트릭스 사이에 명백한 기계적 맞물림 효과가 나타나 인터페이스 강도를 향상시키는 데 도움이 됩니다.
1. 코팅 변형
탄소섬유 코팅 개질은 스프레이, 물리적 또는 화학적 증착, 폴리머, 졸-겔 방식 및 코팅 공정을 통해 금속염, 금속합금, 탄소나노소재 등 다양한 소재를 포괄할 수 있습니다. 코팅 후 CF의 표면은 다른 특성을 갖습니다.
2. 표면 접목
탄소섬유 표면 접목은 상향식이며 광범위하게 연구된 CF 개질 방법입니다. 표면 산화 및 코팅 방법과 비교하여 표면 그래프팅은 그래프트된 폴리머가 CF 표면에 더 잘 접착되도록 할 수 있습니다. 방사선 또는 화학 반응을 통해 CF 표면에서 그래프팅 반응이 시작되고 CF 표면에 관능기를 갖는 폴리머가 도입되어 복합 재료의 계면 강도가 향상됩니다.
3. 산화처리
탄소 섬유 산화 처리는 CF 표면의 기공 분포와 기공 크기를 증가시킬 뿐만 아니라 다양한 농도의 산소 함유 작용기를 도입하는 간단한 변형 방법으로, 이는 재료 계면 접착 및 고정화 효율에 중요한 영향을 미칩니다. 즉). 영향.
4. 플라즈마 처리
플라즈마 처리는 탄소 재료를 포함한 다양한 재료에 대한 눈에 띄고 성공적인 처리 방법입니다. 충분히 높은 에너지의 플라즈마가 CF 표면에 충돌하여 표면의 화학 결합이 끊어지고 재구성되도록 하여 탄소 섬유의 표면 구조와 성능을 개선하여 CF와 매트릭스 재료 사이의 우수한 접착력을 달성합니다. 플라즈마 처리는 간단한 조작, 고효율, 친환경 및 환경 보호라는 장점이 있습니다.
5. 공동수정
위에서 언급한 단일 수정 방법에는 다소 결함이 있습니다. 예를 들어, 코팅 변형 CF는 코팅과 CF 사이의 접착력이 낮고 제조 과정에서 용매를 사용해야 하며 준비 효율성이 낮고 연속 생산이 어렵습니다. 플라즈마 처리 장비에 대한 투자는 비용이 많이 듭니다. 습식 화학 산화 및 전기 분해에서 일부 액체 오염은 화학적 처리 중에 불가피하며 기상 산화에서는 과도한 산화로 인해 CF의 내부 구조가 파괴되는 것을 방지하기 위해 개질 조건을 정밀하게 제어해야 하며 개질을 위해 나노 물질 또는 그래프트 폴리머를 사용합니다. 탄소섬유의 표면은 복잡하다.
따라서 탄소섬유의 표면개질시 복합개질방법을 이용한 접합개질은 단독으로 사용할 때의 단점을 피하고 장점을 결합할 수 있다. 이것이 향후 탄소섬유 표면개질처리의 주된 방향이다.
백색 활석, 흑색 활석 및 하이드로탈사이트의 차이점은 무엇입니까?
현재 시중에 판매되는 '탈크' 관련 제품에는 주로 백활석, 흑활석, 하이드로탈사이트 등이 있다. 모두 활석이라고 부르지만 성분, 용도, 가격 등이 매우 다르다.
1. 화이트 탤크
활석은 함수 규산마그네슘 광물로, 흰색 활석에서 가장 흔히 발견됩니다. 세계의 활석을 보려면 중국을 보십시오. 국제시장에 공급되는 백활석은 주로 중국산이다. 중국산 활석의 장점은 매장량과 생산량뿐만 아니라, 더 중요한 것은 백활석, 특히 고순도 백활석의 탁월한 품질에 반영됩니다.
백색 활석은 전기 절연성, 단열성, 융점이 높고 오일 흡착력이 강합니다. 그것은 제지, 화학 산업, 의학, 고무, 도자기, 페인트, 화장품 및 기타 산업에서 널리 사용됩니다.
2. 블랙 탤크
블랙 탤크는 2:1 유형(T-O-T)의 마그네슘이 풍부한 규산염 점토 광물입니다. 부드럽고 벗겨지는 구조와 미끄러운 느낌을 가지고 있습니다. 층 사이에 물이 포함되어 있지 않고 무취, 무미하며 화학적 성질이 안정적이고 입자가 작으며 비표면적이 넓습니다. 흑활석은 유기탄소를 함유하고 있기 때문에 회색에서 검은색을 띕니다. 화학적 조성, 광물 조성 및 광물 매장지의 기원은 백색 활석과 유사합니다. 주요 광석 성분은 일반적으로 활석, 석영, 유기 탄소 등으로 구성됩니다.
현재 대부분의 흑활석은 미백기술을 거쳐 백활석으로 가공된 후 전통 세라믹산업 및 기초 충진재로 사용되고 있다. 연구방향은 주로 고효율 미백 및 초미세 가공기술이다.
3. 하이드로탈사이트
하이드로탈사이트는 천연 하이드로탈사이트와 합성 하이드로탈사이트로 구분됩니다. 천연 하이드로탈사이트는 채굴이 어렵고 순도도 높지 않기 때문에 하이드로탈사이트의 시장 공급은 합성 하이드로탈사이트가 대부분을 차지하고 있다.
합성 하이드로탈사이트(LDH)는 주로 하이드로탈사이트(HT), 하이드로탈사이트 유사(HTLC) 및 이들의 삽입 화학 제품인 기둥형 하이드로탈사이트(Pillared LDH)로 구성되어 광범위한 적용 전망을 가진 음이온성 층상 화합물의 일종입니다.
합성 하이드로탈사이트는 특별한 층 구조를 지닌 무독성 디하이드록시 화합물입니다. 대전성, 음이온 교환성, 흡착성, 촉매성 등의 물리화학적 특성을 갖고 있어 고분자 수지 소재 분야에서 폭넓게 응용되고 있습니다. 폴리염화비닐(PVC) 생산 시 열 안정제, 폴리올레핀 수지 생산 시 할로겐 흡수제로 주로 사용됩니다.
합성 하이드로탈사이트의 주요 완제품 카테고리에는 일반 합성 하이드로탈사이트, 고투명 합성 하이드로탈사이트, 난연성 합성 하이드로탈사이트가 있습니다.
석탄 맥석의 6가지 변형 방법
석탄 맥석 축적 문제를 해결하고, 석탄 맥석의 추가적인 활용 가치를 추출하고, "폐기물을 보물로 전환"하는 방법을 찾기 위해 많은 연구자들이 석탄 맥석을 변형하여 활성을 증가시켜 재료로 만들었습니다. 다양한 고부가가치 친환경 소재를 사용하여 석탄 맥석 오염 문제를 근본적으로 해결하고 폐자원 재활용 및 환경 보호 목적을 달성합니다.
현재 석탄 맥석의 개질 방법에는 주로 전통적인 산 또는 알칼리 처리, 기계화학적 방법, 표면 유기 개질 방법, 하소 개질 방법, 열수 개질 방법 및 복합 개질 방법이 포함됩니다.
1. 기계적 변형 방법
기계적 연삭은 재료를 수정하는 일반적인 물리적 방법입니다. 석탄 맥석을 분쇄하면 비표면적이 증가하여 고체 입자의 흡착 활성이 향상됩니다. 또한 석탄 맥석의 결정 구조와 결정 입자 크기를 변경하고 원료는 입자가 정제되면 미세 균질화가 얻어지고 반응성이 크게 향상됩니다.
2. 산 또는 알칼리 개질 방법
산개질은 산침출을 통해 석탄맥석에 Al, Fe, Ca 등의 산에 용해되는 금속이온을 용해시키고, 석탄 맥석 내부의 기공크기 분포, 구멍수, 비표면적을 개선하고 결정구조를 변화시키는 것입니다. 그리고 석탄 맥석의 표면 특성; 또한, 산 변형은 석탄 맥석의 활성 부위를 증가시켜 흡착 성능을 더 강하게 만들 수도 있습니다.
3. 표면 유기개질 방법
석탄 맥석의 표면 개질이란 화학적 또는 물리적 방법을 통해 석탄 맥석의 표면에 유기 개질제 층을 접목시켜 석탄 맥석의 표면 전하, 친수성, 분산성 및 기타 특성을 변화시키고 개질 및 활성화를 수행하여 석탄 맥석을 부여하는 것을 말합니다. 독특한 속성. 흡착 특성은 석탄 맥석의 수리 및 활성화 능력을 향상시키고 석탄 맥석의 적용 범위를 넓힙니다.
4. 소성변형방법
소성개질이란 석탄 맥석 중의 표면활성이 낮은 카올리나이트를 고온 배소를 통해 활성이 높은 메타카올리나이트로 변화시키는 과정을 말합니다. 석탄 맥석의 다공성과 결정 구조는 하소를 통해 변경될 수 있습니다. 석탄 맥석의 소성 변형 정도는 주로 소성 온도와 소성 시간에 의해 영향을 받습니다. 이 두 가지 주요 요인의 차이로 인해 석탄 맥석의 카올린 단계가 달라집니다. 변화는 하소된 변형 석탄 맥석의 성능 차이로 이어질 것입니다.
5. 열수변형 방법
열수 변형 석탄 맥석은보다 완전한 물질을 얻기 위해 특정 온도 및 압력 하에서 석탄 맥석의 어느 정도 물리적 또는 화학적 변형을 의미합니다. 특히 초임계열수법은 독특한 특성을 많이 갖고 있다. 그것은 석탄 맥석의 반응성을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 석탄 맥석의 내부 구조를 어느 정도 변화시킬 수 있습니다. 제올라이트 분자체 제조에 사용하면 높은 청정도와 완전한 결정 형태를 얻을 수 있습니다. 신소재.
6. 화합물 변형 방법
복합 개질은 일반적으로 열적 개질을 기반으로 하며, 석탄 맥석의 활동을 자극하기 위해 기계적 개질 또는 화학적 개질을 사용합니다. 복합 변형은 단일 변형 방법의 장점을 어느 정도 통합하고 고유한 결함을 보완하며 시너지 효과를 낼 수 있습니다. 복합 변형 석탄 맥석의 종합적인 성능은 단일 공정으로 변형된 석탄 맥석의 성능보다 분명히 우수하며 다양한 요구를 충족시킬 수도 있습니다. 산업적 요구. 또한, 복합 공정은 맥석의 활성화 효율을 크게 향상시키고 더 나은 성능의 석탄 맥석 복합 재료를 얻을 수 있으며 석탄 맥석의 광물 자원의 효율적인 이용을 촉진하므로 널리 사용됩니다.