교반 밀, 제트 밀, 샌드 밀, 선택 방법은 무엇입니까?
초미세 연삭 장비는 기계적 힘을 이용해 재료를 미크론 수준으로 분쇄하고 분류하는 장비입니다. 우수한 가공 성능으로 인해 고급 코팅, 식품, 의약, 화학, 건축 자재, 의약 재료, 광업 및 기타 산업에서 널리 사용됩니다. 세계 경제의 급속한 발전과 함께 우리나라의 분말 산업은 호황을 누리고 있으며, 이에 분말 장비, 특히 초미세 분쇄 장비가 핵심적인 역할을 하고 있습니다.
믹싱밀
교반기 분쇄기(교반기)는 분쇄 매체가 채워진 고정 실린더와 회전 교반기로 구성된 일종의 초미세 분쇄 장비를 말합니다. 혼합 분쇄기의 실린더는 일반적으로 냉각 재킷으로 만들어집니다. 재료를 연삭할 때 냉각수 또는 기타 냉각 매체를 냉각 재킷으로 통과시켜 연삭 중 온도 상승을 제어할 수 있습니다. 연삭 배럴의 내벽은 다양한 연삭 요구 사항에 따라 다양한 재료로 늘어서거나 고정된 짧은 샤프트(막대)를 설치하고 연삭 효과를 높이기 위해 다양한 모양으로 만들 수 있습니다. 교반기는 혼합기의 가장 중요한 부분으로 축봉형, 디스크형, 천공형 디스크형, 원통형, 링형, 스파이럴형 등의 종류가 있으며 그 중 스파이럴형과 로드형 교반기형이 있다 주로 수직형인 반면 디스크 교반기 밀은 수직형과 수평형의 두 가지 유형으로 제공됩니다.
제트밀
기류 분쇄기의 완제품 입자 크기는 1~30μm 범위에 있으며, 가공 피드의 입자 크기는 일반적인 상황에서 1mm 이하로 엄격하게 제어됩니다. 희토류, 다양한 경질 대리석, 고령토, 활석 및 기타 중경질 비금속 광물과 같은 재료에 널리 사용될 수 있습니다. 초미세 가공.
평면 기류 분쇄기: 평면 기류 분쇄기는 수평 디스크 기류 밀이라고도 합니다. 장비 작동시 노즐에서 고압의 기류가 초고속으로 분출되며, 재료는 만주 노즐에 의해 가속된 후 파쇄실로 보내져 고속 원운동을 하며 그곳에서 충격에 의해 파쇄됩니다. , 충돌 및 마찰. 원심력의 작용으로 굵은 입자가 원형 분쇄를 위해 분쇄실 벽을 향해 던져지고 미세한 입자가 공기 흐름과 함께 넘쳐 수집됩니다. 이 장비의 장점은 구조가 간단하고 조작이 쉽다는 점입니다.
유동층 에어 제트 밀: 세라믹, 화학 원료, 내화물, 배터리 재료, 제약 및 기타 산업 분야의 재료를 초미세 분쇄, 분해 및 성형하는 데 일반적으로 사용됩니다. 장비가 작동할 때 고압 공기가 여러 노즐을 통해 고속으로 분쇄실에 분사됩니다. 공급된 재료는 분쇄실의 고압 기류에 의해 가속됩니다. 각 노즐의 교차점에서 충돌과 마찰을 통해 파쇄된 후 기류와 함께 분류실로 들어가 분류를 완료합니다. 거친 재료는 분쇄 영역으로 다시 침전되어 분쇄를 계속하고 자격을 갖춘 제품의 오버플로는 사이클론 분리기에 의해 수집됩니다.
카운터 제트 기류 분쇄기 : 카운터 제트 기류 분쇄기는 충돌 기류 밀 및 역 제트 밀이라고도합니다. 장비가 작동할 때 두 개의 가속된 재료와 고속의 공기 흐름이 수평 직선의 특정 지점에서 만나 충돌하여 파쇄가 완료됩니다. 기류와 함께 분류실로 들어가는 고체 입자는 분류 로터의 작용을 받고 거친 입자는 외부 가장자리에 남아 분쇄됩니다. 재분쇄를 위해 파쇄실로 돌아오면 입도 요구 사항에 맞는 미세 입자가 계속해서 증가하고 유출된 후 기체-고체 분리를 통해 제품이 됩니다.
샌드밀
샌드밀은 교반기 또는 비드밀의 또 다른 형태로 원래 천연 모래를 분쇄 매체로 사용했기 때문에 이름이 붙여졌습니다. 샌드 밀은 주로 연삭 작업을 수행하기 위해 연삭 매체와 재료 사이의 고속 회전에 의존합니다. 개방형과 폐쇄형으로 나눌 수 있으며, 각각 수직형과 수평형으로 나눌 수 있습니다.
일반적으로 수평 샌드 밀과 수직 샌드 밀의 차이점은 수평 샌드 밀의 모래 용량이 크고 분쇄 효율이 높으며 분해 및 청소가 상대적으로 쉽다는 것입니다. 적용 측면에서 샌드밀은 코팅, 염료, 페인트, 잉크, 의약품, 나노 필러, 자성 분말, 페라이트, 감광성 필름, 살충제, 제지, 화장품 및 나노 분말의 효율적인 분쇄를 위한 기타 분야에서 널리 사용됩니다.
분말 산업이 어떻게 발전하든 초미세 충격 분쇄는 항상 초미세 분말을 얻기 위한 주요 수단 중 하나였습니다.
분말야금을 이용한 고열전도성 구리 및 다이아몬드 복합재료 제조
전자 패키징, 항공우주 등의 분야에서는 금속 기반 방열 장치가 수십 년 동안 개발되어 왔습니다. 장치의 전력 밀도가 지속적으로 증가함에 따라 전자 포장 재료의 열전도율에 대한 요구 사항이 더욱 높아졌습니다. 높은 열전도율(2·200W/(m·K))과 낮은 열팽창계수((8.6±1)×10-7/K)를 지닌 다이아몬드와 구리, 알루미늄 등의 금속을 복합화함으로써 높은 열전도율을 일체화할 수 있다. , 조정 가능한 열팽창 계수와 높은 기계적 특성 및 가공 특성을 갖춘 "금속 + 다이아몬드" 복합 재료로 다양한 전자 포장의 엄격한 요구 사항을 충족하며 4세대 전자 포장 재료로 간주됩니다.
다양한 금속재료 중 구리는 알루미늄 등 다른 금속에 비해 열전도도가 높고(385~400 W/(m·K)) 열팽창계수(17×10-6/K)가 상대적으로 낮다. 단순히 다이아몬드 보강재를 더 적게 첨가하면 열팽창 계수가 반도체와 일치할 수 있고 더 높은 열전도도를 쉽게 얻을 수 있습니다. 오늘날 전자 포장의 엄격한 요구 사항을 충족할 수 있을 뿐만 아니라 내열성, 내식성 및 화학적 안정성도 우수합니다. 원자력 프로젝트, 산성 및 건조하고 습하고 차고 더운 대기 환경과 같은 고온 및 부식성 환경과 같은 극한 서비스 조건의 요구 사항을 더 많이 충족할 수 있습니다.
준비하는 방법?
현재 다이아몬드/구리 복합재료를 제조하는 방법에는 분말 야금, 화학 증착, 기계적 합금화, 스프레이 증착, 주조 등 여러 가지 방법이 있습니다. 그 중 분말 야금은 간단하기 때문에 가장 일반적으로 사용되는 제조 방법 중 하나가 되었습니다. 제조 공정 및 제조된 복합 재료의 우수한 성능. 이와 같이 볼밀링 등을 통해 Cu 분말과 다이아몬드 입자를 균일하게 혼합한 후 소결 및 성형을 통해 균일한 미세구조를 갖는 복합재료를 제조할 수 있다. 분말 야금의 가장 중요한 단계인 소결 성형은 완제품의 최종 품질과 관련이 있습니다. 현재 Cu/다이아몬드 복합재료 제조에 일반적으로 사용되는 소결 공정에는 열간 프레스 소결, 고온 고압 소결, 방전 플라즈마 소결이 포함됩니다.
핫프레스 소결
열간압착소결법은 확산용접성형법이다. 복합재료를 제조하는 전통적인 방법으로는 강화재와 구리분말을 균일하게 혼합하여 특정 형상의 틀에 넣은 후 대기, 진공 또는 보호된 환경에 두는 것이 주요 공정이다. 대기중에서는 가열하면서 일축방향으로 압력을 가해 성형과 소결이 동시에 진행된다. 분말을 압력을 가하여 소결시키기 때문에 분말의 유동성이 좋고 재료의 밀도가 높아 분말 중의 잔류가스를 배출할 수 있어 다이아몬드와 구리 사이에 안정되고 강한 계면을 형성할 수 있습니다. , 복합재료의 결합강도 및 열물리적 특성을 향상시킵니다.
초고온, 고압 소결
초고압 및 고온 방식은 가해지는 압력이 일반적으로 1~10GPa로 더 크다는 점을 제외하면 열간 프레스 소결 방식과 메커니즘이 유사합니다. 높은 온도와 압력을 통해 혼합분말이 단시간에 빠르게 소결되어 형성됩니다.
스파크 플라즈마 소결
스파크 플라즈마 소결(SPS)은 분말에 고에너지 펄스 전류를 인가하고 일정 압력을 가해 입자 간 방전을 일으켜 플라즈마를 여기시키는 방식이다. 방전에 의해 생성된 고에너지 입자는 입자 사이의 접촉면과 충돌하여 입자 표면을 활성화할 수 있습니다. 초고속 치밀화 소결을 달성합니다.
분말야금은 제조 공정이 간단하고 제조된 복합재료의 성능이 우수하기 때문에 가장 일반적으로 사용되는 제조 방법 중 하나가 되었습니다.
현재 가장 인기 있는 8가지 세라믹 분말
고급 세라믹은 기계적, 음향적, 광학적, 열적, 전기적, 생물학적 및 기타 특성이 뛰어나며 항공우주, 전자 정보, 생물의학, 고급 장비 제조 등 첨단 기술 분야 어디에서나 볼 수 있습니다. 세라믹에는 다양한 종류가 있으며, 조성이 다른 세라믹은 알루미나 세라믹의 내산화성, 질화규소 세라믹의 고강도 및 전기적 내식성, 지르코니아 세라믹의 높은 인성 및 생체 적합성 등과 같은 고유한 특성을 가지고 있습니다.
고순도 알루미나
고순도 알루미나(4N 이상)는 고순도, 고경도, 고강도, 고온 저항, 내마모성, 우수한 절연성, 안정적인 화학적 특성, 적당한 고온 수축 성능 등의 장점을 가지며 소결 특성이 우수합니다. 일반 알루미나와 마찬가지로 탁월한 광학적, 전기적, 자기적, 열적, 기계적 특성을 지닌 분말은 가장 높은 부가가치를 지닌 고급 소재 중 하나이며 현대 화학 분야에서 가장 널리 사용됩니다. 고순도 알루미나는 고성능 알루미나 제품의 대표적인 카테고리로 형광체, 투명 세라믹, 전자소자, 신에너지, 촉매재료, 항공우주재료 등 첨단산업과 첨단산업에 널리 사용되고 있습니다.
보에마이트
베마이트는 산화알루미늄 수화물의 일종인 γ-Al2O3·H2O 또는 γ-AlOOH라는 화학식을 갖는 결정수를 함유하고 있습니다.
질화알루미늄
종합적인 성능이 점점 더 높아지고 전체 크기가 점점 작아지는 전자 칩의 현재 개발을 기반으로 전자 칩의 작업 과정에서 표시되는 열 흐름 밀도도 크게 증가했습니다. 따라서 적절한 포장 재료와 공정을 선택하고 장치 방열 능력을 향상시키는 것은 전력 장치 개발에 기술적 병목 현상이 되었습니다. 세라믹 소재 자체가 높은 열전도율, 우수한 내열성, 높은 절연성, 고강도, 칩 소재와의 열 매칭 등의 특성을 갖고 있어 전력소자 패키징 기판으로 매우 적합합니다.
질화규소
현재 세라믹 소재로는 질화규소가 주로 사용되고 있으며, 질화규소 세라믹은 산업기술, 특히 첨단기술에 있어 없어서는 안 될 핵심소재이다.
구형 알루미나
많은 열 전도성 분말 재료 중에서 구형 알루미나는 높은 열 전도성, 높은 충전 계수, 우수한 유동성, 성숙한 기술, 풍부한 사양 및 상대적으로 합리적인 가격에 의존합니다. 가격은 고급 열 전도성 분야에서 가장 주류의 열 전도성 분말 범주가 되었습니다. 열 전도성 분말 산업에서.
티탄산바륨
티탄산바륨(BaTiO3)은 ABO3형 페로브스카이트 구조입니다. 20세기 전반에 티탄산바륨 세라믹의 우수한 유전특성이 발견된 이후 커패시터의 유전재료로 사용되어 왔다. 현재 가장 일반적으로 사용되는 유전체 재료입니다. 가장 흔한 전자세라믹 분말 중 하나는 전자부품 제조의 모재이기도 하여 '전자세라믹 산업의 중추'라 불린다.
나노복합 지르코니아
나노복합지르코니아는 안정제를 첨가한 후에도 상온에서 정방정계 또는 입방정상을 유지할 수 있는 지르코니아의 일종이다. 안정제는 주로 희토류 산화물(Y2O3, CeO2 등)과 알칼리 토금속 산화물(CaO, MgO 등)이다.
고순도 탄화규소
탄화 규소 재료는 주로 세라믹과 단결정의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 세라믹 재료로서 일반 응용 분야에서는 순도 요구 사항이 그다지 엄격하지 않습니다. 그러나 포토리소그래피 기계 및 기타 반도체 장비와 같은 일부 특수 환경에서는 정밀 부품으로 사용될 때 실리콘 웨이퍼 순도의 품질에 영향을 미치지 않도록 순도를 엄격하게 제어해야 합니다.
다양한 결정구조를 지닌 다이아몬드의 응용
천연 다이아몬드는 지하 150~200㎞ 깊이에서 탄소 원자가 탄생해 수억년 동안 고온과 고압을 견뎌야 한다. 사람들 앞에 나타나려면 시간이 지나면서 지질학적 움직임에 의해 계속해서 지구 표면으로 올라와야 한다. , 매우 희소하다고 할 수 있습니다. 그래서 천연다이아몬드의 결정화조건과 성장환경을 모사하여 과학적 방법을 사용하여 초경도, 내마모성, 내식성 등 우수한 특성을 지닌 인공다이아몬드를 합성하였고, 다이아몬드의 합성시간을 10일 이상으로 단축시켰습니다. 며칠이라도. 합성 다이아몬드는 단결정과 다결정으로 구분됩니다. 그들은 각각 고유한 결정 구조와 특성을 가지고 있어 응용 분야가 다릅니다.
1. 단결정 다이아몬드
단결정 다이아몬드는 포화도와 방향성을 지닌 공유 결합으로 결합된 결정체입니다. 가장 일반적인 유형의 다이아몬드 결정입니다. 결정 내부의 입자는 3차원 공간에 규칙적이고 동시적으로 배열되어 결함이 거의 없습니다. , 결정립계 제한이 없어 열전도율, 경도, 광투과율, 전기적 특성 등에서 탁월한 장점을 가지고 있습니다.
열전도 응용
다이아몬드의 열전도도는 기본적으로 탄소 원자 진동(즉, 포논)의 전파에서 비롯됩니다. 다이아몬드의 불순물 원소, 전위, 균열 및 기타 결정 결함, 잔류 금속 촉매, 격자 방향 및 기타 요인이 포논과 충돌합니다. 이는 산란되어 포논의 평균 자유 경로를 제한하고 열전도도를 감소시킵니다. 단결정 다이아몬드는 매우 규칙적인 격자 구조를 갖고 있어 결정립계 산란의 영향을 거의 받지 않습니다. 따라서 최대 2200W/(m·K)의 열전도율을 갖습니다.
광학 응용
CVD 공법으로 제조된 고품질 단결정 다이아몬드는 불순물이 거의 없이 완전히 무색 투명할 수 있습니다. 또한 고도로 정렬된 결정 구조는 빛이 결정 내에서 전파될 때 구조적 불규칙성에 의해 간섭되는 것을 방지하여 더욱 우수한 광학 성능을 생성합니다.
절단 용도
단결정 다이아몬드 공구의 미세 경도는 10000HV에 달하므로 내마모성이 우수합니다. 단결정 다이아몬드의 절삭날은 원자 수준의 직진성과 선명도를 달성할 수 있기 때문에 절단 중에 완벽한 절삭날을 공작물에 직접 복사하여 매우 매끄러운 마감의 거울 표면을 생성하여 매우 높은 치수 정확도를 보장합니다. , 고속 절삭 및 고하중에서도 공구 수명과 안정적인 성능을 유지할 수 있습니다. 초박절삭 및 초정밀 가공에 적합합니다.
연삭 및 연마
단결정 다이아몬드는 분산이 좋고 날카로운 모서리의 활용률이 높습니다. 따라서 분쇄액으로 제조할 때 다결정 다이아몬드보다 농도가 훨씬 낮고 가격 대비 성능이 상대적으로 높습니다.
2. 다결정 다이아몬드
다결정 다이아몬드의 구조는 불포화 결합을 통해 결합된 나노미터 크기의 작은 입자들로 구성되어 있으며, 이는 천연 블랙 다이아몬드(검은색 또는 어두운 회색을 주색으로 하는 천연 다결정 다이아몬드)와 매우 유사합니다.
반도체 분야
반도체 소재로서 다이아몬드 다결정 소재와 단결정 소재의 적용 방향은 상당히 다릅니다. 다결정 다이아몬드의 광학적, 전기적 특성은 단결정 다이아몬드만큼 좋지 않습니다. 광학 등급 및 전자 등급 다결정 다이아몬드 필름의 적용은 상대적으로 까다롭습니다. 준비에는 이상적인 증착 속도와 극도로 낮거나 제어 가능한 결함 밀도가 필요합니다.
연삭 및 연마
다결정 다이아몬드 입자는 배열이 필요하지 않기 때문에 고압을 가했을 때 생성되는 미세 균열은 큰 벽개면 파괴 없이 작은 범위의 미세 결정으로 제한될 수 있으며 자체 샤프닝 특성이 우수하므로 허용됩니다. 연삭 중에 연삭됩니다. 그리고 연마할 때는 더 높은 단위 압력을 사용하십시오.
절단 도구
다결정 다이아몬드의 무질서한 결정 구조는 큰 단결정 다이아몬드에 비해 내충격성이 뛰어나고 절단 시 균열이 발생할 가능성이 적습니다.
초미세분말의 핵심기술적 문제 - 분산과 응집
초미세 분말의 뭉침이란 제조, 분리, 가공, 보관 과정에서 원래의 분말 입자가 서로 연결되어 여러 개의 입자가 더 큰 입자 클러스터를 형성하는 현상을 말합니다. 현재 초미세 분말의 응집에는 세 가지 주요 이유가 있는 것으로 여겨집니다: 초미세 분말의 응집을 일으키는 분자간 힘; 응집을 일으키는 입자 사이의 정전기력; 그리고 공기 중의 입자 접착.
1. 분자간 힘으로 초미세 분말이 뭉쳐지는 현상
광물 물질이 일정 수준 이하로 초미세화되면 입자 사이의 거리가 극도로 짧아지고 입자 사이의 반데르발스 힘이 입자 자체의 중력보다 훨씬 커집니다. 따라서 이러한 초미세 입자는 서로 끌어당겨 뭉치는 경향이 있습니다. 초미세 입자 표면의 수소 결합, 흡착된 습식 브리지 및 기타 화학 결합도 쉽게 입자 간의 접착 및 응집을 유발할 수 있습니다.
2. 입자 사이의 정전기력으로 인해 응집이 발생합니다.
광물재료의 초미세 공정 중 충격, 마찰, 입자 크기 감소로 인해 새로운 초미세 입자 표면에 다량의 양전하 또는 음전하가 축적됩니다. 이들 입자 표면의 돌출부 중 일부는 양전하를 띠고 일부는 음전하를 띠고 있습니다. 이러한 하전 입자는 매우 불안정합니다. 안정되기 위해 서로 끌어당겨 뾰족한 모서리에서 서로 접촉하고 연결되면서 입자가 뭉치게 된다. 이 과정의 주요 힘은 정전기력입니다.
3. 공기 중 입자의 부착
공기의 상대습도가 65%를 초과하면 입자 표면과 입자 사이에 수증기가 응결되기 시작하고 입자 사이에 액체 브리지가 형성되어 응집 효과가 크게 향상됩니다.
초미세 분말의 분산
초미세 분말의 분산은 주로 기상 매질에서의 입자 분산 상태와 액상에서의 분산 상태에 중점을 둡니다.
액상 분산 방법: 1. 기계적 분산 방법. (기계적 분산 방법은 외부 전단력이나 충격력 등의 기계적 에너지를 이용하여 나노입자를 매질 속에 완전히 분산시키는 방법이다. 기계적 분산 방법에는 분쇄, 일반 볼밀, 진동 볼밀, 콜로이드 밀, 에어밀, 기계적 교반 등이 있다. 등) 2. 화학적 분산 방법 3. 초음파 방법
기상에서의 분산 방법: 1. 건조 및 분산 2. 기계적 분산(기계적 분산은 기계적 힘을 사용하여 입자의 응집을 깨뜨리는 것을 의미합니다. 필요한 조건은 기계적 힘이 입자 사이의 접착력보다 커야 한다는 것입니다. 일반적으로 기계적 힘은 고속 회전 임펠러 디스크 또는 고속 기류의 제트 및 충격으로 인한 기류의 강한 난류 운동으로 인해 발생합니다.) 3. 정전기 분산
초미세 분말에는 많은 변형 방법이 있으며, 이는 이전의 주류 방법과도 매우 다릅니다. 그러나 어떤 방법을 사용하든 초미세 분말의 개질 원리에 대해 더 연구하고 다양한 개질 요구 사항에 적합하고 실제 생산에 적용할 수 있는 새로운 개질 방법을 찾는 것이 필요합니다.
과일 및 채소분말의 가공기술 및 응용
과일 및 채소분말 가공기술
1.초미세 연삭 기술
일반적으로 0.1~10μm의 초미세 분말 가공 및 이에 따른 분류 기술을 말합니다. 제품입자의 입자크기가 극히 작고, 비표면적이 급격하게 증가하며, 세포벽 파괴율이 증가하여 물질의 물리화학적 성질(분산, 흡착, 용해성, 화학적 활성, 생물학적 활성, 등), 소재의 활용범위를 확대하고, 소재의 활용효과를 제고합니다.
2. 생효소 가수분해 기술
신선한 과일, 야채, 곰팡이의 경우 분쇄 후 세포벽을 파괴하고 영양분을 용해시키기 위해 생효소 처리를 사용합니다.
3. 진공 동결건조
진공 동결건조 기술은 수분을 함유한 물질을 동결시켜 고체로 만들고, 물의 생화학적 성질을 이용하여 물질을 저온에서 탈수시키고, 저온·저압 조건에서 건조시키는 새로운 건조 방식이다.
4. 분무건조 기술
분무 건조는 분말을 만드는 데 사용됩니다. 사용된 원료는 소스와 같은 액체이므로 가공 및 성형이 어려운 문제를 피할 수 있습니다. 건조 과정은 100°C 이하의 온도에서 순간적으로(몇 초) 완료됩니다. 일반적으로 과일의 색과 향, 맛이 조화롭다. 영양소는 더 잘 보호될 수 있으며 현재 과일 및 야채 가루를 만드는 데 가장 좋은 방법입니다.
5. 저온 차압 퍼핑 기술
가변 온도 차압 퍼핑 건조 기술은 열풍 건조, 진공 팽창 건조 등을 접목한 복합 건조 기술로, 열풍 건조와 진공 동결 건조의 장점은 흡수하고, 진공 저온 튀김 건조의 단점은 극복하고, 동결건조로 가공한 제품은 친환경적이고 에너지를 절약하는 새로운 퍼핑 및 건조 기술에 속합니다.
6. 스크류 압출 기술
재료에 대한 스크류 및 배럴의 마찰, 압출 및 용융 효과를 통해 운송, 압축 및 분쇄, 혼합, 팽창 및 중합의 목적이 달성됩니다.
7.전자레인지/진공 기술:
마이크로파 건조와 진공 건조 기술을 결합합니다. 저온에서 수분 손실을 촉진하며 열 민감도가 높은 물질에 적합합니다. 식물성 분말, 달걀 노른자 분말 및 탈수 포도 생산에 적합합니다.
과일 및 채소 분말을 식품에 적용
과일 및 야채 분말은 식품 가공의 다양한 분야에 적용되어 제품의 영양 함량을 높이고 제품의 색상과 풍미를 향상시키며 제품 다양성을 풍부하게 하는 데 도움이 됩니다.
주로 사용되는 용도: 당근 국수를 만들기 위해 국수에 무 가루를 첨가하는 등의 파스타 제품; 팽화식품의 조미료로 토마토분말을 사용하는 등 팽화식품; 햄소시지에 식물성분을 첨가한 등의 육류가공품; 유제품, 예를 들어 다양한 과일 및 야채 분말이 유제품에 첨가됩니다. 사탕 가공 중에 사탕 제품, 사과 가루 및 딸기 가루가 첨가됩니다. 양파 가루, 토마토 가루와 같은 구운 제품은 비스킷 가공 중에 첨가됩니다.
과일 및 야채 분말을 사용하여 음료를 만들어도 신선한 과일 및 야채의 맛에는 영향을 미치지 않습니다. 과일 분말은 발효, 혼합 및 여과 과정을 통해 과일주와 과일 식초로 만들 수 있습니다.
사탕, 페이스트리, 비스킷, 빵 및 기타 여러 식품은 생산 과정에서 특정 비율의 과일 및 야채 분말을 첨가할 수 있으며, 이는 제품의 영양 구조를 개선하고 제품의 색상, 향 및 맛을 더 좋게 만들 수 있습니다.
과일 및 야채 분말에는 색소, 펙틴, 탄닌 및 기타 성분이 포함되어 있습니다. 일부 특정 과일과 채소에는 생화학적 경로를 통해 귀중한 부산물을 추출할 수 있는 약용 성분도 포함되어 있습니다.
과일 및 야채 주스에는 다양한 비타민과 미네랄이 풍부합니다. 적절한 가공 후에 사이클로덱스트린 및 기타 물질을 첨가하여 과일 및 야채 주스에 대부분의 영양소를 효과적으로 내장하고 보호하는 동시에 일부 영양소를 강화한 다음 균질화 및 진공 동결 건조하여 영양가 있는 과일과 야채를 얻습니다. 야채가루.
영유아, 어린이, 노약자의 식품에 과일 및 야채분말을 첨가하면 비타민과 식이섬유를 보충하여 균형잡힌 식사를 할 수 있습니다.
미결정알루미늄 세라믹의 다양성과 응용분야
미결정 알루미나 세라믹은 고순도 α-Al2O3 분말을 주원료로 사용하고 세라믹 기술을 통해 제조된 알루미나 세라믹 재료를 말하며 결정 입자 크기는 6μm 미만이며 커런덤이 주요 결정상입니다.
미정질 알루미늄 세라믹은 일반적으로 고순도 유형과 일반 유형의 두 가지 유형으로 구분됩니다.
고순도 미결정 알루미늄 세라믹
고순도 미결정 알루미나 세라믹은 Al2O3 함량이 99.9% 이상인 알루미나 세라믹 소재를 말하며, 소결온도는 1650~1990℃, 투과파장은 1~6μm 범위에 있으며, 그 빛을 이용하여 알칼리 금속 부식 및 기타 특성에 대한 투과율 및 저항성으로 종종 고압 나트륨 램프 튜브로 사용됩니다.
일반 미결정 알루미늄 세라믹
일반 미결정 알루미나 세라믹은 Al2O3 함량에 따라 99, 95, 92, 90, 85 도자기와 기타 품종으로 나눌 수 있습니다(때때로 Al2O3 함량이 80% 또는 75%인 것도 일반 알루미나로 분류됩니다). 99개의 알루미늄 세라믹 재료는 고온 도가니, 내화로 튜브 및 기타 특수 내마모성 재료(예: 세라믹 베어링, 세라믹 씰 및 워터 밸브)를 만드는 데 자주 사용되며 전자 산업에서는 집적 회로 기판으로 사용할 수 있습니다. 및 고급 재료 화학 산업에서 촉매 캐리어 등으로 일반적으로 사용되는 주파수 절연 재료, 95, 92 및 90 알루미나 도자기는 주로 내식성, 내마모성 재료 및 내마모성 부품으로 사용됩니다. 도자기는 종종 활석과 혼합되어 전기적 특성을 향상시킵니다. 기계적 강도가 좋아 니오븀, 탄탈륨 및 기타 금속으로 밀봉하여 전자 진공 장치 부품으로 사용할 수 있습니다.
미결정 알루미늄 세라믹의 응용 분야
비금속 광물 심가공 산업
현재 전 세계적으로 매년 수십억 톤의 비금속 광물이 분쇄 및 분쇄되어 다량의 미정질 알루미나 세라믹 연삭 매체 및 기타 다양한 연삭 매체가 필요합니다.미정질 알루미나 세라믹 연삭 매체의 우수한 내마모성과 연삭 매체에 대한 고품질 세라믹 제품에 대한 요구 사항에 따라 미정질 알루미나 세라믹 연삭 매체가 향후 다른 연삭 매체를 점차적으로 대체하는 것은 불가피한 추세가 될 것입니다.
전자분야
미정질 알루미나 세라믹은 우수한 절연성과 열적 안정성을 갖고 있어 전자 및 전기제품 분야에서 전자부품, 회로기판, 반도체 패키징 등을 제조하는 데 널리 사용됩니다. 전자산업, 특히 마이크로전자공학 산업의 급속한 발전과 함께 , 알루미늄 세라믹 기판에 대한 수요가 계속 증가하고 있습니다.
석유화학
미정질 알루미나 세라믹, 특히 알루미나 함량이 97% 이상인 미정질 알루미나 세라믹은 일반적으로 석유 및 가스 시추 장비에서 노즐, 밸브 시트, 조절 장치, 펌프 액세서리, 드릴 비트 액세서리 등으로 사용됩니다. 고압에서 정상적으로 작동합니다. , 진동 환경, 산과 알칼리가 있는 경우에도.
군사분야
미정질 알루미늄 세라믹은 또한 항공기, 차량 및 인원을 위한 탄도 장갑과 같은 군사 분야에서 많은 응용 분야를 가지고 있습니다.
석탄화력발전 분야
미결정 알루미나 벽돌과 곡판은 석탄화력 발전설비의 라이닝으로 성공적으로 사용되고 있으며, 이 라이닝재는 미분탄 입자, 버너, 비산회 및 잔재물 처리 등의 고속 공급, 특히 석탄 연소에 사용됩니다. 생성된 회분에는 석영과 다양한 광물, 슬래그 성분이 다량 함유되어 있으며, 석탄 입자에 비해 마모력이 강합니다.플라이애쉬의 조성이 다르기 때문에 모르타르의 pH 값은 넓은 범위(2.5~12)를 가지며, 부식성이 강하므로 미결정 알루미나 제품은 석탄 화력 발전 장비 라이닝에 이상적인 재료로 사용될 수 있습니다.
구형 알루미나 분말의 응용 분야
초미세 구형 알루미나의 독특한 물리적, 화학적 특성으로 인해 바이오세라믹, 표면 보호층 재료, 화학 촉매 및 촉매 캐리어, 집적 회로 칩, 항공우주, 적외선 흡수 재료 및 수분에 민감한 센서에 널리 사용됩니다.
다양한 분야에서 초미세 구형 알루미나 제품의 우수한 성능은 원료 분말 입자의 형태 및 크기와 밀접한 관련이 있습니다. 규칙적인 형태, 작은 비표면적, 큰 패킹 밀도, 우수한 흐름 성능, 높은 경도 및 강도는 제품의 적용 성능을 크게 향상시킬 수 있습니다.
구형 알루미나 분말의 응용 분야
1. 정밀연마용 연마재
알루미나는 높은 경도와 우수한 안정성으로 인해 정밀 가공 및 제조와 같은 산업, 특히 화학 기계적 연마(CMP) 분야에서 점차 널리 사용되고 있습니다.
2. 특수 세라믹 원료
세라믹 본체에 대한 요구 사항은 고밀도, 작은 수축 변형 및 쉬운 소결입니다. 세라믹 분말의 크기, 형태 및 분산은 분말의 성능을 측정하는 중요한 지표입니다. 다양한 형태의 분말 중에서 분산된 구형 미세분말이 더 좋습니다.
3. 기타 용도
구형 알루미나 분말은 다공성 알루미나의 지지체로 사용할 수 있습니다. 형성된 기공이 비교적 규칙적이므로 지지체 전체를 균질화하는 것이 용이하다. 충진용 알루미나 분말은 유동성이 좋고, 유기물과의 결합력이 강해야 하며, 구형이 바람직하다. 알루미나는 삼원색과 긴 잔광 형광체의 주요 원료이기도 하다. 또한 촉매 및 촉매 담체 분야에도 많은 응용 분야가 있습니다.
초미세 구형 알루미나의 제조
글로벌 산업의 급속한 발전과 함께 구형 알루미나 분말은 지난 10년 동안 광범위하게 연구되었습니다. 구형 알루미나의 제조는 재료 연구에서 뜨거운 주제가 되었습니다.
볼밀링 방식
볼밀링법은 초미세 알루미나 분말을 제조하는 가장 일반적인 방법이다. 일반적으로 볼밀의 회전이나 진동이 사용됩니다. 원료를 연마재에 의해 충격, 분쇄, 교반하여 입자 크기가 큰 분말을 초미세 분말로 정제합니다.
균일침전법
균질용액에서의 침전과정은 결정핵이 형성된 후 응집되어 성장하고 최종적으로 용액으로부터 침전되는 과정이다. 균질 용액에서 침전제의 농도가 감소되거나 천천히 생성될 수 있다면 균일해질 것입니다. 작은 결정핵이 다수 생성되고, 최종적으로 형성된 미세한 침전입자는 용액 전체에 고르게 분산되어 오랫동안 평형상태를 유지하게 된다. 이러한 침전을 얻는 방법을 균질 침전이라고 합니다.
졸-에멀젼-겔 방식
구형 분말 입자를 얻기 위해 사람들은 유상과 수상 사이의 계면 장력을 사용하여 작은 구형 액적을 생성하므로 졸 입자의 형성 및 겔화는 작은 액적으로 제한되어 최종적으로 구형 침전이 얻어집니다. 입자.
드롭볼 방식
드롭볼 방식은 알루미나 졸을 오일층(보통 파라핀, 미네랄 오일 등)에 떨어뜨려 표면장력에 의해 구형 졸 입자를 형성하는 방식이다. 이어서 졸 입자를 암모니아 용액에서 겔화시키고, 최종적으로 겔 입자를 건조 및 하소시켜 구형 알루미나를 형성시키는 방법이다.
다른 방법
스프레이 방법: 스프레이 방법으로 구형 알루미나를 제조하는 본질은 짧은 시간에 상 변형을 달성하고 표면 장력의 효과를 이용하여 제품을 구형화하는 것입니다. 상변태의 특성에 따라 분무열분해법과 분무건조법으로 나눌 수 있다. 그리고 주입 용해.
에어로졸 분해 방법 : 일반적으로 알루미늄 알콕사이드를 원료로 사용하며 알루미늄 알콕사이드는 고온에서 쉽게 가수 분해 및 열분해되며 상 변화의 물리적 방법을 사용하여 알루미늄 알콕사이드를 기화시킨 다음 수증기와 접촉하여 가수 분해합니다. 원자화한 다음 고온에서 건조하거나 고온에서 직접 열분해하여 기액-고체 또는 기체-고체 상 변환을 달성하고 최종적으로 구형 알루미나 분말을 형성합니다.
초미세 구형 알루미나 분말은 부가가치가 높으며 더 큰 사회적, 경제적 이익을 가져올 수 있습니다. 최근 몇 년 동안 그 수요가 계속 증가하고 있습니다. 따라서 초미세 알루미나 입자의 구형화는 제품의 적용 성능을 크게 향상시킬 수 있으며 경제적 이점도 큽니다. 구형화 알루미나 분말 시장은 더욱 확대될 것으로 예상됩니다!
약용활석에 대해 얼마나 알고 계시나요?
제약 산업에서 활석분말은 광범위하고 오랜 사용 역사를 갖고 있으며, 정제, 캡슐 등 경구용 고형 제제의 윤활제 및 희석제로 자주 사용됩니다.
활석분말의 주성분은 함수규산마그네슘으로 주로 산화마그네슘, 이산화규소 및 소량의 물로 구성되어 있습니다.
(1) 탤크분말의 구조
탤컴분말은 박편상 구조로 단사정계 결정에 속하며 결정은 박편상을 기본 단위로 하고 서로 다른 박판들이 약한 반데르발스 힘으로 연결되어 있으며 외력에 의해 전단될 때 층간 박리가 발생하기 쉽습니다. , 미끄러짐 현상.활석분말 입자는 대개 잎 모양 또는 방사형이며 무색, 무미, 무취이며 물리적 특성이 우수하고 물에 불용성이다.
(2) 활석분말의 물리화학적 성질
탤컴분말은 백색 또는 회백색의 모래가 없는 고운 가루로 벽개면에 진주광택이 있고 무취, 무미하며 기름진 느낌이 있고 피부에 밀착되기 쉬우며 물에 녹이는 것이 특징입니다. , 묽은염산 또는 8.5% 수산화나트륨용액 불용성이며 경도는 1.0~1.5, 굴절률은 1.54~1.59, 비중은 2.7~2.8이다.
(3) 탤크분말의 가공
활석분말의 분쇄에는 레이몬드밀, 기계적 충격분쇄기, 제트밀 등의 장비가 일반적으로 사용되며, 입자 크기가 큰 활석분말의 가공에는 고압 현수롤러밀, 레이몬드밀이 적합하고, 초미세 분쇄밀은 주로 활석분말의 분쇄에 사용됩니다. 더 작은 입자 크기의 활석 분말을 가공합니다.
약용활석을 분말로 분쇄한 후 부유시켜 석면(트레몰라이트), 탄소, 백운석, 산화철, 기타 각종 알루미늄염, 탄산광물 등 각종 불순물을 제거한 후 고운 분말로 만든 후 희석처리를 하여야 한다. 염산을 넣고 물로 세척한 후 건조시킨다.
탤컴파우더의 제조기술 적용
(1) 휘발성 오일의 분산제로 사용
탤크분말은 일정한 흡착능력을 가지고 있기 때문에 휘발성 기름을 입자 표면에 흡착하여 균일하게 분산시킬 수 있으며, 휘발성 기름과 액제의 접촉면적을 늘려 휘발성 기름의 용해도를 높여줍니다.
(2) 분체도료층으로 덮는다
설탕 코팅시 활석분말을 사용하여 분체도장층을 코팅할 수 있으며 100메쉬 체를 통과한 흰색 활석분말이 적합하며 사용량은 일반적으로 3~6%이며 가장자리와 모서리를 없애고 용이하게 할 수 있습니다. 코팅, 당의정의 안정성을 향상시킬 수도 있습니다.
(3) 윤활제로 사용
현재 탤크분말은 분산정, 캡슐제, 츄어블정, 발포정, 서방정 등의 처방에서 윤활제로 많이 사용되고 있으며, 탤크분말은 약물분말간의 마찰을 감소시키고, 약물분말의 유동성을 향상시키는 역할을 합니다. 약물 분말 표면의 함몰.
(4) 필터 보조제로 사용
탤컴분말은 약물과 잘 반응하지 않고 일정한 흡착력을 갖고 있어 여과보조제로 사용할 수 있으며, 115℃에서 활성화된 탤컴분말은 뜨거울 때 약용액에 첨가하면 소량의 다당류를 흡수할 수 있으며, 약 자체의 활성 성분을 파괴하지 않고 점액, 잇몸 불순물을 제거합니다.
의약품 부형제로서의 활석분말의 응용
(1) 소수성 약물의 붕해제로 사용
활석분말을 약물에 첨가한 후 친수성 물질이므로 약물 전체의 친수성을 향상시켜 약물 내부로 물이 침투하기 쉽게 하고 붕괴되기 쉽게 하므로 활석분말을 사용할 수 있다. 특히 소수성 약물의 경우 약물의 분해 시간을 단축하기 위한 붕해제로 사용됩니다.
(2) 유착방지제로 사용
끈적임 문제는 코팅 공정에서 흔히 발생하는 문제로, 코팅 속도 저하, 생산 주기 연장, 펠렛 접착, 수율 감소, 필름 손상, 약물 방출에 영향을 미치는 등의 문제를 일으킬 수 있습니다.
(3) 약물의 임계 상대 습도를 높입니다.
수분을 쉽게 흡수하는 약물의 경우, 약물의 안정성을 높이기 위해 처방에 탤컴분말을 첨가할 수 있습니다.
(4) 약물 방출에 영향을 미침
기능성 코팅 제제 중 불용성 입자가 약물 방출 특성에 영향을 미칠 수 있지만 그 결과와 작용 메커니즘은 다르다는 사실이 문헌에 보고되었습니다.
고성능 질화붕소 소재 개발 및 응용
우수한 성능과 큰 개발 잠재력을 지닌 새로운 세라믹 소재인 질화붕소는 육방정계 질화붕소(h-BN), 입방정 질화붕소(c-BN), 섬유 아연 광물 질화붕소(w-BN), 능면체체 등 5가지 이성질체를 포함합니다. 질화붕소(r-BN) 및 마름모꼴 질화붕소(o-BN).
질화붕소의 응용
BN에 대한 현재 연구는 주로 육각상(h-BN)과 입방상(c-BN)에 중점을 두고 있습니다. 전자는 윤활성, 열전도율 및 우수한 고온 성능을 가지고 있습니다. 후자는 또한 정상적인 온도와 압력에서 열역학적 평형과 안정 상태에 있습니다. h-BN의 주요 응용 분야는 입방정질화붕소 합성 원료입니다.
육각질화붕소
육방정계 질화붕소는 내열성, 내식성, 고열전도율, 고절연성, 윤활성이 우수한 소재입니다. 현재 상황에 따르면 공정을 단순화하고 생산 비용을 절감하며 부품의 서비스 수명을 늘리는 것이 이러한 유형의 재료에 대한 현재 비교입니다. 활발한 연구 방향. 주요 응용 분야: 증발 금속 제련을 위한 도가니, 보트, 액체 금속 전달 파이프, 로켓 노즐, 고출력 장치 베이스 등. 다양한 재료 첨가제로도 사용할 수 있습니다.
입방정 질화붕소
연마재로 사용됩니다. cBN 단결정의 작은 입자를 연마재로 사용할 수 있습니다. CBN 연마공구는 결합제의 작용을 이용하여 cBN 연마입자를 특정 기하학적 형태의 제품에 결합시키는 초경질 재료 연마공구입니다.
도구 재료로 사용됩니다. PcBN은 cBN 단결정의 단점인 절단 용이성, 이방성 등을 극복하여 주로 공구 소재 제작에 사용됩니다. PcBN 절삭 공구는 특히 고속 절삭에 적합하며 고정밀 절삭에도 사용할 수 있습니다. CNC 공작 기계에 널리 사용되며 고경도 재료 절단에 적합합니다.
과학과 기술이 지속적으로 발전하고 응용 분야에 대한 수요가 증가함에 따라 질화붕소는 향후 개발에 대한 광범위한 전망을 가지고 있습니다. 다음은 몇 가지 가능한 추세입니다.
준비 효율성 향상: 준비 효율성을 높이는 것은 질화붕소의 대량 생산을 달성하는 방법 중 하나이며, 보다 효율적이고 경제적인 준비 방법을 개발하는 것이 개발 목표입니다.
현재 질화붕소의 제조 효율은 낮고, 더 높은 온도와 압력 조건이 필요하며, 제조 주기가 길다. 향후 연구 방향 중 하나는 질화붕소의 제조 효율을 향상시키기 위해 보다 효율적이고 경제적인 제조 방법을 개발하는 것입니다.
신소재 개발 : 기존 질화붕소 소재 외에 2차원 질화붕소, 다공성 질화붕소 등 신소재도 주목을 받을 전망이다. 이들 신소재는 독특한 구조와 특성을 갖고 있어 더욱 다양한 분야에서 활용될 것으로 기대된다.
응용 분야 확장: 질화붕소는 전자, 광전자 공학, 재료 과학 및 기타 분야에서 널리 사용되었습니다. 뛰어난 성능으로 향후 생물의학, 환경 보호 및 기타 분야 등 더 많은 응용 분야를 확장할 수 있습니다.
성능 및 안정성 향상: 미래의 더 높은 응용 요구 사항을 충족하기 위해 결정 구조와 순도를 제어하면 질화붕소의 기계적 및 화학적 특성을 향상시킬 수 있습니다.